CN117550166A - 一种圆瓶自动套袋包装机 - Google Patents

Abstract

本发明属于包装设备技术领域，具体涉及一种圆瓶自动套袋包装机，包括依次布置的存袋机构、取袋机构、吸风输送带、开袋机构，所述开袋机构与吸风输送带的相反一侧设置有装袋机构，所述开袋机构包括吸盘组件和圆撑组件，所述吸盘组件设置于吸风输送带的侧面，所述圆撑组件设置于吸盘组件远离吸风输送带的一侧，圆撑组件包括可对称开合的第一弧形板和第二弧形板，所述装袋机构包括产品输送带和平移推杆，本发明提供的自动装袋包装设备针对圆瓶的形状特点设计了专门的圆撑组件和装袋机构，可保证圆瓶的顺利装袋并减少包装袋与圆瓶之间的相对位移，有效提高装袋时的定位稳定性，避免包装袋撕裂和圆瓶位置偏移，显著提高圆瓶的自动装袋质量。

Description

一种圆瓶自动套袋包装机

技术领域

本发明涉及包装设备技术领域，具体而言，涉及一种圆瓶自动套袋包装机。

背景技术

随着我国科技和经济水平的不断发展，人工劳动力的成本不断提高，对应各种生产工位的自动化设备应运而生，促进了产品质量和生产效率的提升。

比如以前需要工人手动才能完成的产品装袋包装工作，目前已逐渐被自动化的产品装袋设备所替代。但是，由于待包装的产品形状和体积重量等特性各不相同，目前市面上的自动化装袋设备其实无法直接应用在所有产品的自动装袋上。比如针对玻璃瓶、塑料瓶等圆形瓶体产品的装袋包装，市面上仍缺乏处理效果较好的自动化包装设备。

如专利号为CN202223100585.3，名称为“一种自动装袋封口设备”的专利文件中，公开了一种自动装袋封口设备，包括存袋机构及装袋机构，还包括机架、取袋机构、输送机构、开袋机构及封口机构，输送机构装设于机架上，存袋机构装设于机架的一端，取袋机构架设于存袋机构的上方，开袋机构及封口机构均架设于输送机构的上方，封口机构位于机架上远离存袋机构的一端，装袋机构位于开袋机构的一侧。上述设备具有逐一分袋且利用吸风输送带保证袋子不会移位的优点，但是其输送机构是针对服装产品设计的，无法用于圆瓶装袋。

而专利号为CN202110334589.9，名称为“一种适用于墨瓶包装用真空包装机”的专利文件中，公开了一种适用于墨瓶包装用真空包装机，包括送料器，所述送料器一侧设有可将墨瓶进行定向运输的送料组件，所述送料组件远离送料器的一侧设有可将墨瓶进行同向分拣的分拣组件，所述分拣组件的一侧设有顶升组件，且顶升组件与分拣组件结构配合，所述顶升组件的一侧依次对向设有可将包装袋下压移动的送袋组件。通过送袋组件与套袋组件的结构配合，可很好的解决现有技术中包装袋易被撕裂破坏的问题，结合推进组件可将墨瓶及包装袋被推入运输槽内部，之后撑袋头将包装袋释放，运输槽将包装好的墨瓶继续运至下一工序，并方便后期包装袋的真空封口处理。虽然上述设备针对瓶子的自动装袋做了结构优化，但是在包装袋被撑袋头撑开并推入瓶子时，由于仅依靠撑袋头支撑包装袋，包装袋与撑袋头的接触位置容易受力撕裂。另外在在瓶子推入包装袋和瓶子及包装袋被推入运输槽的内部时，由于包装袋和瓶子的位移幅度都较大，亦容易出现瓶子和包装袋位置偏移和相互牵扯导致包装袋撕裂的问题。

综上所述，如果可以结合上述两种设备的特点，并针对性地提高包装袋和瓶子在装袋时的定位稳定性，将有效解决目前缺乏性能稳定的圆瓶装袋包装设备的技术问题，有效提高圆瓶的自动化装袋处理质量，避免出现包装袋撕裂等不良现象。

