CN117529387A - 用于将密封件施加到车辆车身元件上的施加设备和方法 - Google Patents

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CN117529387A CN202280043515.2A CN202280043515A CN117529387A CN 117529387 A CN117529387 A CN 117529387A CN 202280043515 A CN202280043515 A CN 202280043515A CN 117529387 A CN117529387 A CN 117529387A
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Abstract

本发明涉及一种用于将密封件(4)施加在车辆的车身元件(2)上的施加设备(1)，其中，该施加设备(1)具有导向装置(7)，所述导向装置设计用于将连续材料(5)输送给该施加设备(1)的排出装置(8)。施加设备(1)具有第一传感器装置(14)，所述第一传感器装置设计用于检验连续材料(5)的预先确定的端部区段(9)是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)。规定：所述排出装置(8)具有第二传感器装置(16)，所述第二传感器装置设计用于在所述预先确定的端部区段(9)中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下检测所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)沿连续材料(5)纵向方向的终点位置(13)。所述排出装置(8)设计用于在所述预先确定的端部区段(9)中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下分离出所输送的连续材料(5)的拣出区段(17)并且将其输送给拣出装置(18)。

Description

用于将密封件施加到车辆车身元件上的施加设备和方法
技术领域
本发明涉及一种设计用于将密封件施加到车辆的车身元件上的施加设备以及一种用于运行用于将密封件施加到车辆的车身元件上的施加设备的方法。
背景技术
在车辆的车身元件上、例如车门上可布置有密封件，以防止湿气进入到车辆中。密封件可通过施加设备自动地施设到车身元件上。为此，将密封件的待施设的材料作为连续材料输送给施加设备。所述连续材料卷绕在卷筒上并且通常具有1000至1500米的长度。
为了避免有缺陷的连续材料施设到车身元件上，规定：在卷绕之前检查连续材料的缺陷部位。在此，用缺陷部位标记来标识连续材料的具有缺陷部位的区域。缺陷部位标记例如可实施为色彩施设部，所述色彩施设部可沿连续材料的有缺陷的纵向区段延伸。施加设备具有传感器装置，所述传感器装置设计用于检验所输送的连续材料是否存在上述缺陷部位标记。规定：在将连续材料作为密封元件施设之前，检验连续材料的端部区段是否存在缺陷部位标记，并且仅当预先确定的端部区段不具有缺陷部位标记时将其施设到车身元件上。
对于在预先确定的端部区段中存在至少一个缺陷部位标记的情况，通常通过施加设备分离并拣出连续材料的包括缺陷部位标记的拣出区段，以避免施加有缺陷的连续材料。
现有技术的缺点是，拣出区段除了连续材料的所标出的区域外具有无缺陷的纵向区段，并且因此不必要地消耗了许多连续材料。不必要大的被拣出的区域由拣出区段通常的尺寸产生。在此普遍的是，通过传感器装置仅检测缺陷部位标记的起始部而不检测缺陷部位标记的终点。拣出区段在这种情况下从缺陷部位标记的起始部出发在预先确定的长度上延伸。所述长度是预先给定的并且与缺陷部位标记的长度无关，因为没有考虑缺陷部位标记的终点。拣出区段的这种(与缺陷部位标记的长度无关的)限定归因于已知的传感器装置不是设计用于检测缺陷部位标记的终点。为了确保有缺陷的区段的可靠导出，拣出区段为了安全而被相对大地确定尺寸。对此的缺点在于，例如对于与缺陷部位标记的长度相比具有相对小的长度的缺陷部位标记，相对大比例的无缺陷的连续材料被拣出。这导致更高的材料消耗并且导致施加设备的更长的停工时间，因为在拣出所述拣出区段期间连续材料不能施加到车身元件上。
