CN117568970B - 涤纶长丝与纤维素纱及交织单向导湿功能面料的生产方法 - Google Patents

涤纶长丝与纤维素纱及交织单向导湿功能面料的生产方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了涤纶长丝与纤维素纱及交织单向导湿功能面料的生产方法。所述交织单向导湿功能面料的生产方法，包括以下步骤：步骤（1）设计织物组织：采用双层梭织面料织造方式；步骤（2）选择纱线：外层采用改性吸水纱，内层选用改性超疏水纱；步骤（3）将改性吸水纱和改性超疏水纱通过织造制得交织单向导湿功能面料。本发明通过改性超细旦涤纶长丝和苎麻纤维分别得到超疏水、吸水性的功能纱，再通过织造双层凹凸面料得到单向导湿功能面料。

Description

涤纶长丝与纤维素纱及交织单向导湿功能面料的生产方法
技术领域
本发明属于纺织技术领域，具体涉及一种涤纶长丝与纤维素纱及交织单向导湿功能面料的生产方法。
背景技术
单向导湿织物是同时具备水分快速传导和定向传导两种特性的织物，能够在人体排汗后迅速将汗液传导至织物外表面蒸发，同时阻止外表面汗液回流，使皮肤面保持干爽。研究者们早在20世纪初就从鸟类的羽毛、植物的导管中获得启发，对单向导湿现象中的水分传输机理进行了研究，在目前已有的研究中，面料的单向导湿功能多采用助剂，通过将织物两面分别做内层大部分疏水整理，外层亲水整理，从而达到单向导湿效果，但后整理的效果多不够持久，经过数次洗涤后易消失，且织物涂层容易填充纤维间隙，导致织物透气性显著降低。
发明内容
本发明的目的在于提供一种涤纶长丝与纤维素纱及交织单向导湿功能面料的生产方法，用于解决现有技术中织物单向导湿效率低、透气性不佳且导湿效果不够持久的技术问题。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
本发明提供一种涤纶长丝与纤维素纱的生产方法，包括以下步骤：
将超疏水涤纶纤维按常规工艺合股加捻，得到改性超疏水纱；将改性吸水纤维按常规工艺合股加捻，得到改性吸水纱。
优选地，所述改性吸水纤维的制备方法，包括以下步骤：
P1:将10-20g壳聚糖溶解于1-2L、1wt%的醋酸水溶液中，在室温下搅拌5-7h，得到壳聚糖溶液；
P2:将50-100g植酸加入0.9-1.8L水中，再加入10wt%的氢氧化氨溶液调节pH至7.0，得到植酸溶液；
P3:将苎麻纤维在80-100℃、1mol/L的氢氧化钠溶液中洗涤20-40min，再用水洗涤3-5次，最后在50-70℃下干燥2-4h，得到洗涤苎麻；
P4:将洗涤苎麻置于壳聚糖溶液中浸泡5-15min，挤压，然后在50-70℃下干燥1-2h，再置于植酸溶液中浸泡5-15min，挤压，在50-70℃下干燥2-3h，得到预处理苎麻；
以上过程中，通过静电重力作用将阳离子电解质壳聚糖和阴离子电解质植酸快速沉积在洗涤苎麻纤维表面，同时植酸中和壳聚糖中的羟基和氨基与苎麻纤维表面羟基通过氢键进一步增强结合。
通过采用上述技术方案，苎麻纤维形成膨胀型阻燃体系，使其具有优良的阻燃性能。
P5:将40-80mL二乙烯苯、1-2g偶氮二异丁腈溶解于1-2L乙酸乙酯中，常温搅拌3-5h得到混合液；
P6:将预处理苎麻浸入混合液中，在90-110℃下反应12-36h后，冷却至室温，再用无水乙醇清洗3-5次，最后在50-70℃下干燥10-14h，得到再处理苎麻；
以上过程中，二乙烯苯通过原位聚合生成聚二乙烯苯覆盖在预处理苎麻表面。
P7:将再处理苎麻在功率为50-70W、波长为320-360nm的紫外灯下辐射12-36h，得到改性吸水纤维。
通过采用上述技术方案，在紫外线能量的作用下，聚二乙烯苯部分芳香环结构发生断裂，产生了自由基和离子，在紫外线照射下，聚二乙烯苯分子中的自由基和离子会与周围的氧、空气中的氧气发生反应，形成含氧官能团，如羟基和羧酸基，由疏水变为亲水，且使得苎麻纤维具有超低温吸水性，从而提高了水分蒸发率。