发明内容

为了解决市面上的瓶子自动装袋包装设备在运行时包装袋和瓶子的相对位移幅度较大，存在包装袋撕裂的风险，运行稳定性存在较大的提升空间的问题，提供一种圆瓶自动套袋包装机。

一种圆瓶自动套袋包装机，包括依次布置的存袋机构、取袋机构、吸风输送带、开袋机构，所述开袋机构与吸风输送带的相反一侧设置有装袋机构，所述开袋机构包括吸盘组件和圆撑组件，所述吸盘组件设置于吸风输送带的侧面，吸盘组件包括上下对称设置的自动吸盘，所述自动吸盘的后方均连接有伸缩推杆，所述圆撑组件设置于吸盘组件远离吸风输送带的一侧，圆撑组件包括可对称开合的第一弧形板和第二弧形板，第一弧形板和第二弧形板均连接有前后驱动，所述装袋机构包括产品输送带和平移推杆，所述产品输送带的末端设置于圆撑组件的后方，所述平移推杆与第一弧形板和第二弧形板之间的中点位于同一直线上，平移推杆设置于产品输送带的末端上方与圆撑组件相反的一侧。

进一步地，所述第一弧形板和第二弧形板分别安装于同步开合气缸的左右两端，同步开合气缸的顶部与导轨平台连接，所述导轨平台连接前后驱动。

进一步地，所述第一弧形板和第二弧形板之间的中点下方设置有升降托板，所述升降托板的最大高度与吸风输送带的顶部平面高度相等。

进一步地，所述第一弧形板和第二弧形板的前端设置有向前伸出的弧形撑袋片，所述第一弧形板和第二弧形板的后方连接有弧形外扩引导板。

进一步地，所述平移推杆的下方对应产品输送带的末端上方设置有移动方向与平移推杆一致的托架平台，所述托架平台上安装有内凹的输送卡座。

进一步地，所述产品输送带的上方左右两侧设置有限位挡板，所述限位挡板的末端设置有伸缩挡杆，所述平移推杆设置于对应伸缩挡杆远离限位挡板的一侧。

进一步地，所述开袋机构的下游对应吸风输送带的上方设置有封袋机构，所述封袋机构包括上下对称设置的热切刀和隔热垫板，所述热切刀和隔热垫板均连接有升降连杆，热切刀和隔热垫板之间设置有伸缩吸气管。

进一步地，所述吸风输送带的上方对应开袋机构和封袋机构之间的行程设置有平移夹爪，所述平移夹爪包括平移基座、升降平台和抓取夹爪，所述升降平台安装于平移基座上，所述抓取夹爪安装于升降平台底部，抓取夹爪的内侧设置有内凹套座。

