CN117564126A - 一种耐磨合金管的复合成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种耐磨合金管的复合成型工艺，涉及合金管拉拔成型技术领域，本发明使用到拉拔成型装置，拉拔成型装置包括模型组件、牵引组件、送料组件，以及抵压组件，具体包括步骤：步骤一，使用送料组件将待处理的合金管胚料推送到模型组件的模孔处；步骤二，合金管通过模型组件的模孔并发生收缩变形时，使用抵压组件对合金管内壁进行滚压，将变形后的合金管内壁表面滚压光滑；步骤三，使用牵引组件固定穿过模型组件模孔的合金管，对合金管进行拉拔；本发明通过使抵辊在合金管内壁的滚动，对合金管内壁起到碾压效果，模孔的孔壁的压力以及抵辊滚动带来的碾压力，将合金管内外管壁压的更加光滑。

Description

一种耐磨合金管的复合成型工艺

技术领域

本发明涉及合金管拉拔成型技术领域，特别是涉及一种耐磨合金管的复合成型工艺。

背景技术

拉拔成型是合金管生产制备中的一种成型工艺。拉拔成型是将已经轧制的合金管坯料通过外加拉力的作用，穿过模孔以获得与模孔形状和尺寸相同的空心制品的塑性成型工艺。拉拔制品形状和尺寸精确、成品的强度高。

在现有的合金管的拉拔成型工艺中，合金管外壁受到模孔孔壁的挤压力，使得合金管的管壁向内发生变形。该过程中，合金管的管外壁始终和模孔的孔壁抵触，因此管外壁的光洁度高，但管内壁的变形不能与合金管变形时的基体相协调，在变形时容易形成细微的皱褶，在皱褶处既容易构成应力集中源，在交变应力作用下容易出现裂纹并扩展，又会使得合金管内壁表面粗糙度变高，合金管表面粗糙度值越大，抗磨损能力越小。因此，合金管的拉拔成型工艺会导致耐磨性会大大降低。

因此，在现有的合金管的拉拔成型工艺中，合金管外壁受到模孔孔壁的挤压力，合金管的管壁向内发生变形时，存在管内壁的变形不能与合金管变形时的基体相协调，在变形时容易形成细微的皱褶，导致会出现合金管内壁表面粗糙度变高，抗磨损能力变小的问题。为此，我们提出一种耐磨合金管的复合成型工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种耐磨合金管的复合成型工艺，可以有效解决背景技术中提出的问题。

为解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：

本发明为一种耐磨合金管的复合成型工艺，使用到拉拔成型装置，所述拉拔成型装置包括模型组件、牵引组件、送料组件，以及抵压组件，具体包括以下步骤：

步骤一，使用所述送料组件将待处理的合金管胚料推送到模型组件的模孔处；所述送料组件包括定位座、固定设置在定位座上端一侧的载料横杆；使用时，将待处理的合金管胚料套在所述载料横杆上；

步骤二，合金管通过模型组件的模孔并发生收缩变形时，使用抵压组件对合金管内壁进行滚压，将变形后的合金管内壁表面滚压光滑；

所述抵压组件包括主转轴、副转轴、抵辊、附油棉、主齿轮，以及副齿轮，所述主转轴活动设置在载料横杆的一端，所述副转轴设置三个，三个所述副转轴围绕主转轴均匀间隔分布，每个所述副转轴的中部活动设置一个抵辊，所述附油棉固定设置在主转轴的中部，所述主齿轮的每端各设置一个主齿轮，每个所述副转轴的每端各设置一个副齿轮，每个所述主齿轮与三个副齿轮啮合形成行星齿轮组，所述附油棉和每个抵辊均接触，所述载料横杆的另一端设置有驱动主转轴转动的驱动组件；在所述附油棉内注加润滑剂，合金管内壁向所述抵辊变形并和抵辊抵接，该过程中，驱动所述驱动组件驱动主转轴转动，所述主转轴通过主齿轮和副齿轮的结构带动副转轴围绕主转轴发生转动，所述副转轴同时自身发生转动，实现所述副转轴带动抵辊在合金管内壁的滚动，将合金管内壁碾压光滑；