优选地，所述苎麻纤维细度包括30S、60S中的至少一种。
优选地，所述超疏水涤纶纤维的制备方法，包括以下步骤：
S1:将1-2g偶氮二异丁腈、25-50g N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、20-40mL二乙烯苯溶解于1-2L的N,N-二甲基甲酰胺溶液中，以100-140r/min的振荡频率振荡处理40-80min后，在80-120℃下反应12-36h，然后在198-208℃下蒸发至恒重后，在50-70℃下干燥2-4h，进行研磨并过40-60目筛，得到共聚改性剂；
共聚改性剂的结构式如下：
以上过程中，偶氮二异丁腈作为引发剂，引发N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、二乙烯苯发生自由基聚合反应。
S2:将20-40g共聚改性剂、8-12g聚二甲基硅氧烷、13-16g α-氰基丙烯酸甲酯加入10-20L乙酸乙酯溶液中，并以800-100W的功率超声处理10-30min，得到疏水混合液，将超细旦异形截面涤纶纤维在疏水混合液中浸泡8-12min，再在50-60℃下干燥6-12h，得到处理涤纶纤维；
S3:取处理涤纶纤维均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开气体阀，通入氮气、氧气或氩气，调节其流量为1.0-2.0L/min；待流量及真空度稳定后，以30-70W功率对处理涤纶纤维进行处理1-5min，得到超疏水涤纶纤维。
以上过程中，双丙烯酰胺基团与芳香链结合在聚二甲基硅氧烷基体上，构建了双功能共聚物网络，同时在空气中的水蒸气主要作为亲核试剂的作用下，α-氰基丙烯酸甲酯的聚合在几秒钟内完成，聚酯上的C─C键和C─O键被高能粒子打开，形成C─和O─活性位点，与表面的聚二甲基硅氧烷发生自由基聚合，使疏水膜稳定、固接至纤维表面。
优选地，所述超细旦异形截面涤纶纤维细度包括30D/48F、50D/72F中的至少一种。
优选地，所述超细旦异形截面涤纶纤维单丝的横截面包括十字型、Y型、三叶型中的至少一种。
本发明还提供一种交织单向导湿功能面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1）设计织物组织：采用双层梭织面料织造方式；
步骤（2）选择纱线：外层采用改性吸水纱，内层选用改性超疏水纱；
步骤（3）将改性吸水纱和改性超疏水纱通过织造制得交织单向导湿功能面料。
优选地，所述步骤（3）中交织单向导湿功能面料的重量为170-194g/m2、厚度为0.56-0.74mm。
优选地，所述步骤（3）中采用双面圆纬针织机织造得到交织单向导湿功能面料；交织单向导湿功能面料由前后线圈组成，面料的组织结构为交替的肋纹图案排列，形成具有不同层次的凹凸结构的面料，并在双层织物的主疏水表面每隔两个组织加入一根亲水性纱线，提高面料的单向导湿能力。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
1.本发明中通过超疏水涤纶纤维和改性吸水纤维纺成功能纱线，再交替交织，得到沿织物厚度方向形成不对称润湿梯度的面料，具有明显凹凸结构的织物中形成了具有储水能力的中间层，便于单向液体输送，防止反渗透，面料内层与皮肤接触层的凹凸组织，减少凸处组织与皮肤的接触点，增大空隙，增大空气与面料的接触面积，从而增加透气性；由于毛细管力，使液滴从内层疏水层渗透到外层亲水面料表面，制备的单向导湿的功能面料具有优异的单向导湿性能、力学性能和透气性。