进一步地，所述存袋机构包括循环输送带，所述循环输送带上设置有多个存袋隔仓，所述取袋机构设置于循环输送带顶部靠近吸风输送带一侧的存袋隔仓上方。

进一步地，所述吸风输送带上开设有多个通风孔，吸风输送带内水平排列安装有多个竖直向下的吸风机。

本发明的优点在于：

1、在开袋时除了上下吸盘还设置了上下吸盘张开袋口后向前伸出并提供一个圆形支撑通道的圆撑组件，可有效避免圆瓶与包装袋的开口形状不对应导致圆瓶无法塞入包装袋中。

2、圆撑组件处设置了弧形撑袋片、弧形外扩引导板和升降托板等限位支撑部件保证圆瓶可准确塞入包装袋中，显著提高了圆瓶塞入包装袋时的定位准确度

3、圆瓶产品采用横向放倒水平移动的方式推入包装袋中，相比竖直套袋路径更为稳定，不易受重力影响导致包装袋或圆瓶定位偏移。

4、设置了将竖立的圆瓶横向定位推倒的托架平台，可直接对接圆瓶产品的生产线末端。

5、开袋机构与封袋机构之间利用平移夹爪运输圆瓶，可避免圆瓶横向倾倒放置在吸风输送带上时滚动偏移导致封袋机构无法对准。

6、包装袋利用取袋机构配合吸风输送带逐一取出向前运输，有效避免了运输过程中出现多个包装袋黏连和包装袋定位偏移的现象。

7、存袋机构设置了多个存袋隔仓，工人可不断往正在取袋的存袋隔仓后方的存袋隔仓中添加包装袋，设备不会因需要添加包装袋而停机，工作效率高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为圆瓶自动套袋包装机的结构示意图；

图2为圆瓶自动套袋包装机后侧的结构示意图；

图3为开袋机构正面的结构示意图；

图4为开袋机构后方的结构示意图

图5为装袋机构的结构示意图；

图6为吸风输送带的透视结构图。

附图标识：

1、存袋机构；101、循环输送带；102、存袋隔仓；2、取袋机构；3、吸风输送带；301、通风孔；302、吸风机；4、开袋机构；401、自动吸盘；402、伸缩推杆；403、第一弧形板；404、第二弧形板；405、同步开合气缸；406、导轨平台；407、前后驱动；408、升降托板；5、装袋机构；501、产品输送带；502、平移推杆；503、托架平台；504、输送卡座；506、限位挡板；507、伸缩挡杆；6、封袋机构；601、热切刀；602、隔热垫板；603、升降连杆；604、伸缩吸气管；7、平移夹爪；701、平移基座；702、升降平台；703、抓取夹爪；704、内凹套座；8、弧形撑袋片；9、弧形外扩引导板；10、包装袋；11、圆瓶。

具体实施方式

为了解决市面上的瓶子自动装袋包装设备在运行时包装袋和瓶子的相对位移幅度较大，存在包装袋撕裂的风险，运行稳定性存在较大的提升空间的问题，提供一种圆瓶自动套袋包装机。

为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

要说明的是，本说明书中所引用的如“内”、“中”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴，合先叙明。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1至6所示，本实施例提供一种圆瓶自动套袋包装机，包括依次布置的存袋机构1、取袋机构2、吸风输送带3、开袋机构4，所述开袋机构4与吸风输送带3的相反一侧设置有装袋机构5，所述开袋机构4包括吸盘组件和圆撑组件，所述吸盘组件设置于吸风输送带3的侧面，吸盘组件包括上下对称设置的自动吸盘401，所述自动吸盘401的后方均连接有伸缩推杆402，所述圆撑组件设置于吸盘组件远离吸风输送带3的一侧，圆撑组件包括可对称开合的第一弧形板403和第二弧形板404，第一弧形板403和第二弧形板404均连接有前后驱动407，所述装袋机构5包括产品输送带501和平移推杆502，所述产品输送带501的末端设置于圆撑组件的后方，所述平移推杆502与第一弧形板403和第二弧形板404之间的中点位于同一直线上，平移推杆502设置于产品输送带501的末端上方与圆撑组件相反的一侧。

本自动圆瓶装袋设备的重点在于，在上下的自动吸盘401张开包装袋10的袋口后，还利用前后驱动407（一般采用直线气缸）将第一弧形板403和第二弧形板404推入张开的袋口中，并利用第一弧形板403和第二弧形板404的往外张开支撑在袋口处构建出一个稳定的类圆形开口，然后可利用平移推杆502使圆瓶11经第一弧形板403和第二弧形板404张开形成的通道横向推入包装袋10中，切实保证了圆瓶11可定位准确地装在包装袋10中。

需要说明的是，取袋机构2可直接使用本领域的常规设计，即连接了升降机构和平移机构的多个向下的自动吸盘401，在此不作赘述。吸风输送带3同样可使用本领域的常规设计。

所述第一弧形板403和第二弧形板404分别安装于同步开合气缸405的左右两端，同步开合气缸405的顶部与导轨平台406连接，所述导轨平台406连接前后驱动407。同步开合气缸405是市面上常用的气动夹爪机构，可保证第一弧形板403和第二弧形板404稳定开合工作。而导轨平台406保证了第一弧形板403和第二弧形板404可稳定地同步前后移动。