DE102019206043A1公开了一种用于制造密封件的方法和设备。在该方法中规定，提供一种条形的能截断的密封元件用于制造尤其是用于机动车的门或门框的密封件。检验密封元件是否存在缺陷部位。标记密封元件上的所识别到的缺陷部位中的每个缺陷部位。规定：去除每个具有至少一个标记的纵向区段。
在EP1733839A1中描述了一种用于在密封件载体或者说覆盖件载体上、尤其是在车门或车身局部部分上形成密封件或覆盖件的方法和设备。规定：从卷筒或绕组退绕形成密封件的条带元件，并且经退绕的条带材料被输送给载体并沿条带纵向方向连续地与载体连接。通过分离装置从所输送的条带材料分离出对应于密封件或者说覆盖件的长度的端部区段。规定：在与载体连接之前通过检验装置检验所述经退绕的条带材料，并且分离条带材料被确定为有缺陷的端部区段并将其作为废料拣出。
发明内容
本发明的任务是减小所拣出的无缺陷的连续材料的范围。
根据本发明，该任务通过一种具有根据独立权利要求1的特征的用于将密封件施加到车辆的车身元件上的施加设备和一种具有根据独立权利要求8的特征的方法来解决。本发明的有利的实施方案是从属权利要求和说明书以及附图的技术方案。
本发明的第一方面涉及一种用于将密封件施加到车辆的车身元件上的施加设备。所述施加设备是设计用于将密封件自动地施设到车辆的车身元件上的设备。所述车身元件例如可以是门或门框。所述施加设备具有导向装置，该导向装置设计用于将连续材料输送给排出装置。换句话说，所述施加设备具有设计用于接纳连续材料并将其输送给排出装置的导向装置。所述施加设备具有第一传感器装置，所述第一传感器装置设计用于检验连续材料的预先确定的端部区段是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记。换句话说，规定：所述施加设备具有第一传感器装置，所述第一传感器装置设置用于检验可具有待施设的密封件的预先确定的长度的预先确定的端部区段是否存在预先确定的缺陷部位标记。所述施加设备可设计用于沿第一传感器装置引导连续材料的端部区段用以检验。替代于此地，第一传感器装置可设计用于在接纳部中检测端部区段并且检验是否存在预先确定的缺陷部位标记。
所述施加设备的排出装置设计用于在不存在预先确定的缺陷部位标记的情况下从所输送的连续材料分离出预先确定的端部区段并且将其施加在车身元件上。换句话说，规定：所述排出装置设计用于，当在预先确定的端部区段中没有预先确定的缺陷部位标记时，将预先确定的端部区段施设到车身元件上。
规定：所述排出装置具有第二传感器装置，所述第二传感器装置设计用于在预先确定的端部区段中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下检测所述缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置。换句话说，规定：第二传感器装置设计用于在由第一传感器装置在预先确定的端部区段中检测到所述至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下检测在所述预先确定的端部区段中的缺陷部位标记的终点位置。在此，所述终点位置可描述沿连续材料纵向方向的以下部位，缺陷部位标记沿连续材料的引导方向在该部位处结束。与之相对地，缺陷部位标记的起始位置可以是沿连续材料的以下位置，相应的缺陷部位标记首先在所述位置处由第二传感器装置检测到。所述位置因此可在终点位置之前从卷筒中退绕。与现有技术相反，嘴部处的第二传感器装置不限于检测缺陷部位标记的起始位置。替代地或附加地，所述第二传感器装置可探测缺陷部位标记结束处的终点位置。例如，当检测到检测值(所述检测值表明：由第二传感器装置检测到存在缺陷部位标记)再下降时，可通过第二传感器装置发出信号。这种再下降可以是检测信号的信号边沿，所述信号边沿也可被称为下降边沿。因此能明显缩短剩余部/拣出区段，从而降低材料和时间损失。缺陷部位标记的最大长度对于施加设备的调节而言不再是重要的。