2.本发明中聚二甲基硅氧烷具有低表面张力和良好的透气性，利用其穿透多孔结构，在涤纶纤维表面上设计微纳界面，同时N,N'-乙烯基双丙烯酰胺与二乙烯苯通过自由基聚合得到的共聚改性剂结合在聚二甲基硅氧烷基体上，构建双功能共聚物网络，同时稀释后的聚二甲基硅氧烷部分渗透到纤维与共聚改性剂之间的界面，甚至渗透到多孔结构内部，使其具有很强的附着力；由于聚二甲基硅氧烷和α-氰基丙烯酸甲酯的协同交联作用，可以在涤纶纤维表面形成坚固耐用的涂层；对于α-氰基丙烯酸甲酯涂层，由于乙酸乙酯溶液的存在，α-氰基丙烯酸甲酯与水蒸气完成的聚合会被延迟，更有利于形成交联网络来固定共聚改性剂，采用分层交联方法对聚酯纤维进行无氟疏水整理，形成稳定的低表面能互穿聚合物网络疏水层。
3.本发明中通过壳聚糖、植酸沉积在苎麻纤维表面，同时在苎麻表面覆盖聚二乙烯苯并在紫外线作用下将聚二乙烯苯由疏水变亲水制备了具有超低温吸水性、吸湿性、优良阻燃性、机械耐久性的苎麻纤维，从而提高面料的吸湿性和水分蒸发率，以及阻燃性。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的交织单向导湿功能面料的制备工艺流程图；
图2是反映本发明功能面料的吸湿性的柱状图；
图3是反映本发明功能面料的速干性的折线图；
图4是反映本发明功能面料的透气性柱状图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一
本实施例公开一种改性吸水纤维的制备方法，包括以下步骤：
P1:将15g壳聚糖溶解于1.5L、1wt%的醋酸水溶液中，在室温下搅拌6h，得到壳聚糖溶液；
P2:将75g植酸加入1.3L水中，再加入10wt%的氢氧化氨溶液调节pH至7.0，得到植酸溶液；
P3:将30S苎麻纤维在90℃、1mol/L的氢氧化钠溶液中洗涤30min，再用水洗涤4次，最后在60℃下干燥3h，得到洗涤苎麻；
P4:将洗涤苎麻置于壳聚糖溶液中浸泡10min，挤压，然后在60℃下干燥1.5h，再置于植酸溶液中浸泡10min，挤压，在60℃下干燥2.5h，得到预处理苎麻；
P5:将60mL二乙烯苯、1.5g偶氮二异丁腈溶解于1.5L乙酸乙酯中，常温搅拌4h得到混合液；
P6:将预处理苎麻浸入混合液中，在100℃下反应24h后，冷却至室温，再用无水乙醇清洗4次，最后在60℃下干燥12h，得到再处理苎麻；
P7:将再处理苎麻在功率为60W、波长为340nm的紫外灯下辐射24h，得到改性吸水纤维。
实施例二
本实施例公开一种改性吸水纤维的制备方法，包括以下步骤：
P1:将10g壳聚糖溶解于2L、1wt%的醋酸水溶液中，在室温下搅拌7h，得到壳聚糖溶液；
P2:将100g植酸加入0.9L水中，再加入10wt%的氢氧化氨溶液调节pH至7.0，得到植酸溶液；
P3:将60S苎麻纤维在100℃、1mol/L的氢氧化钠溶液中洗涤20min，再用水洗涤3次，最后在50℃下干燥4h，得到洗涤苎麻；
P4:将洗涤苎麻置于壳聚糖溶液中浸泡5min，挤压，然后在70℃下干燥1h，再置于植酸溶液中浸泡15min，挤压，在50℃下干燥3h，得到预处理苎麻；
P5:将40mL二乙烯苯、2g偶氮二异丁腈溶解于1L乙酸乙酯中，常温搅拌3h得到混合液；
P6:将预处理苎麻浸入混合液中，在90℃下反应36h后，冷却至室温，再用无水乙醇清洗3次，最后在70℃下干燥10h，得到再处理苎麻；
P7:将再处理苎麻在功率为50W、波长为320nm的紫外灯下辐射36h，得到改性吸水纤维。
实施例三
本实施例公开一种改性吸水纤维的制备方法，包括以下步骤：
P1:将20g壳聚糖溶解于1L、1wt%的醋酸水溶液中，在室温下搅拌5h，得到壳聚糖溶液；
P2:将50g植酸加入1.8L水中，再加入10wt%的氢氧化氨溶液调节pH至7.0，得到植酸溶液；
P3:将30S苎麻纤维在80℃、1mol/L的氢氧化钠溶液中洗涤40min，再用水洗涤5次，最后在70℃下干燥2h，得到洗涤苎麻；
P4:将洗涤苎麻置于壳聚糖溶液中浸泡15min，挤压，然后在50℃下干燥2h，再置于植酸溶液中浸泡5min，挤压，在70℃下干燥2h，得到预处理苎麻；
P5:将40mL二乙烯苯、1g偶氮二异丁腈溶解于2L乙酸乙酯中，常温搅拌3h得到混合液；
