CN204323243U - 用于电动汽车的吸声件 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种用于电动汽车的吸声件，吸声件包括：阻尼层、加强层、吸声层和隔声层且与车身钣金之间的距离依次增大且依次相连，阻尼层包括橡胶层或高分子树脂层，加强层包括玻璃纤维布层或金属箔层，吸声层包括具有开孔结构的高分子有机物发泡树脂层、由玻璃纤维或石棉纤维或高分子有机物纤维制作的毛毡或由高分子有机物纤维制作的吸音棉，隔声层包括橡胶层或高分子树脂层，吸声件满足以下关系式中的至少一个：1毫米≤D1≤3毫米；0.05毫米≤D2≤0.25毫米；10毫米≤D3≤50毫米；2毫米≤D4≤6毫米，其中D1、D2、D3、D4依次为阻尼层、加强层、吸声层和隔声层的厚度。根据本实用新型实施例的吸声件，吸声效果好。

Description

用于电动汽车的吸声件

技术领域

本实用新型涉及电动汽车降噪领域，具体而言，涉及一种用于电动汽车的吸声件。

背景技术

用于传统燃油车的噪声主要分布在1000Hz以下，而电动汽车的噪声主要分布在4000Hz以下，而研究发现人耳对音频介于2000Hz至5000Hz之间的声音最为敏感。相关技术中，将用于传统燃油车的吸声件安装在电动汽车上，对电动汽车的高频噪声影响有限，存在改进空间。

实用新型内容

本实用新型旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种具有利于电动汽车吸声且吸声效果好的用于电动汽车的吸声件。

根据本实用新型的用于电动汽车的吸声件包括：阻尼层，所述阻尼层适于与电动汽车的车身钣金相贴合，所述阻尼层包括橡胶层或高分子树脂层；加强层，所述加强层设在所述阻尼层上且包括玻璃纤维布层或金属箔层；吸声层，所述吸声层设在所述加强层上且包括具有开孔结构的高分子有机物发泡树脂层、由玻璃纤维或石棉纤维或高分子有机物纤维制作的毛毡或由高分子有机物纤维制作的吸音棉；隔声层，所述隔声层设在所述吸声层上且包括橡胶层或高分子树脂层；所述阻尼层、所述加强层、所述吸声层、所述隔声层与所述车身钣金之间的距离依次增大，所述吸声件满足以下关系式中的至少一个：

(1)1毫米≤D1≤3毫米，其中D1为所述阻尼层的厚度；

(2)0.05毫米≤D2≤0.25毫米，其中D2为所述加强层的厚度；

(3)10毫米≤D3≤50毫米，其中D3为所述吸声层的厚度；

(4)2毫米≤D4≤6毫米，其中D4为所述隔声层的厚度。

根据本实用新型的用于电动汽车的吸声件，包括多层材料，且以隔音-吸音-加强-阻尼的复合吸声方式吸收电动汽车的噪音，可以有效吸声电动汽车的高频噪音，且结构简单、厚度适中。

可选地，所述阻尼层、所述加强层、所述吸声层、所述隔声层一体热压成型。

可选地，所述阻尼层、所述加强层、所述吸声层、所述隔声层依次通过粘接剂粘接并一体冷压成型。

优选地，所述阻尼层为丁基橡胶层。

优选地，所述加强层为铝箔层。

优选地，所述吸声层为三聚氰胺发泡树脂层或吸音棉，所述吸音棉由高分子PP纤维和聚酯纤维中的一种或两种制成。

优选地，所述隔声层为EVA材料制作的实心片或具有闭孔结构的硅胶泡棉片。

所述阻尼层为厚度D1＝2.5毫米的自粘性丁基橡胶，所述加强层为厚度D2＝0.25mm的玻璃纤维布，所述吸声层为厚度D3＝15mm的PP纤维和聚酯纤维制成的吸音棉，所述隔声层为厚度D4＝3毫米的硅胶泡棉层。

所述阻尼层为厚度D1＝2.5毫米的自粘性丁基橡胶，所述加强层为厚度D2＝0.1mm的铝箔，所述吸声层为厚度D3＝15mm的三聚氰胺发泡树脂层，所述隔声层为厚度D4＝2毫米的EVA材料层。

所述阻尼层与所述加强层粘合为第一部分，所述吸声层与所述隔声层一体热压成型为第二部分，所述第二部分通过粘接剂与所述第一部分粘接并一体冷压成型。

可选地，所述粘接剂为丙烯酸树脂粘接剂。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的用于电动汽车的吸声件。

附图标记：

吸声件100、阻尼层1、加强层2、吸声层3、隔声层4。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

下面参照图1描述根据本实用新型实施例的用于电动汽车的吸声件100。如图1所示，根据本实用新型实施例的用于电动汽车的吸声件100包括阻尼层1、加强层2、吸声层3和隔声层4。