规定：所述排出装置设计用于在存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下分离出所输送的连续材料的拣出区段并且将其输送给拣出装置。换句话说，所述排出装置设计用于在存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下不是将端部区段施设到车身元件上，而是取而代之地分离出所输送的连续材料的拣出区段并且将其输送给拣出装置。由此防止施加连续材料的有缺陷的区段。
规定，所述拣出区段包括缺陷区段，所述缺陷区段由所输送的连续材料的端部和预先确定的缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置限定。换句话说，所述拣出区段至少在连续材料的缺陷区段上延伸。所述缺陷区段在此从所输送的连续材料的端部延伸，所述端部例如可以是连续材料的切割点，在所述切割点处能从连续材料分离出事先已施设的端部区段。所述缺陷区段在预先确定的缺陷部位标记的终点位置处结束。所述终点位置例如可以是缺陷部位标记的背离连续材料的终点位置的端部。
通过本发明得出如下优点，即拣出区段取决于缺陷部位标记的终点位置。因此能求取缺陷部位标记的准确长度。由此得出如下优点，即能根据缺陷部位标记的长度确定拣出区段的长度。因此，能减少无缺陷材料的剔除。
本发明还包括改进方案，通过这些改进方案得出其它优点。
本发明的一个改进方案规定，所述施加设备设计用于在存在至少两个预先确定的缺陷部位标记的情况下确定连续材料的拣出区段的缺陷区段，使得该缺陷区段由所输送的连续材料的端部和这些预先确定的缺陷部位标记中的最后一个缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置限定。因此规定，在存在至少两个预先确定的缺陷部位标记的情况下，所述缺陷区段由所输送的连续材料的端部和这些预先确定的缺陷部位标记中的最后一个缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置限定。换句话说，所述施加设备设计用于分离出从所输送的连续材料的端部延伸至该预先确定的缺陷部位标记的端部(所述端部与所输送的连续材料的端部距离最远)的缺陷区段。由此得出如下优点，即能去除多个在连续区段中存在的缺陷部位标记。
本发明的一个改进方案规定，所述拣出区段包括安全区段，其中，该安全区段从预先确定的缺陷部位标记的终点位置延伸直至切割部位，所述切割部位具有距预先确定的缺陷部位标记的终点位置预先确定的安全距离。换句话说，规定：所述拣出区段除了缺陷区段之外还具有安全区段。因此，所述拣出区段包括缺陷区段以及安全区段，所述缺陷区段从所输送的连续材料的端部延伸直至预先确定的缺陷部位标记的终点位置，所述安全区段从预先确定的缺陷部位标记的终点位置延伸直至切割部位并且具有预先确定的安全距离作为沿连续材料纵向方向的长度。由此得到如下优点，即除了通过缺陷部位标记标识的区域之外，处于缺陷部位标记的附近区域中的区域被拣出。由此能确保剔除在连续材料中的不可见的且未被标记的缺陷。
本发明的一个改进方案规定，所述预先确定的安全距离具有120毫米至200毫米的长度。换句话说，由所述安全距离限定的安全区段具有120毫米至200毫米的长度。
本发明的一个改进方案规定，所述预先确定的安全距离具有130毫米至190毫米的长度。
本发明的一个改进方案规定，所述预先确定的安全距离具有140毫米至180毫米的长度。
本发明的一个改进方案规定，所述预先确定的安全距离具有150毫米至170毫米的长度。
本发明的第二方面涉及一种用于运行用于将密封件施加到车辆的车身元件上的施加设备的方法。在该方法中，通过所述施加设备的导向装置将连续材料输送给施加设备的排出装置。所述连续材料例如可以是密封材料。通过施加设备的第一传感器装置检验连续材料的预先确定的端部区段是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记。换句话说，规定：检验连续材料的例如作为密封元件要被施加到车身元件上的预先确定的端部区段：在该端部区段中是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记(通过所述缺陷部位标记来标识缺陷部位)。规定：在不存在预先确定的缺陷部位标记的情况下，通过排出装置从所输送的连续材料分离出预先确定的端部区段并且将其施加在车身元件上。