所述第一弧形板403和第二弧形板404之间的中点下方设置有升降托板408，所述升降托板408的最大高度与吸风输送带3的顶部平面高度相等。由于第一弧形板403和第二弧形板404之间需要开合，因此第一弧形板403和第二弧形板404之间必然存在空隙，为了避免圆瓶11经第一弧形板403和第二弧形板404之间的空隙向下倾斜，设置升降托板408在圆瓶11穿过第一弧形板403和第二弧形板404时对圆瓶11的底部提供支撑。

所述第一弧形板403和第二弧形板404的前端设置有向前伸出的弧形撑袋片8，所述第一弧形板403和第二弧形板404的后方连接有弧形外扩引导板9。弧形外扩引导板9可在横向倾倒的圆瓶11被平移推杆502向前推送时引导圆瓶11进入第一弧形板403和第二弧形板404之间的通道，避免圆瓶11在推送过程中卡住不动。弧形撑袋片8可在圆瓶11进入包装袋10时支撑住包装袋10并对圆瓶11提供导向作用，使圆瓶11可稳定推入包装袋10中。

所述平移推杆502的下方对应产品输送带501的末端上方设置有移动方向与平移推杆502一致的托架平台503，所述托架平台503上安装有内凹的输送卡座504。在单个圆瓶11到达产品输送带501的末端后，托架平台503向前移动，使圆瓶11向后倾倒并横向倾倒地套在输送卡座504中，保证每个圆瓶11均可定向倾倒。

所述产品输送带501的上方左右两侧设置有限位挡板506，所述限位挡板506的末端设置有伸缩挡杆507，所述平移推杆502设置于对应伸缩挡杆507远离限位挡板506的一侧。限位挡板506可保证圆瓶11在产品输送带501上竖直放置运送，以便对接上游的圆瓶11灌装生产设备。而伸缩挡杆507可在单个圆瓶11进入产品输送带501的末端后阻挡后方的圆瓶11，避免多个圆瓶11碰撞阻碍单个圆瓶11的横向倾倒处理。

所述开袋机构4的下游对应吸风输送带3的上方设置有封袋机构6，所述封袋机构6包括上下对称设置的热切刀601和隔热垫板602，所述热切刀601和隔热垫板602均连接有升降连杆603，热切刀601和隔热垫板602之间设置有伸缩吸气管604。为了提高装袋后产品的密封效果，可配置封袋机构6将包装袋10内圆瓶11以外的空间中的空气抽出并封口。

所述吸风输送带3的上方对应开袋机构4和封袋机构6之间的行程设置有平移夹爪7，所述平移夹爪7包括平移基座701、升降平台702和抓取夹爪703，所述升降平台702安装于平移基座701上，所述抓取夹爪703安装于升降平台702底部，抓取夹爪703的内侧设置有内凹套座704。由于装袋后圆瓶11是横向放倒在吸风输送带3上的，因此如果直接用吸风输送带3将装袋后的圆瓶11往前输送到封袋机构6处，在吸风输送带3启停时圆瓶11容易滚动偏移，导致封袋机构6无法对准袋口。为了避免上述问题设置平移夹爪7将装袋后的圆瓶11直接抓取到封袋机构6处，以便保证对位准确。而内凹套座704可对应圆瓶11的尺寸设置，保证抓取夹爪703夹住圆瓶11时，圆瓶11可卡在两侧的内凹套座704之间固定。

所述存袋机构1包括循环输送带101，所述循环输送带101上设置有多个存袋隔仓102，所述取袋机构2设置于循环输送带101顶部靠近吸风输送带3一侧的存袋隔仓102上方。由于存袋机构1设置了多个存袋隔仓102，因此工人可不断往正在取袋的存袋隔仓102后方的存袋隔仓102中添加包装袋10，设备不会因需要添加包装袋10而停机，工作效率高。