阻尼层1适于与电动汽车的车身钣金相贴合，阻尼层1包括橡胶层或高分子树脂层，也就是说，阻尼层1的材料为橡胶或高分子树脂，根据组成阻尼层1的材料的特性可知，阻尼层1可以达到减震隔音的目的。优选地，阻尼层1为丁基橡胶层。

加强层2设在阻尼层1上，且加强层2包括玻璃纤维布层或金属箔层，也就是说，加强层2的材料为玻璃纤维布或或金属箔，根据组成加强层2的材料的特性可知，加强层2起到加固定性的作用，从而使吸声件100整体具有一定的力学强度。优选地，加强层2为铝箔层，由此再加强吸声件100的力学强度的同时，还可以起到再次阻隔声音的目的。

吸声层3设在加强层2上，且吸声层3包括具有开孔结构的高分子有机物发泡树脂层、由玻璃纤维或石棉纤维或高分子有机物纤维制作的毛毡或由高分子有机物纤维制作的吸音棉。

也就是说，吸声层3的材料为高分子有机物发泡树脂、玻璃纤维、石棉纤维或高分子有机物纤维。根据组成吸声层3的材料的特性可知，吸声层3将透过阻尼层1以及加强层2的噪声进行吸声，即吸声层3的主要作用是降低噪声。其中，噪声中各种频率的声音的减弱程度由所选的吸声材料的吸声特性决定。

优选地，吸声层3为三聚氰胺发泡树脂层或吸音棉，其中吸音棉由高分子PP纤维和聚酯纤维中的一种或两种制成。

隔声层4设在吸声层3上，且隔声层4包括橡胶层或高分子树脂层，也就是说，隔声层4的材料为橡胶或高分子树脂，根据组成隔声层4的材料的特性可知，隔声层4将噪声源产生的噪声进行反射隔离。优选地，隔声层4为EVA材料制作的实心片或具有闭孔结构的硅胶泡棉片。

阻尼层1、加强层2、吸声层3、隔声层4与车身钣金之间的距离依次增大，也就是说阻尼层1紧贴车身钣金，加强层2紧贴阻尼层1，吸声层3紧贴加强层2，隔声层4紧贴吸声层3，且阻尼层1最贴近车身钣金，隔声层4距离车身钣金最远位于最外侧。

吸声件100满足以下关系式中的至少一个：

(1)1毫米≤D1≤3毫米，其中D1为阻尼层1的厚度，也就是说，阻尼层1的厚度D1为1毫米-3毫米；

(2)0.05毫米≤D2≤0.25毫米，其中D2为加强层2的厚度，也就是说，加强层2的厚度D2为0.05毫米-0.25毫米；

(3)10毫米≤D3≤50毫米，其中D3为吸声层3的厚度，也就是说，吸声层3的厚度D3为10毫米-50毫米；

(4)2毫米≤D4≤6毫米，其中D4为隔声层4的厚度，也就是说，隔声层4的厚度D4为2毫米-6毫米。

换言之，上述吸声件100中的各层的厚度以及各层的材料可在各自的选材范围内选取。

优选地，上述吸声件100各层的厚度均满足各层对应的关系式，也就是说，吸声件100同时满足上述关系式，从而吸声件100的吸声效果好、结构强度高且厚度适中且更便于与车身钣金贴合。

根据本实用新型实施例的用于电动汽车的吸声件100，包括多层材料，且以隔音-吸音-加强-阻尼的复合吸声方式吸收电动汽车的噪音，可以有效吸声电动汽车的高频噪音，且结构简单、厚度适中。

作为一种可选的实施例，阻尼层1、加强层2、吸声层3、隔声层4可以一体热压成型，由此吸声件100的成型工艺简单、成本低。

作为另一种可选的实施例，阻尼层1、加强层2、吸声层3、隔声层4依次通过粘接剂粘接并一体冷压成型。也就是说，粘接剂分别涂覆在每相邻两层的彼此相对的面上，上述四层粘接完成后一体冷压成型，由此吸声件100各层之间粘接牢固。

可选地，粘接剂可以为丙烯酸树脂粘接剂。

下面描述根据本实用新型的一个优选的实施例。以电动汽车的前围挡板为例，该电动汽车的电机噪声主要集中在1000Hz-5000Hz之间。吸声件100贴合在前围挡板上。其中隔声层4选用厚度D4＝3毫米的硅胶泡棉层。吸声层3选用厚度D3＝15mm的PP纤维和聚酯纤维制成的吸音棉，从而对1000Hz以上的噪声的吸声系数在0.42以上。加强层2选用厚度D2＝0.25mm的玻璃纤维布。阻尼层1选用厚度D1＝2.5毫米的自粘性丁基橡胶。

在制作该实施例的吸声件100时，由于丁基橡胶自带粘性，所以阻尼层1可以直接和加强层2的玻璃纤维布粘合。也就是说，阻尼层1可以直接与加强层2粘合，然后在加强层2的朝向吸声层3的表面上涂覆粘接剂(例如丙烯酸树脂粘接剂)使吸声层3与加强层2粘合，随后在吸声层3的朝向隔声层4的表面上涂覆粘接剂(例如丙烯酸树脂粘接剂)使隔声层4与吸声层3粘合，最后将粘合好的四层材料放入模具中冷压成型，待粘接剂干燥粘牢后取下，按照装配要求安装在前围挡板上。