换句话说，规定：在预先确定的端部区段中通过第一传感器装置没有检测到预先确定的缺陷部位标记并且所述端部区段因此是无缺陷的情况下，将端部区段施加在车身元件上，其中，通过排出装置分离出所施加的连续材料。规定：对于通过第一传感器装置已检测到在预先确定的端部区段中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况，通过排出装置的第二传感器装置在该预先确定的端部区段中检测缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置。换句话说，规定：在连续材料的待施设的端部区段中存在至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下，通过第二传感器装置检测所检测到的缺陷部位标记的终点位置。在存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下，通过排出装置分离出所输送的连续材料的拣出区段并且将其输送给拣出装置。换句话说，规定：在检测到至少一个预先确定的缺陷部位标记的情况下不施设端部区段，而是取而代之地分离出连续材料的拣出区段并且将其输送给拣出装置。在此，所述拣出区段包括缺陷区段，所述缺陷区段由所输送的连续材料的端部和预先确定的缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置限定。换句话说，通过排出装置将具有缺陷区段的拣出区段输送给拣出装置。在此，所述缺陷区段从所输送的连续材料的端部延伸直至预先确定的缺陷部位标记沿连续材料纵向方向的终点位置。
本发明的其它特征由权利要求、附图以及附图说明得出。上文在说明书中提到的特征和特征组合以及下文在附图说明中提到的和/或在附图中单独示出的特征和特征组合不仅能以相应给出的组合使用、而且也能以其它的组合使用或者独自使用。
附图说明
现在借助一个优选的实施例以及参照附图更详细地阐释本发明。
在附图中：
图1示出施加设备的示意图；
图2示出根据现有技术的拣出区段的示意图；
图3示出拣出区段的示意图；
图4示出多个拣出区段的比较的示意图；和
图5示出用于运行施加设备的方法的示意图。
具体实施方式
图1示出用于将密封件施加到车辆的车身元件上的施加设备的示意图。该施加设备1可设置用于将密封件4施加在车辆3的车身元件2上。所述车身元件2可例如是门或门框。密封件4可以是能沿车身元件2的至少一个边缘被施设的。密封件4可具有橡胶并且可作为连续材料被提供，所述连续材料可卷绕在卷筒6上。施加设备1可具有导向装置7，所述导向装置可设计用于从卷筒6获取连续材料5并且将其输送给施加设备1的排出装置8，所述排出装置可设计用于从连续材料5分离出预先确定的可具有预先确定的端部长度10的端部区段9并且将其作为密封件4施设在车身元件2上。可规定，在连续材料5上布置有缺陷部位标记11，所述缺陷部位标记可具有起始位置12和终点位置13。缺陷部位标记11可例如是连续材料5中的颜色标记、粘上的带或切口，它们能标识连续材料5的缺陷部位。为了确保具有由缺陷部位标记11标识的缺陷的端部区段9不被作为密封件4施加在车身元件2上，施加设备1可具有第一传感器装置14，所述第一传感器装置可设置用于检查端部长度10的端部区段9是否存在缺陷部位标记11。施加设备1可设置用于通过施加设备1将经检查的端部区段9输送给排出装置8。排出装置8可设计用于利用切割工具15分离出预先确定的端部区段9并且将端部区段9施加在车身元件2上。对于通过第一传感器装置14在端部区段9中识别出至少一个缺陷部位标记11的情况，可规定，排出装置8设计用于借助第二传感器装置16检测缺陷部位标记11的终点位置13，并且分离出所输送的连续材料5的拣出区段17并将其输送给拣出装置18。拣出区段17可具有缺陷区段19和安全区段20。缺陷区段19可从连续材料5的材料起始部21(在所述材料起始部处能分离出先前的端部区段9)延伸直至所述至少一个缺陷部位标记11的终点位置13。安全区段20可从缺陷部位标记11的终点位置13延伸直至切割点22，所述切割点可处于距终点位置13预先确定的安全距离24中。对于通过第一传感器装置14在端部区段9中检测到多个缺陷部位标记11的情况，可规定，缺陷区段19从连续材料5的材料起始部21延伸直至这些缺陷部位标记11中的最后一个缺陷部位标记的终点位置13，所述最后一个缺陷部位标记布置得距连续材料5的材料起始部21最远。可规定，所述预先确定的安全距离24具有120至200毫米、130至190毫米、140至180毫米、150至170毫米或160厘米的长度。