步骤三，使用牵引组件固定穿过模型组件模孔的合金管，对合金管进行拉拔；

所述牵引组件包括液压引料组件，以及固定设置在液压引料组件活动端的夹爪；使用夹爪夹住穿过模型组件模孔的合金管，液压引料组件通过拉动夹爪来对合金管进行拉拔，直至合金管完全通过模型组件的模孔，完成合金的复合成型处理。

优选地，步骤一中，所述送料组件还包括固定设置在定位座上端另一侧的液压推送组件，以及套设在载料横杆一端的推块，所述液压推送组件的输送端贯穿定位座后和推块固定连接；将套在所述载料横杆的合金管抵触在推块的一侧，用所述液压推送组件推动推块来将合金管推向模型组件的模孔处。

优选地，步骤二中，在所述载料横杆的端内部开设槽腔，在所述槽腔的内部活动设置定位圆盘，所述定位圆盘的两侧各设置一个推力球轴承，所述主转轴的一端贯穿定位圆盘并在所述定位圆盘内部转动，所述副转轴的一端嵌设在定位圆盘的内部并在定位圆盘的内部转动，所述槽腔的内部通过螺栓固定设置有定位圆环，所述主转轴的另一端套设有第一轴承，所述第一轴承的外圈套设有支撑托架，所述支撑托架的三个拐角处均开设有圆槽，每个所述圆槽的内部均设置一个第二轴承，所述第二轴承和副转轴一一对应，所述副转轴的端部穿设在第二轴承的内部；使用时，所述螺栓固定住定位圆环，通过所述定位圆环抵触推力球轴承，将定位圆盘安装在槽腔的内侧，所述定位圆盘支撑主转轴和副转轴的一端，所述第一轴承通过支撑托架和第二轴承支撑主转轴和副转轴的另一端。

优选地，步骤二中，在所述载料横杆的端部设置封口板，所述封口板位于槽腔的开口处，所述主转轴以及副转轴均贯穿封口板，在所述主转轴套设第一轴承的一端设置挡盖，所述主转轴的一端贯穿挡盖，在所述主转轴的端部安装防止挡盖脱落的螺母，在所述挡盖的盖口固定设置齿圈，与所述齿圈对应的三个副齿轮均和齿圈啮合。

优选地，步骤二中，在所述副转轴的中部固定设置定位环以及套设圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承位于定位环的一侧，所述抵辊的一端内部开设有卡槽，所述圆锥滚子轴承的外圈和卡槽的内壁相抵。

优选地，步骤二中，在所述载料横杆的内部开设通孔，所述驱动组件包括活动设置在通孔内部的传动轴，以及驱动传动轴转动的电机，所述电机固定设置在定位座的上方，所述传动轴和主转轴固定连接。

优选地，步骤一中，所述模型组件包括移动模组、固定设置在移动模组上方的升降平台、固定设置在升降平台上方的模具安装体，以及设置在模具安装体内部的模具主体，所述模具主体的内部设置模孔；使用时，使用所述升降平台降低模具安装体和模具主体的高度，再将待处理的合金管胚料套在所述载料横杆上，并通过移动模组移动升降平台及上方模具安装体和模具主体的位置，使抵辊处于模具主体的内部模孔的相应位置处。

优选地，步骤二中，在封口板的内部设置密封圈，所述密封圈套设在主转轴上。

优选地，所述抵辊和附油棉均为圆台形结构，且形状大小均相同。

本发明具有以下有益效果：

1、本发明，通过使用驱动组件驱动主转轴转动，令主转轴通过主齿轮和副齿轮的结构带动副转轴围绕主转轴发生转动，以及副转轴同时自身发生转动，来使得所述副转轴带动抵辊在合金管内壁的滚动，对合金管内壁起到碾压效果，合金管内外管壁在拉拔过程中通过模型组件的模孔的孔壁以及抵辊时，模孔的孔壁的压力以及抵辊滚动带来的碾压力，会将合金管内外管壁压的更加光滑，使得合金管在拉拔成型过程中，内外管壁之间更加光滑，不会出现合金管壁在变形时不能与合金管基体协调而形成细微的皱褶的问题，也使得拉拔过程中，合金管壁变形更加均匀，既不会构成应力集中源，又不会使合金管内壁表面粗糙度变高，便于提高合金管的耐磨能力，同时也提高了复合成型后的合金管的品质，最后，本工艺生产出的合金管的内外壁更光滑，极大方便了后续对复合成型后的合金管的表面处理操作。

