CN117548484A - 一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，所述工艺为：首先确定坯料的厚度，将坯料进行加热处理和粗除鳞，再根据目标厚度t(mm)的不同分别进行轧制处理，当t≥250时，粗轧带载道次≤2+粗轧空过1道+精轧1道次；当220≤t＜250时，粗轧带载道次≤3+精轧1道次；当180≤t＜220时，粗轧带载道次≤4+粗轧空过1道+精轧1道次；当150≤t＜180时，粗轧带载道次≤5+精轧1道次；当120≤t＜150时，粗轧带载道次≤6+粗轧空过1道+精轧1道次；当100≤t＜120时，粗轧带载道次≤7+精轧1道次；完成轧制操作。本发明的轧制工艺能够实现道次大压下，取消装钢限制且提高整体轧制节奏。
Description
技术领域
本发明属于宽厚板轧制技术领域，具体涉及一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法。
背景技术
碳素模具钢，即牌号为S35C、S40C、S45C、S50C、S55C的碳结构钢，主要用于制作塑料模具，但其可能存在如下缺陷：如内部存在砂眼或缩孔将影响客户使用，如补焊则增加客户的加工成本，严重的可能导致报废，因此碳素模具钢都要求轧制过程保证大压下以改善或消除内部缺陷。
目前生产碳素模具钢的方法，质量异议频发，影响客户使用。同时，碳素模具钢要求带温入炉，常规轧制，不能与控轧料混装，装炉限制条件多不利于整体产能发挥。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，能够实现道次大压下，取消装钢限制且提高整体轧制节奏。
本发明是通过以下技术方案实现的：
一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，包括以下步骤：
步骤1)确定模具钢坯料厚度为320mm，将坯料推入加热炉中加热，板坯加热要求均匀、烧透，完成后由辊道送出，进行粗除鳞；
步骤2)将经步骤1)处理后的坯料进行轧制处理，采用单机架轧制，粗轧放开轧制力限制，成品的目标厚度设为t，轧制工艺如下：
当t≥250mm时，粗轧带载道次≤2+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤4；
当220mm≤t＜250mm时，粗轧带载道次≤3+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤4；
当180mm≤t＜220mm时，粗轧带载道次≤4+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤6；
当150mm≤t＜180mm时，粗轧带载道次≤5+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤6；
当120mm≤t＜150mm时，粗轧带载道次≤6+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤8；
当100mm≤t＜120mm时，粗轧带载道次≤7+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤8；
步骤3)将经步骤2)轧制处理后的坯料进行矫直和堆冷，完成操作。
优选地，所述步骤2)中，当t≥120mm时，粗轧带载最后一道次的压下量≥30mm。
优选地，所述步骤2)中，当100mm≤t＜120mm时，粗轧带载最后一道次的压下量≥25mm。
优选地，所述步骤2)中，当t为100～180mm时，粗轧带载最后三个道次的压下量平均≥28mm。
优选地，所述步骤2)中，精轧1道次的压下量为3～10mm。
本发明的有益效果如下：
(1)本厂原先采用双机架模式(现有技术)生产的成品厚度100mm以上碳素模具钢129块，发现道次数合规率32.56％，精轧最后道压下量仅3块符合要求。采用本发明的方法后，单机架模式生产成品厚度100mm以上碳素模具钢159块，道次数合规率提升至64.78％，带载最后道压下量合规率提升至76.1％。
(2)本发明将双机架生产模式调整为单机架模式，在保证了每道次压下量的同时，减少了总道次数，缩短了轧制时间，提高了生产效率；单机架模式可以取消碳素模具钢的装炉位置限制，实现与其他钢种的混装且不影响生产节奏，为后期推进模具钢24h内热装提产能奠定了基础。
(3)采用本发明的方法生产的碳素模具钢，堆冷24h后拆堆检查表面质量良好，测量头、中、尾两侧厚度(6个点)及宽度、长度，测量结果尺寸均合格，可以推广应用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明做进一步详细说明。