图2示出根据现有技术的拣出区段的示意图。根据现有技术规定，通过第一传感器装置14’检测在端部长度10’的端部区段9’之内是否存在至少一个缺陷部位标记11’。根据现有技术可规定，在检测到缺陷部位标记11的情况下借助第二传感器装置16’检查端部区段9’，以便检测缺陷部位标记11的起始位置12’。在此，排出装置8’可设计成，使得从缺陷部位标记11’的起始位置12’出发在距起始位置12’预先确定的安全距离23’内确定切割点22’。在此，待分离的拣出区段17’可包括：起始区段25’，所述起始区段可从连续材料5’的起始部21’延伸直至缺陷部位标记11’的起始位置12’；和由安全距离23’限定的区域，所述区域可从缺陷部位标记11’的起始位置12’延伸直至切割点22’。对此不利的可尤其是，在缺陷部位标记11相对短的情况下，相对大比例的无缺陷的可位于终点位置13’与切割点22’之间的连续材料5’被拣出。
图3示出多个拣出区段的示意图。与在图2中所示的能由根据现有技术的施加设备1’拣出的拣出区段17’不同，图3示出能由施加设备1拣出的拣出区段17。所述能由施加设备1拣出的拣出区段17可具有缺陷区段19，所述缺陷区段可从连续材料5的材料起始部21延伸直至缺陷部位标记11的终点位置13。为了能实现可靠地剔除缺陷，此外规定，除了缺陷区段19之外还切割下安全区段20，所述安全区段可从缺陷部位标记11的终点位置13延伸直至切割部位22，所述切割部位可具有距终点位置13预先确定的安全距离24。因此，不同于根据现有技术的预先确定的安全距离23’，所述预先确定的安全距离24涉及终点位置13而不是涉及起始位置12。由此得出以下优点，即尤其是在缺陷部位标记11较短的情况下剔除连续材料5的较短的无缺陷的区段。
图4示出根据现有技术的拣出区段与根据本发明的拣出区段之间的比较的示意图。示出根据现有技术的可能的拣出区段17’和根据本发明的可能的拣出区段17，这些拣出区段可针对不同长度的缺陷部位标记11得出。根据本发明的拣出区段17的拣出区段长度与根据现有技术的拣出区段17’的拣出区段长度之间的长度差通过差长度26示出。因此，差长度26标识连续材料5的通过本发明相对于现有技术不被拣出的区段。并且因此也示出在切割部位22与根据现有技术的切割部位22’之间的距离。
图5示出用于运行施加设备的方法的示意图。该方法可设置用于运行用于将密封件4施加到车辆3的车身元件2上的施加设备1。在方法步骤S1中，可通过导向装置7将连续材料5输送给排出装置8。在步骤S2中，可通过第一传感器装置14检验连续材料5的预先确定的端部区段9是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记11。该方法的进一步过程可取决于在方法步骤S2中通过第一传感器装置14在连续材料5的预先确定的端部区段9中是否检测到缺陷部位标记。在不存在预先确定的缺陷部位标记11的情况下，可在方法步骤S3中通过排出装置8从所输送的连续材料5分离出所述预先确定的端部区段9并且将其施加在车身元件上。
在预先确定的端部区段9中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记11的情况下，可在方法步骤S4中通过排出装置的第二传感器装置16检测缺陷部位标记11沿连续材料5纵向方向的终点位置13。随后可在方法步骤S5中通过排出装置8在存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记11的情况下在方法步骤S5中分离出所输送的连续材料5的拣出区段17并且在方法步骤S6中将其输送给拣出装置18，其中，所述拣出区段包括缺陷区段，所述缺陷区段由所输送的连续材料5的端部和预先确定的缺陷部位标记11沿连续材料5纵向方向的终点位置13限定。