下面描述根据本实用新型的另一个优选的实施例。同样以电动汽车的前围挡板为例，该电动汽车的电机噪声主要集中在1000Hz-5000Hz之间。吸声件100贴合在前围挡板上。

其中隔声层4选用厚度D4＝2毫米的EVA材料层。吸声层3选用厚度D3＝15mm的三聚氰胺发泡树脂层，由此对1000Hz以上的噪声的吸声系数在0.5以上。加强层2选用厚度D2＝0.1mm的铝箔。阻尼层1选用厚度D1＝2.5毫米的自粘性丁基橡胶。

在制作该实施例的吸声件100时，由于丁基橡胶自带粘性，所以阻尼层1可以直接和加强层2的铝箔粘合。也就是说，阻尼层1可以与加强层2粘合为第一部分。隔声层4和吸声层3可以通过热压成型为第二部分。待冷却后，在第一部分和第二部分的彼此相对的两个表面上涂覆丙烯酸树脂粘接剂，然后第一部分与第二部分一体冷压成型。

简言之，在设计吸声件100时，先根据电动汽车的车身结构的数模，决定吸声件100的尺寸，确定吸声件100的形状、大小和厚度。然后根据电动汽车的噪声特点，选取各层合适的材料，由于电动汽车的特点，吸声层3选取的材料应满足吸声层3的厚度D3＝15mm时，该吸声材料对1000Hz以上频率的噪声的吸声系数应达到0.4以上。同时，各层选取的材料还需根据其它方面的具体要求进行筛选，例如耐热、耐油、阻燃、防水、防尘、防霉、隔声、密度、环保等方面。

制作吸声件100时，可以将选定好的各层材料利用热压直接成型，或者各层之间可以通过粘接剂粘合并冷压成型的方式进行复合装配，最后制作出符合要求的吸声件100。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本实用新型的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本实用新型的限制，本领域的普通技术人员在本实用新型的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (11)

1.一种用于电动汽车的吸声件，其特征在于，包括：

阻尼层，所述阻尼层适于与电动汽车的车身钣金相贴合，所述阻尼层包括橡胶层或高分子树脂层；

加强层，所述加强层设在所述阻尼层上且包括玻璃纤维布层或金属箔层；

吸声层，所述吸声层设在所述加强层上且包括具有开孔结构的高分子有机物发泡树脂层、由玻璃纤维或石棉纤维或高分子有机物纤维制作的毛毡或由高分子有机物纤维制作的吸音棉；

隔声层，所述隔声层设在所述吸声层上且包括橡胶层或高分子树脂层；

所述阻尼层、所述加强层、所述吸声层、所述隔声层与所述车身钣金之间的距离依次增大，所述吸声件满足以下关系式中的至少一个：

(1)1毫米≤D1≤3毫米，其中D1为所述阻尼层的厚度；

(2)0.05毫米≤D2≤0.25毫米，其中D2为所述加强层的厚度；

(3)10毫米≤D3≤50毫米，其中D3为所述吸声层的厚度；

(4)2毫米≤D4≤6毫米，其中D4为所述隔声层的厚度。

2.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述阻尼层、所述加强层、所述吸声层、所述隔声层一体热压成型。

3.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述阻尼层、所述加强层、所述吸声层、所述隔声层依次通过粘接剂粘接并一体冷压成型。

4.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述阻尼层为丁基橡胶层。

5.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述加强层为铝箔层。

6.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述吸声层为三聚氰胺发泡树脂层或吸音棉，所述吸音棉由高分子PP纤维和聚酯纤维中的一种或两种制成。

7.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述隔声层为EVA材料制作的实心片或具有闭孔结构的硅胶泡棉片。

8.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述阻尼层为厚度D1＝2.5毫米的自粘性丁基橡胶，所述加强层为厚度D2＝0.25mm的玻璃纤维布，所述吸声层为厚度D3＝15mm的PP纤维和聚酯纤维制成的吸音棉，所述隔声层为厚度D4＝3毫米的硅胶泡棉层。

9.根据权利要求1所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述阻尼层为厚度D1＝2.5毫米的自粘性丁基橡胶，所述加强层为厚度D2＝0.1mm的铝箔，所述吸声层为厚度D3＝15mm的三聚氰胺发泡树脂层，所述隔声层为厚度D4＝2毫米的EVA材料层。

10.根据权利要求9所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述阻尼层与所述加强层粘合为第一部分，所述吸声层与所述隔声层一体热压成型为第二部分，所述第二部分通过粘接剂与所述第一部分粘接并一体冷压成型。

11.根据权利要求3或10所述的用于电动汽车的吸声件，其特征在于，所述粘接剂为丙烯酸树脂粘接剂。