所述吸风输送带3上开设有多个通风孔301，吸风输送带3内水平排列安装有多个竖直向下的吸风机302。均匀布置的多个吸风机302可保证放置在吸风输送带3上的物件受到均匀的吸附力作用，提高物件在吸风输送带3上的放置稳定性。

设备运行时，单个包装袋10从存袋机构1中被取袋机构2逐一取出，并经吸风输送带3运送到开袋机构4处被吸盘组件和圆撑组件开口并撑住开口路径，然后单个竖立的圆瓶11被装袋机构5输送到圆撑组件的后方并定向横向倾倒，平移推杆502沿着开口路径将圆瓶11推入包装袋10中，最后圆撑组件合上退出且吸盘组件松开，完成自动装瓶动作。后续和直接输出产品或利用平移夹爪7配合封袋机构6对圆瓶11的包装袋10进行抽空和封袋处理。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明，即凡依本申请范围所作均等变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖范围内。

Claims (10)

1.一种圆瓶自动套袋包装机，包括依次布置的存袋机构、取袋机构、吸风输送带、开袋机构，所述开袋机构与吸风输送带的相反一侧设置有装袋机构，其特征在于，所述开袋机构包括吸盘组件和圆撑组件，所述吸盘组件设置于吸风输送带的侧面，吸盘组件包括上下对称设置的自动吸盘，所述自动吸盘的后方均连接有伸缩推杆，所述圆撑组件设置于吸盘组件远离吸风输送带的一侧，圆撑组件包括可对称开合的第一弧形板和第二弧形板，第一弧形板和第二弧形板均连接有前后驱动，所述装袋机构包括产品输送带和平移推杆，所述产品输送带的末端设置于圆撑组件的后方，所述平移推杆与第一弧形板和第二弧形板之间的中点位于同一直线上，平移推杆设置于产品输送带的末端上方与圆撑组件相反的一侧。

2.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述第一弧形板和第二弧形板分别安装于同步开合气缸的左右两端，同步开合气缸的顶部与导轨平台连接，所述导轨平台连接前后驱动。

3.根据权利要求2所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述第一弧形板和第二弧形板之间的中点下方设置有升降托板，所述升降托板的最大高度与吸风输送带的顶部平面高度相等。

4.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述第一弧形板和第二弧形板的前端设置有向前伸出的弧形撑袋片，所述第一弧形板和第二弧形板的后方连接有弧形外扩引导板。

5.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述平移推杆的下方对应产品输送带的末端上方设置有移动方向与平移推杆一致的托架平台，所述托架平台上安装有内凹的输送卡座。

6.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述产品输送带的上方左右两侧设置有限位挡板，所述限位挡板的末端设置有伸缩挡杆，所述平移推杆设置于对应伸缩挡杆远离限位挡板的一侧。

7.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述开袋机构的下游对应吸风输送带的上方设置有封袋机构，所述封袋机构包括上下对称设置的热切刀和隔热垫板，所述热切刀和隔热垫板均连接有升降连杆，热切刀和隔热垫板之间设置有伸缩吸气管。

8.根据权利要求7所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述吸风输送带的上方对应开袋机构和封袋机构之间的行程设置有平移夹爪，所述平移夹爪包括平移基座、升降平台和抓取夹爪，所述升降平台安装于平移基座上，所述抓取夹爪安装于升降平台底部，抓取夹爪的内侧设置有内凹套座。

9.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述存袋机构包括循环输送带，所述循环输送带上设置有多个存袋隔仓，所述取袋机构设置于循环输送带顶部靠近吸风输送带一侧的存袋隔仓上方。

10.根据权利要求1所述的圆瓶自动套袋包装机，其特征在于，所述吸风输送带上开设有多个通风孔，吸风输送带内水平排列安装有多个竖直向下的吸风机。