2、本发明，合金管的复合成型工艺所使用的拉拔成型装置，每个主齿轮与三个副齿轮啮合形成行星齿轮组，装置使用两个相同的的行星齿轮组，主转轴通过两个相同的的行星齿轮组带动三个副转轴转动时，使得主转轴与三个副转轴之间的运动能够协调一致，从而使得三个抵辊之间的运动能够协调一致，使得对合金管内壁处理更精细。

3、本发明，合金管的复合成型工艺所使用的拉拔成型装置，两个行星齿轮组的设置，使得合金管内壁对每个抵辊产生的作用力都通过副转轴和相应副齿轮传递到主齿轮上相互抵消，使得装置受力更加平衡，能够降低装置各部分结构之间的磨损，便于提高装置的使用寿命。

4、本发明，合金管的复合成型工艺所使用的拉拔成型装置，其中抵辊与合金管内壁接触面很小，在涂抹润滑油的基础上，使得和合金管内壁摩擦力小。并且抵辊的自转作用也促使抵辊在合金管内壁不断发生滚动，滚动摩擦小，使得抵辊方便对合金管内壁不同位置进行抵触和碾压，也使得抵辊在对合金管内壁进行抵触和碾压的过程中不容易摩擦受损，便于提高装置使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺的工艺流程图；

图2为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺使用的拉拔成型装置的立体图；

图3为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺使用的抵压组件和驱动组件的立体剖视图；

图4为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺的图3中A部分放大图；

图5为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺的图3中B部分放大图；

图6为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺使用的抵压组件及其上设置结构的的立体图；

图7为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺使用的支撑托架的立体图；

图8为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺使用的挡盖和齿圈连接结构的立体图；

图9为本发明的一种耐磨合金管的复合成型工艺使用的抵辊和副转轴连接处的平剖图。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、模型组件；101、移动模组；102、升降平台；103、模具安装体；104、模具主体；2、牵引组件；201、液压引料组件；202、夹爪；3、送料组件；301、定位座；302、载料横杆；303、液压推送组件；304、推块；4、抵压组件；401、主转轴；402、副转轴；403、抵辊；404、附油棉；405、主齿轮；406、副齿轮；5、驱动组件；501、传动轴；502、电机；6、槽腔；7、定位圆盘；8、推力球轴承；9、螺栓；10、定位圆环；11、封口板；12、第一轴承；13、支撑托架；14、圆槽；15、第二轴承；16、挡盖；17、齿圈；18、螺母；19、圆锥滚子轴承；20、卡槽；21、通孔；22、密封圈；23、定位环。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例

请参阅图1-9所示，一种耐磨合金管的复合成型工艺，使用到拉拔成型装置，拉拔成型装置包括模型组件1、牵引组件2、送料组件3，以及抵压组件4，使用牵引组件2和送料组件3来挪移铝合金胚料，能够保证铝合金胚料拉拔过程中的平稳性。

具体包括以下步骤：

步骤一，使用送料组件3将待处理的合金管胚料推送到模型组件1的模孔处；送料组件3包括定位座301、固定设置在定位座301上端一侧的载料横杆302；使用时，将待处理的合金管胚料套在载料横杆302上；步骤一中，在模型组件1的模孔的孔壁涂抹润滑油，降低合金管与模孔的孔壁的摩擦力。

步骤二，合金管通过模型组件1的模孔并发生收缩变形时，使用抵压组件4对合金管内壁进行滚压，将变形后的合金管内壁表面滚压光滑；

抵压组件4包括主转轴401、副转轴402、抵辊403、附油棉404、主齿轮405，以及副齿轮406，主转轴401活动设置在载料横杆302的一端，副转轴402设置三个，三个副转轴402围绕主转轴401均匀间隔分布，每个副转轴402的中部活动设置一个抵辊403，附油棉404固定设置在主转轴401的中部，主齿轮405的每端各设置一个主齿轮405，每个副转轴402的每端各设置一个副齿轮406，每个主齿轮405与三个副齿轮406啮合形成行星齿轮组，附油棉404和每个抵辊403均接触，载料横杆302的另一端设置有驱动主转轴401转动的驱动组件5；在附油棉404内注加润滑剂，合金管内壁向抵辊403变形并和抵辊403抵接，该过程中，驱动组件5驱动主转轴401转动，主转轴401通过主齿轮405和副齿轮406的结构带动副转轴402围绕主转轴401发生转动，副转轴402同时自身发生转动，实现副转轴402带动抵辊403在合金管内壁的滚动，将合金管内壁碾压光滑；