作为连续材料5的所谓的连续的门主密封件4eTHD可被卷绕到作为装载载体的卷筒6上。经卷绕的连续材料5在此可具有大约1000m到1500m的长度。连续材料5可具有缺陷、接合点和缺陷部位。连续材料5的具有缺陷部位的区段不允许作为密封件4被施加在车辆3的车身元件2、例如门上。这些缺陷部位通常在卷绕到卷筒6上之前通过缺陷部位标记11用颜色来标记，以便能在通过施加设备1施加之前探测到并且切除由缺陷部位标记11标记的缺陷部位。缺陷部位标记11的最大长度应与施加设备1相协调，因为较长的缺陷部位标记11可导致车辆3的车身元件2上的缺陷部位。由于拣出所述拣出区段17而产生需要降低的材料和时间损失。时间损失归因于在剔除所述拣出区段17时所需的过程时间。
用于运行根据现有技术的用于在施加头中剔除缺陷部位的施加设备1的方法如下进行。通过通常与施加头间隔开完整的门长度的第一传感器装置14持久地扫描连续材料5的从旁边经过的黑色橡胶表面。通过第一传感器装置14检验在端部区段9中是否存在缺陷部位标记11，所述缺陷部位标记可例如是黄色的或白色的并且因此能与连续材料5的黑色区分。由此检验在端部区段9之内是否存在缺陷部位标记11。
布置在施加头的排出口/嘴部或切割刀具上游不远处的第二传感器装置16持久地扫描连续材料5的从旁边经过的黑色橡胶表面，以便识别前面探测到的缺陷部位标记11何时到达嘴部的区域。如果第二传感器装置16识别出缺陷部位标记11开始的起始位置12，则还剔除限定的始终一样长的剩余部/安全区段20，以便在施加头的切割刀具切割该部分作为拣出区段17并且下一个端部区段9能作为密封件4被施加到下一个门上之前，将缺陷部位安全地完全从施加头中输送出来。所述限定的始终一样长的剩余部/拣出区段17必须比可能和/或允许的最长的缺陷部位标记11更长。因此，尤其是在缺陷部位标记11较短的情况下出现不必要的材料以及时间损失。所述问题归因于：控制器/第二传感器装置16仅能识别缺陷部位标记11的起始位置12，而不能识别缺陷部位标记的终点位置13。因此，部分地拣出不必要长的拣出区段17，从而丧失无缺陷的连续材料5。这也导致时间损失，因为在施用头剔除拣出区段17的时间内不能在车身元件2上进行施加。所述控制器不能区分是否必须剔除的缺陷部位标记11是短的还是长的，因此必须始终从可能的最长的缺陷部位标记11出发。
为了解决所述问题提出：嘴部处的第二传感器装置16不仅探测缺陷部位标记11的起始位置12而且探测终点位置13。通过第二传感器装置16，信号仅在检测值再下降时才被传递给控制器“下降边沿”，所述检测值表明：由第二传感器装置16检测到存在缺陷部位标记11。因此能明显缩短剩余部/拣出区段17，从而降低材料和时间损失。缺陷部位标记11的最大长度对于施加设备1的调节不再重要，较长的缺陷部位标记11和较短的缺陷部位标记11始终导致安全地完全输送出完整的缺陷部位标记11连同相应一样短的剩余部/安全区段20。本发明不仅适用于移动的施加头而且适用于固定的施加头。
附图标记列表
1 施加设备
2 车身元件
3 车辆
4 密封件
5 连续材料
6 卷筒
7 导向装置
8 排出装置
9 端部区段
10 端部区段的端部长度
11 缺陷部位标记
12 缺陷部位标记的起始位置
13 缺陷部位标记的终点位置
14 第一传感器装置
15 切割工具
16 第二传感器装置
17 拣出区段
18 拣出装置
19 缺陷区段
20 安全区段
21 连续材料的起始部
22 拣出区段的切割部位
23 距起始位置的安全距离
24 距终点位置的安全距离
25 起始区段
26 差长度
S1至S6 方法步骤

Claims (8)

1.用于将密封件(4)施加到车辆(3)的车身元件(2)上的施加设备(1)，
所述施加设备(1)具有导向装置(7)，所述导向装置设计用于将连续材料(5)输送给该施加设备(1)的排出装置(8)，
所述施加设备(1)具有第一传感器装置(14)，所述第一传感器装置设计用于检验所述连续材料(5)的预先确定的端部区段(9)是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)，
所述排出装置(8)设计用于在所述预先确定的端部区段(9)中不存在预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下从所输送的连续材料(5)分离出所输送的连续材料(5)的预先确定的端部区段(9)并且将其施加在所述车身元件(2)上，