P6:将预处理苎麻浸入混合液中，在110℃下反应12h后，冷却至室温，再用无水乙醇清洗5次，最后在50℃下干燥14h，得到再处理苎麻；
P7:将再处理苎麻在功率为70W、波长为360nm的紫外灯下辐射12-36h，得到改性吸水纤维。
实施例四
本实施例公开一种超疏水涤纶纤维的制备方法，包括以下步骤：
S1:将1.5g偶氮二异丁腈、36g N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、30mL二乙烯苯溶解于1.2L的N,N-二甲基甲酰胺溶液中，以120r/min的振荡频率振荡处理60min后，再在100℃下反应24h，然后在200℃下蒸发至恒重后，在60℃下干燥3h，进行研磨并过40-60目筛，得到共聚改性剂；
S2:将30g共聚改性剂、10g聚二甲基硅氧烷、15g α-氰基丙烯酸甲酯加入15L乙酸乙酯溶液中，并以900W的功率超声处理20min，得到疏水混合液，将30D/48F超细旦十字型异形截面涤纶纤维在疏水混合液中浸泡10min，再在55℃下干燥9h，得到超疏水涤纶纤维；
S3:取处理涤纶纤维均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开气体阀，通入氮气，调节其流量为1.5L/min；待流量及真空度稳定后，以50W功率对处理涤纶纤维进行处理3min，得到超疏水涤纶纤维。
实施例五
本实施例公开一种超疏水涤纶纤维的制备方法，包括以下步骤：
S1:将1g偶氮二异丁腈、50g N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、20mL二乙烯苯溶解于1L的N,N-二甲基甲酰胺溶液中，以140r/min的振荡频率振荡处理40min后，在120℃下反应12h，然后在208℃下蒸发至恒重后，在50℃下干燥4h，进行研磨并过40目筛，得到共聚改性剂；
S2:将20g共聚改性剂、12g聚二甲基硅氧烷、13g α-氰基丙烯酸甲酯加入20L乙酸乙酯溶液中，并以800W的功率超声处理30min，得到疏水混合液，将50D/72F、Y型异形截面涤纶纤维在疏水混合液中浸泡8min，再在60℃下干燥6h，得到超疏水涤纶纤维；
S3:取处理涤纶纤维均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开气体阀，通入氮气、氧气或氩气，调节其流量为1.0L/min；待流量及真空度稳定后，以70W功率对处理涤纶纤维进行处理1min，得到超疏水涤纶纤维。
实施例六
本实施例公开一种超疏水涤纶纤维的制备方法，包括以下步骤：
S1:将2g偶氮二异丁腈、25g N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、40mL二乙烯苯溶解于2L的N,N-二甲基甲酰胺溶液中，以100r/min的振荡频率振荡处理80min后，在120℃下反应36h，然后在198℃下蒸发至恒重后，在70℃下干燥2h，进行研磨并过60目筛，得到共聚改性剂；
S2:将40g共聚改性剂、8g聚二甲基硅氧烷、16g α-氰基丙烯酸甲酯加入10L乙酸乙酯溶液中，并以100W的功率超声处理10min，得到疏水混合液，将30D/48F、三叶型异形截面涤纶纤维在疏水混合液中浸泡12min，再在50℃下干燥12h，得到超疏水涤纶纤维；
S3:取处理涤纶纤维均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开气体阀，通入氩气，调节其流量为2.0L/min；待流量及真空度稳定后，以30W功率对处理涤纶纤维进行处理5min，得到超疏水涤纶纤维。
实施例七
参阅图1所示，本实施例公开一种交织单向导湿功能面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1）设计织物组织：采用双层梭织面料织造方式；