本工艺中使用到的装置，每个主齿轮405与三个副齿轮406啮合形成行星齿轮组，装置使用两个相同的的行星齿轮组，主转轴401通过两个相同的的行星齿轮组带动三个副转轴402转动时，使得主转轴401与三个副转轴402之间的运动能够协调一致，从而使得三个抵辊403之间的运动能够协调一致，使得对合金管内壁处理更精细。两个行星齿轮组的设置，使得合金管内壁对每个抵辊403产生的作用力都通过副转轴402和相应副齿轮406传递到主齿轮405上相互抵消，使得装置受力更加平衡，能够降低装置各部分结构之间的磨损，便于提高装置的使用寿命。其中抵辊403与合金管内壁接触面很小，在涂抹润滑油的基础上，使得和合金管内壁摩擦力小。并且抵辊403的自转作用也促使抵辊403在合金管内壁不断发生滚动，滚动摩擦小，使得抵辊403方便对合金管内壁不同位置进行抵触和碾压，也使得抵辊403在对合金管内壁进行抵触和碾压的过程中不容易摩擦受损，便于提高装置使用寿命。

在现有的合金管的拉拔过程中，合金管受力时，其管内壁的变形不能与合金管基体协调而形成细微的皱褶，既容易构成应力集中源，在交变应力作用下容易出现裂纹并扩展，又会使得合金管内壁表面粗糙度变高，而合金管表面粗糙度值越大，抗磨损能力越小。

基于本设计，为了解决合金管拉拔成型中内壁变形不能与合金管基体协调而产生细微的皱褶，而导致合金管耐磨性下降的问题，本工艺通过使用驱动组件5驱动主转轴401转动，令主转轴401通过主齿轮405和副齿轮406的结构带动副转轴402围绕主转轴401发生转动，以及副转轴402同时自身发生转动，来使得副转轴402带动抵辊403在合金管内壁的滚动，对合金管内壁起到碾压效果，合金管内外管壁在拉拔过程中通过模型组件1的模孔的孔壁以及抵辊403时，模孔的孔壁的压力以及抵辊403滚动带来的碾压力，会将合金管内外管壁压的更加光滑，使得合金管在拉拔成型过程中，内外管壁之间更加光滑，不会出现合金管壁在变形时不能与合金管基体协调而形成细微的皱褶的问题，也使得拉拔过程中，合金管壁变形更加均匀，既不会构成应力集中源，又不会使合金管内壁表面粗糙度变高，便于提高合金管的耐磨能力，同时也提高了复合成型后的合金管的品质，最后，本工艺生产出的合金管的内外壁更光滑，极大方便了后续对复合成型后的合金管的表面处理操作。

步骤三，使用牵引组件2固定穿过模型组件1模孔的合金管，对合金管进行拉拔；

牵引组件2包括液压引料组件201，以及固定设置在液压引料组件201活动端的夹爪202；使用夹爪202夹住穿过模型组件1模孔的合金管，液压引料组件201通过拉动夹爪202来对合金管进行拉拔，直至合金管完全通过模型组件1的模孔，完成合金的复合成型处理。

基于本设计，使用夹爪202夹住穿过模型组件1模孔的合金管，对合金管提供拉拔所需的牵引力。

其中，步骤一中，送料组件3还包括固定设置在定位座301上端另一侧的液压推送组件303，以及套设在载料横杆302一端的推块304，液压推送组件303的输送端贯穿定位座301后和推块304固定连接；将套在载料横杆302的合金管抵触在推块304的一侧，用液压推送组件303推动推块304来将合金管推向模型组件1的模孔处。

其中，步骤二中，在载料横杆302的端内部开设槽腔6，在槽腔6的内部活动设置定位圆盘7，定位圆盘7的两侧各设置一个推力球轴承8，主转轴401的一端贯穿定位圆盘7并在定位圆盘7内部转动，副转轴402的一端嵌设在定位圆盘7的内部并在定位圆盘7的内部转动，槽腔6的内部通过螺栓9固定设置有定位圆环10，主转轴401的另一端套设有第一轴承12，第一轴承12的外圈套设有支撑托架13，支撑托架13的三个拐角处均开设有圆槽14，每个圆槽14的内部均设置一个第二轴承15，第二轴承15和副转轴402一一对应，副转轴402的端部穿设在第二轴承15的内部；使用时，螺栓9固定住定位圆环10，通过定位圆环10抵触推力球轴承8，将定位圆盘7安装在槽腔6的内侧，定位圆盘7支撑主转轴401和副转轴402的一端，第一轴承12通过支撑托架13和第二轴承15支撑主转轴401和副转轴402的另一端。