其特征在于，
所述排出装置(8)具有第二传感器装置(16)，所述第二传感器装置设计用于在所述预先确定的端部区段(9)中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下检测所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)沿所述连续材料(5)纵向方向的终点位置(13)，所述排出装置(8)设计用于在所述预先确定的端部区段(9)中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下分离出所输送的连续材料(5)的拣出区段(17)并且将其输送给拣出装置(18)，
所述拣出区段(17)包括由所输送的连续材料(5)的材料起始部(21)和所述预先确定的缺陷部位标记(11)沿连续材料(5)纵向方向的终点位置(13)限定的缺陷区段(19)。
2.根据权利要求1所述的施加设备(1)，其特征在于，在存在至少两个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下，所述缺陷区段由所输送的连续材料(5)的材料起始部(21)和所述预先确定的缺陷部位标记(11)中的最后一个缺陷部位标记沿连续材料(5)纵向方向的终点位置(13)限定。
3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述拣出区段(17)包括安全区段(20)，该安全区段(20)从所述预先确定的缺陷部位标记(11)的终点位置(13)延伸直至切割部位(22)，所述切割部位具有距预先确定的缺陷部位标记(11)的终点位置(13)预先确定的安全距离(24)。
4.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，所述预先确定的安全距离(24)具有120mm至200mm的长度。
5.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，所述预先确定的安全距离(24)具有130mm至190mm的长度。
6.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，所述预先确定的安全距离(24)具有140mm至180mm的长度。
7.根据前述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，所述预先确定的安全距离(24)具有150mm至170mm的长度。
8.用于运行用于将密封件(4)施加到车辆(3)的车身元件(2)上的施加设备(1)的方法，
-通过导向装置(7)将连续材料(5)输送给排出装置(8)，
-通过第一传感器装置(14)检验所述连续材料(5)的预先确定的端部区段(9)是否存在至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)，
-在不存在预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下，通过所述排出装置(8)从所输送的连续材料(5)分离出该预先确定的端部区段(9)并且将其施加在所述车身元件(2)上，
其特征在于，
-在所述预先确定的端部区段(9)中存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下，通过所述排出装置(8)的第二传感器装置(16)检测所述缺陷部位标记(11)沿所述连续材料(5)纵向方向的终点位置(13)，
-在存在所述至少一个预先确定的缺陷部位标记(11)的情况下，通过所述排出装置(8)分离出所输送的连续材料(5)的拣出区段(17)并且将其输送给拣出装置(18)，
-所述拣出区段(17)包括缺陷区段(19)，所述缺陷区段由所输送的连续材料(5)的材料起始部(21)和所述预先确定的缺陷部位标记(11)沿连续材料(5)纵向方向的终点位置(13)限定。
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