实施例1
一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，具体步骤如下：
(1)确定模具钢坯料厚度为320mm，将坯料推入加热炉中加热，完成后由辊道送出，进行粗除鳞。
(2)将经上述处理后的坯料进行轧制处理，采用单机架轧制(粗轧N道次+精轧1道次，精轧1道用于板型平整)，并要求粗轧放开轧制力限制，为确保轧钢大压下，板坯加热要均匀、烧透，成品的目标厚度设为t，轧制工艺如下：
当t≥250mm时，要求第一道次压下量要小，起过渡作用，以保证粗轧最后一道次的大压下量，粗轧带载道次≤2(粗轧带载最后一道次压下≥30mm)+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型(压下量3～10mm)，总轧制道次≤4；
当220mm≤t＜250mm时，粗轧带载道次≤3(粗轧带载最后一道次压下≥30mm)+精轧1道次平整板型(压下量3～10mm)，总轧制道次≤4；
当180mm≤t＜220mm时，粗轧带载道次≤4(粗轧带载最后一道次压下≥30mm)+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型(压下量3～10mm)，总轧制道次≤6；
当150mm≤t＜180mm时，粗轧带载道次≤5(粗轧带载最后一道次压下≥30mm)+精轧1道次平整板型(压下量3～10mm)，总轧制道次≤6；
当120mm≤t＜150mm时，粗轧带载道次≤6(粗轧带载最后一道次压下≥30mm)+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型(压下量3～10mm)，总轧制道次≤8；
当100mm≤t＜120mm时，粗轧带载道次≤7(粗轧带载最后一道次压下≥25mm)+精轧1道次平整板型(压下量3～10mm)，总轧制道次≤8。
成品厚度在100～180mm时，要求保证粗轧最后三个带载道次的压下量平均≥28mm，且越大越好。
(3)将经轧制处理后的坯料进行矫直和堆冷，完成操作。
实施例2
一种碳素模具钢，牌号S35C，目标厚度105mm，按照现有技术和实施例1所述的工艺方法分别进行轧制。
采用现有技术轧制的工艺为：采用双机架轧制，粗轧5道+精轧2道+空过1道，粗轧带载最后道压下量24.34mm(不满足25mm要求)，纯轧时间36.09s。
采用实施例1所示方法轧制的具体工艺如下表1所示：
表1 E3407003000轧制流程
表1注：机架号R表示粗轧，机架号F表示精轧。
由表1可知，采用实施例1所示方法进行轧制，即粗轧7道+精轧1道平整(较现有技术道次数不变)，粗轧带载最后道压下量28.58mm(较现有技术压下量增加4.24mm，满足25mm要求)，纯轧时间32.82s(较现有技术时间缩短3.27s)。
堆冷24h后拆堆检查，表面质量良好，测量头、中、尾两侧厚度(6个点)及宽度、长度，具体如下：
目标厚度105mm，实际测得：操作侧头部厚度为104.5mm，操作侧中部厚度为104.9mm，操作侧尾部厚度为105.4mm；传动侧头部厚度为104.7mm，传动侧中部厚度为104.85mm，传动侧尾部厚度为105.1mm。
目标宽度2470mm，实际测得的头部宽度为2480mm，中部宽度为2485mm，尾部宽度为2485mm。
目标长度12192mm，实际测得去除头部圆弧长度为12330mm。
测量结果尺寸均合格。
实施例3
一种碳素模具钢，牌号S45C，目标厚度160mm，按照现有技术和实施例1所述的工艺方法分别进行轧制。
采用现有技术轧制的工艺为：采用双机架轧制，粗轧5道+精轧2道+空过1道，粗轧带载最后道压下量21.54mm(不满足30mm要求)，纯轧时间23.60s。
采用实施例1所示方法轧制的具体工艺如下表2所示：
表2 E3409069000轧制流程
表2注：机架号R表示粗轧，机架号F表示精轧。
由表2可知，采用实施例1所示方法进行轧制，即粗轧5道+精轧1道平整(较现有技术道次数减少2道)，粗轧带载最后道压下量31.58mm(较现有技术压下量增加10.04mm，满足30mm要求)，纯轧时间20.30s(较现有技术时间缩短3.3s)。
堆冷24h后拆堆检查，表面质量良好，测量头、中、尾两侧厚度(6个点)及宽度、长度，具体如下：
目标厚度160mm，实际测得：操作侧头部厚度为159.6mm，操作侧中部厚度为159.8mm，操作侧尾部厚度为160mm；传动侧头部厚度为159.1mm，传动侧中部厚度为159.4mm，传动侧尾部厚度为159.65mm。