步骤（2）选择纱线：外层采用实施例一所制备的改性吸水纤维，并按常规工艺合股加捻得到的改性吸水纱，内层选用实施例四所制备的超疏水涤纶纤维，并按常规工艺合股加捻得到的改性超疏水纱；
步骤（3）将改性吸水纱和改性超疏水纱在双面圆纬针织机上通过织造制得具有凹凸结构的交织单向导湿功能面料。
实施例八
参阅图1所示，本实施例公开一种交织单向导湿功能面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1）设计织物组织：采用双层梭织面料织造方式；
步骤（2）选择纱线：外层采用实施例二所制备的改性吸水纤维，并按常规工艺合股加捻得到的改性吸水纱，内层选用实施例五所制备的超疏水涤纶纤维，并按常规工艺合股加捻得到的改性超疏水纱；
步骤（3）将改性吸水纱和改性超疏水纱在双面圆纬针织机上通过织造制得具有凹凸结构的交织单向导湿功能面料。
实施例九
参阅图1所示，本实施例公开一种交织单向导湿功能面料的生产方法，包括以下步骤：
步骤（1）设计织物组织：采用双层梭织面料织造方式；
步骤（2）选择纱线：外层采用实施例三所制备的改性吸水纤维，并按常规工艺合股加捻得到的改性吸水纱，内层选用实施例六所制备的超疏水涤纶纤维，并按常规工艺合股加捻得到的改性超疏水纱；
步骤（3）将改性吸水纱和改性超疏水纱在双面圆纬针织机上通过织造制得具有凹凸结构的交织单向导湿功能面料。
对比例一
对比例一与实施例七相比，对比例一在制备交织单向导湿功能面料的过程中，用未改性涤纶纤维代替超疏水涤纶纤维，其他条件均不变。
对比例二
对比例二与实施例七相比，对比例二在制备交织单向导湿功能面料的过程中的过程中用未改性苎麻纤维代替改性吸水纤维，其他条件均不变。
对比例三
对比例三与实施例七相比，对比例三在制备交织单向导湿功能面料的过程中的过程中未编织凹凸结构，其他条件均不变。
性能测试
一、吸湿扩散性能测试
本测试采用滴水法，测试需在恒温恒湿室内进行，具体测试方法如下：
取以上实施例七-九和对比例一-三制备的功能面料a、b、c、d、e、f，规格10cm×10cm，各3块；单向导湿性测试参照AATCC 195—2009《纺织品的液态水分管理性能》测试面料的单向传输指数(MMT)，表征面料对人体汗液的单向传输能力，分为1-5级，其中5级最佳，超过3级即认为具有单向导湿效果。吸湿速干性测试参照GB/T 21655 .1—2008《纺织品吸湿速干性的评定》测试。参照GB/T 20944 .1-2007耐洗色牢度试验机洗涤方法对待测面料进行标准洗涤，测试初始样品和洗涤10次后样品的单向导湿性和吸湿速干性。
吸湿扩散性能测试结果如表1所示：
从表1可见，实施例七-九制备的功能面料a、b、c的单向导湿性能达到5级，具有较好的吸湿速干性能；经过10次水洗后，面料a、b、c仍具有较好的吸湿速干性能；对比例一-三制备的功能面料d、e、f的单向导湿性和吸湿速干性能略差；由对比例一和实施例七-九可知，疏水涤纶纤维比未改性涤纶纤维更能提高功能面料的单向导湿性能以及速干性能；由对比例二和实施例七-九可知，改性吸水纤维比未改性苎麻纤维更能提高功能面料的单向导湿性能以及速干性能；由对比例三和实施例七-九可知，编织凹凸结构更能提高功能面料的单向导湿性能以及速干性能。
二、透气性测试
取以上实施例七-九和对比例一-三制备的功能面料a、b、c、d、e、f，规格10cm×10cm，各3块；基于GBT5453-1997纺织织物透气性测定的试验标准进行织物透气性测定。
测试结果如表2所示：
从表2可见，实施例七-九制备的功能面料a、b、c的透气性良好；由对比例三和实施例七-九可知，凹凸结构更能提高功能面料的透气性。结果表明，特种涤纶长丝交织的单向导湿功能面料仍表现出良好的透气性和舒适性，适当的透气性和优异的单向导湿的结合，得到性能优异的功能面料。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。