基于本设计，定位圆盘7的结构能够对三个副转轴402的一端进行定位和支撑，支撑托架13和第二轴承15能够对三个副转轴402的另一端进行定位和支撑，能够分担合金管变形时对副齿轮406和主齿轮405之间形成的作用力。在合金管变形的挤压力下，第一轴承12的设置方便支撑托架13在主转轴401上的转动，第二轴承15的设置方便副转轴402在支撑托架13上的转动。

其中，步骤二中，在载料横杆302的端部设置封口板11，封口板11位于槽腔6的开口处，主转轴401以及副转轴402均贯穿封口板11，在主转轴401套设第一轴承12的一端设置挡盖16，主转轴401的一端贯穿挡盖16，在主转轴401的端部安装防止挡盖16脱落的螺母18，在挡盖16的盖口固定设置齿圈17，与齿圈17对应的三个副齿轮406均和齿圈17啮合。

基于本设计，封口板11、防止挡盖16和齿圈17的设置便于对主齿轮405和副齿轮406进行防护，使得杂质不易进入齿槽。齿圈17的设置还对三个副齿轮406起到限位作用，防止相应的副齿轮406远离主齿轮405。

其中，步骤二中，在副转轴402的中部固定设置定位环23以及套设圆锥滚子轴承19，圆锥滚子轴承19位于定位环23的一侧，抵辊403的一端内部开设有卡槽20，圆锥滚子轴承19的外圈和卡槽20的内壁相抵。

基于本设计，定位环23和圆锥滚子轴承19的设置方便对抵辊403进行支撑，降低抵辊403和副转轴402的摩擦力。

其中，步骤二中，在载料横杆302的内部开设通孔21，驱动组件5包括活动设置在通孔21内部的传动轴501，以及驱动传动轴501转动的电机502，电机502固定设置在定位座301的上方，传动轴501和主转轴401固定连接。

基于本设计，用于驱动主转轴401转动。

其中，步骤一中，模型组件1包括移动模组101、固定设置在移动模组101上方的升降平台102、固定设置在升降平台102上方的模具安装体103，以及设置在模具安装体103内部的模具主体104，模具主体104的内部设置模孔；使用时，使用升降平台102降低模具安装体103和模具主体104的高度，再将待处理的合金管胚料套在载料横杆302上，并通过移动模组101移动升降平台102及上方模具安装体103和模具主体104的位置，使抵辊403处于模具主体104的内部模孔的相应位置处。

基于本设计，方便待处理的合金管胚料套在载料横杆302上，以及方便抵辊403处于模具主体104的内部模孔的相应位置处。

其中，步骤二中，在封口板11的内部设置密封圈22，密封圈22套设在主转轴401上。

基于本设计，防止润滑油透过封口板11和主转轴401之间的间隙。

其中，抵辊403和附油棉404均为圆台形结构，且形状大小均相同。

以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

Claims (9)

1.一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：使用到拉拔成型装置，所述拉拔成型装置包括模型组件、牵引组件、送料组件，以及抵压组件，具体包括以下步骤：