目标宽度2240mm，实际测得的头部宽度为2255mm，中部宽度为2255mm，尾部宽度为2260mm。
目标长度7300mm，实际测得去除头部圆弧长度为7360mm。
测量结果尺寸均合格。
实施例4
一种碳素模具钢，牌号S45C，目标厚度230mm，按照现有技术和实施例1所述的工艺方法分别进行轧制。
采用现有技术轧制的工艺为：采用双机架轧制，粗轧2道+空过1道+精轧2道+空过1道，带载最后道压下量21.13mm(不满足30mm要求)，纯轧时间22.32s。
采用实施例1所示方法轧制的具体工艺如下表3所示：
表3 E3409226000轧制流程
表3注：机架号R表示粗轧，机架号F表示精轧。
由表3可知，采用实施例1所示方法进行轧制，即粗轧3道+精轧1道平整(较现有技术道次数减少2道)，粗轧带载最后道压下量31.36mm(较现有技术压下量增加10.23mm，满足30mm要求)，纯轧时间12.95s(较现有技术时间缩短9.4s)。
堆冷24h后拆堆检查，表面质量良好，测量头、中、尾两侧厚度(6个点)及宽度、长度，具体如下：
目标厚度230mm，实际测得：操作侧头部厚度为229.8mm，操作侧中部厚度为231mm，操作侧尾部厚度为230.1mm；传动侧头部厚度为231.5mm，传动侧中部厚度为231.7mm，传动侧尾部厚度为231.2mm。
目标宽度2250mm，实际测得的头部宽度为2265mm，中部宽度为2270mm，尾部宽度为2275mm。
目标长度5350mm，实际测得去除头部圆弧长度为5400mm。
测量结果尺寸均合格。
以上所描述的实施例仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。本发明的保护范围以权利要求书要求的范围为准，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
Claims (5)
1.一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1)确定模具钢坯料厚度为320mm，将坯料推入加热炉中加热，板坯加热要求均匀、烧透，完成后由辊道送出，进行粗除鳞；
步骤2)将经步骤1)处理后的坯料进行轧制处理，采用单机架轧制，粗轧放开轧制力限制，成品的目标厚度设为t，轧制工艺如下：
当t≥250mm时，粗轧带载道次≤2+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤4；
当220mm≤t＜250mm时，粗轧带载道次≤3+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤4；
当180mm≤t＜220mm时，粗轧带载道次≤4+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤6；
当150mm≤t＜180mm时，粗轧带载道次≤5+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤6；
当120mm≤t＜150mm时，粗轧带载道次≤6+粗轧空过1道+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤8；
当100mm≤t＜120mm时，粗轧带载道次≤7+精轧1道次平整板型，总轧制道次≤8；
步骤3)将经步骤2)轧制处理后的坯料进行矫直和堆冷，完成操作。
2.根据权利要求1所述的一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，其特征在于，所述步骤2)中，当t≥120mm时，粗轧带载最后一道次的压下量≥30mm。
3.根据权利要求1所述的一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，其特征在于，所述步骤2)中，当100mm≤t＜120mm时，粗轧带载最后一道次的压下量≥25mm。
4.根据权利要求1所述的一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，其特征在于，所述步骤2)中，当t为100～180mm时，粗轧带载最后三个道次的压下量平均≥28mm。
5.根据权利要求1所述的一种实现碳素模具钢道次大压下的轧制方法，其特征在于，所述步骤2)中，精轧1道次的压下量为3～10mm。
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