以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可做很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (5)

1.一种单向导湿功能面料的生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤（1）设计织物组织：采用双面圆纬针织机织造得到交织单向导湿功能面料；交织单向导湿功能面料由前后线圈组成，面料的组织结构为交替的肋纹图案排列，形成具有不同层次的凹凸结构的面料；
步骤（2）选择纱线：外层采用改性吸水纱，内层选用改性超疏水纱；
步骤（3）将改性吸水纱和改性超疏水纱通过织造制得交织单向导湿功能面料；
所述改性吸水纱与改性超疏水纱的制备方法，包括以下步骤：
将超疏水涤纶纤维按常规工艺合股加捻，得到改性超疏水纱；将改性吸水纤维按常规工艺合股加捻，得到改性吸水纱；
所述改性吸水纤维的制备方法，包括以下步骤：
P1:将10-20g壳聚糖溶解于1-2L、1wt%的醋酸水溶液中，在室温下搅拌5-7h，得到壳聚糖溶液；
P2:将50-100g植酸加入0.9-1.8L水中，再加入10wt%的氢氧化氨溶液调节pH至7.0，得到植酸溶液；
P3:将苎麻纤维在80-100℃、1mol/L的氢氧化钠溶液中洗涤20-40min，再用水洗涤3-5次，最后在50-70℃下干燥2-4h，得到洗涤苎麻；
P4:将洗涤苎麻置于壳聚糖溶液中浸泡5-15min，挤压，然后在50-70℃下干燥1-2h，再置于植酸溶液中浸泡5-15min，挤压，在50-70℃下干燥2-3h，得到预处理苎麻；
P5:将40-80mL二乙烯苯、1-2g偶氮二异丁腈溶解于1-2L乙酸乙酯中，常温搅拌3-5h得到混合液；
P6:将预处理苎麻浸入混合液中，在90-110℃下反应12-36h后，冷却至室温，再用无水乙醇清洗3-5次，最后在50-70℃下干燥10-14h，得到再处理苎麻；
P7:将再处理苎麻在功率为50-70W、波长为320-360nm的紫外灯下辐射12-36h，得到改性吸水纤维；
所述超疏水涤纶纤维的制备方法，包括以下步骤：
S1:将1-2g偶氮二异丁腈、25-50g N,N'-乙烯基双丙烯酰胺、20-40mL二乙烯苯溶解于1-2L的N,N-二甲基甲酰胺溶液中，以100-140r/min的振荡频率振荡处理40-80min后，在80-120℃下反应12-36h，然后在198-208℃下蒸发至恒重后，在50-70℃下干燥2-4h，进行研磨并过40-60目筛，得到共聚改性剂；
S2:将20-40g共聚改性剂、8-12g聚二甲基硅氧烷、13-16g α-氰基丙烯酸甲酯加入10-20L乙酸乙酯溶液中，并以800-100W的功率超声处理10-30min，得到疏水混合液，将超细旦异形截面涤纶纤维在疏水混合液中浸泡8-12min，再在50-60℃下干燥6-12h，得到处理涤纶纤维；
S3:取处理涤纶纤维均匀分散在等离子体处理腔内；开启真空泵，待处理腔内真空度降至7.0Pa后打开气体阀，通入氮气、氧气或氩气，调节其流量为1.0-2.0L/min；待流量及真空度稳定后，以30-70W功率对处理涤纶纤维进行处理1-5min，得到超疏水涤纶纤维。
2.根据权利要求1所述的单向导湿功能面料的生产方法，其特征在于，所述苎麻纤维细度包括30S、60S中的至少一种。
3.根据权利要求1所述的单向导湿功能面料的生产方法，其特征在于，所述超细旦异形截面涤纶纤维细度包括30D/48F、50D/72F中的至少一种。
4.根据权利要求1所述的单向导湿功能面料的生产方法，其特征在于，所述超细旦异形截面涤纶纤维单丝的横截面包括十字型、Y型、三叶型中的至少一种。
5.根据权利要求1所述的单向导湿功能面料的生产方法，其特征在于，所述步骤（3）中交织单向导湿功能面料的重量为170-194g/m2、厚度为0.56-0.74mm。
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