步骤一，使用所述送料组件将待处理的合金管胚料推送到模型组件的模孔处；所述送料组件包括定位座、固定设置在定位座上端一侧的载料横杆；

使用时，将待处理的合金管胚料套在所述载料横杆上；

步骤二，合金管通过模型组件的模孔并发生收缩变形时，使用抵压组件对合金管内壁进行滚压，将变形后的合金管内壁表面滚压光滑；

所述抵压组件包括主转轴、副转轴、抵辊、附油棉、主齿轮，以及副齿轮，所述主转轴活动设置在载料横杆的一端，所述副转轴设置三个，三个所述副转轴围绕主转轴均匀间隔分布，每个所述副转轴的中部活动设置一个抵辊，所述附油棉固定设置在主转轴的中部，所述主齿轮的每端各设置一个主齿轮，每个所述副转轴的每端各设置一个副齿轮，每个所述主齿轮与三个副齿轮啮合形成行星齿轮组，所述附油棉和每个抵辊均接触，所述载料横杆的另一端设置有驱动主转轴转动的驱动组件；在所述附油棉内注加润滑剂，合金管内壁向所述抵辊变形并和抵辊抵接，该过程中，驱动所述驱动组件驱动主转轴转动，所述主转轴通过主齿轮和副齿轮的结构带动副转轴围绕主转轴发生转动，所述副转轴同时自身发生转动，实现所述副转轴带动抵辊在合金管内壁的滚动，将合金管内壁碾压光滑；

步骤三，使用牵引组件固定穿过模型组件模孔的合金管，对合金管进行拉拔；

所述牵引组件包括液压引料组件，以及固定设置在液压引料组件活动端的夹爪；使用夹爪夹住穿过模型组件模孔的合金管，液压引料组件通过拉动夹爪来对合金管进行拉拔，直至合金管完全通过模型组件的模孔，完成合金的复合成型处理。

2.根据权利要求1所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤一中，所述送料组件还包括固定设置在定位座上端另一侧的液压推送组件，以及套设在载料横杆一端的推块，所述液压推送组件的输送端贯穿定位座后和推块固定连接；将套在所述载料横杆的合金管抵触在推块的一侧，用所述液压推送组件推动推块来将合金管推向模型组件的模孔处。

3.根据权利要求1所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤二中，在所述载料横杆的端内部开设槽腔，在所述槽腔的内部活动设置定位圆盘，所述定位圆盘的两侧各设置一个推力球轴承，所述主转轴的一端贯穿定位圆盘并在所述定位圆盘内部转动，所述副转轴的一端嵌设在定位圆盘的内部并在定位圆盘的内部转动，所述槽腔的内部通过螺栓固定设置有定位圆环，所述主转轴的另一端套设有第一轴承，所述第一轴承的外圈套设有支撑托架，所述支撑托架的三个拐角处均开设有圆槽，每个所述圆槽的内部均设置一个第二轴承，所述第二轴承和副转轴一一对应，所述副转轴的端部穿设在第二轴承的内部；使用时，所述螺栓固定住定位圆环，通过所述定位圆环抵触推力球轴承，将定位圆盘安装在槽腔的内侧，所述定位圆盘支撑主转轴和副转轴的一端，所述第一轴承通过支撑托架和第二轴承支撑主转轴和副转轴的另一端。

4.根据权利要求3所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤二中，在所述载料横杆的端部设置封口板，所述封口板位于槽腔的开口处，所述主转轴以及副转轴均贯穿封口板，在所述主转轴套设第一轴承的一端设置挡盖，所述主转轴的一端贯穿挡盖，在所述主转轴的端部安装防止挡盖脱落的螺母，在所述挡盖的盖口固定设置齿圈，与所述齿圈对应的三个副齿轮均和齿圈啮合。

5.根据权利要求4所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤二中，在所述副转轴的中部固定设置定位环以及套设圆锥滚子轴承，所述圆锥滚子轴承位于定位环的一侧，所述抵辊的一端内部开设有卡槽，所述圆锥滚子轴承的外圈和卡槽的内壁相抵。

6.根据权利要求5所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤二中，在所述载料横杆的内部开设通孔，所述驱动组件包括活动设置在通孔内部的传动轴，以及驱动传动轴转动的电机，所述电机固定设置在定位座的上方，所述传动轴和主转轴固定连接。

7.根据权利要求6所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤一中，所述模型组件包括移动模组、固定设置在移动模组上方的升降平台、固定设置在升降平台上方的模具安装体，以及设置在模具安装体内部的模具主体，所述模具主体的内部设置模孔；使用时，使用所述升降平台降低模具安装体和模具主体的高度，再将待处理的合金管胚料套在所述载料横杆上，并通过移动模组移动升降平台及上方模具安装体和模具主体的位置，使抵辊处于模具主体的内部模孔的相应位置处。

8.根据权利要求7所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：步骤二中，在封口板的内部设置密封圈，所述密封圈套设在主转轴上。

9.根据权利要求1所述的一种耐磨合金管的复合成型工艺，其特征在于：所述抵辊和附油棉均为圆台形结构，且形状大小均相同。