CN109263110B - 用于制造材料条组件的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种用于制造用于车辆的、特别是用于密封车辆部件的车身开口的材料条组件的方法，该方法包括下述步骤：在挤出机中挤出条状材料，从而生产挤出的材料条；监测挤出的材料条的质量以检测挤出的材料条的缺陷；如果检测到缺陷，则使用切割装置从材料条切除缺陷，并重新接合切割端面因而产生接头，从而生产无缺陷的材料条，其中，切除步骤以使得任何两个相邻接头彼此相距最小接头距离的方式进行；以及将无缺陷的材料条存储在存储单元中以生产材料条组件，其中，挤出的材料条穿过位于挤出机与切割机构之间的第一条积聚器，和/或其中，无缺陷的材料条穿过位于切割机构与存储单元之间的第二条积聚器。

Description

用于制造材料条组件的方法
技术领域
本发明涉及用于制造用于车辆的、特别是用于密封车辆部件的车身开 口的材料条组件的方法。此外，本发明涉及用于制造材料条组件的制造设 备，并且还涉及由这种方法或设备制造的材料条组件。最后，本发明涉及 用于将材料条带施加到车辆部件的方法。
背景技术
在制造车身的技术领域中，已知将材料条施加到车身开口，例如门开 口或窗开口。材料条通常由可径向弹性变形的材料制成，以便提供必要的 密封性能。典型的材料示例是TPE(热塑性弹性体)和EPDM(乙烯丙烯 二烯单体橡胶)。
其他类型的材料条可用于与车身开口、特别是门、窗、盖等相关的修 整(trim)或紧固目的。
材料条通常通过挤出工艺生产。在许多情况下，具有预定带长度的材 料条带在制造现场从挤出材料切下，然后一起运送到施加现场，通常是 OEM(原设备制造厂)。
将材料条运输到施加现场的另一个概念是所谓的“连续”概念。这里， 在制造现场，挤出的材料条连续地缠绕在卷轴上，从而形成材料条组件。 然后，其上缠绕有材料条的卷轴被输送到施加现场，在施加现场，材料条 从卷轴上展开，并且材料条带以预定的带长度被切下。
将材料条带施加至车身可以手动地进行，或者可以由机器人执行。从 展开的材料条切割材料条带的步骤也可以自动执行。
根据文献EP 1 733 839 B1，已知在密封件载体或覆盖件载体上、特别 是在车门或车体切口处形成密封件或覆盖件，其中形成密封件或覆盖件的 带材料从卷轴或线圈展开。展开的带材料被供给到载体并且在带纵向方向 上与载体连续地连接。与密封件的长度相对应的端部部分与进给的带材料 分离。从卷轴展开的带材料在与载体连接之前被检查，并且带材料的被确 定有缺陷的部分被分离并作为废料而被丢弃。带材料在卷绕到卷轴上之前 也被检查。带材料的在卷绕之前的检查中被认为有缺陷的部分被标记和/ 或有缺陷部分的起始和结束坐标被存储。根据在将带材料卷绕在卷轴上之 前所产生的标记和/或存储的起始和结束坐标来执行使有缺陷部分与从卷 轴展开的带材料的分离。优选地，在卷绕在卷轴上之前，长度超过预定值 的缺陷部分与带材料分离，并且带材料的通过分离形成的两个端部连接在 一起。该方法旨在减少在制造现场制造材料条所需的费用，因为加工的卷绕材料条不需要是无缺陷的。
发明内容
针对上述背景技术，本发明的目的是提供用于制造材料条组件的改进 的方法、用于制造材料条组件的改进的制造设备、改进的材料条组件、以 及用于将材料条带施加至车辆部件的改进的方法。
上述目的通过用于制造用于车辆的、特别是用于密封车辆部件的车身 开口的材料条组件的方法来实现，该方法包括下述步骤：在挤出机中挤出 条状材料，从而生产出材料条；监测挤出的材料条的质量以检测材料条的 缺陷；如果检测到缺陷，则使用切割机构从材料条切除缺陷部分，并将切 割端面重新接合因而产生接头，从而生产无缺陷的材料条，其中，进行切 除步骤或检测和切除步骤，使得任何两个相邻的接头彼此相距最小接头距 离；将无缺陷的材料条存储在存储单元中以生产材料条组件；其中，挤出 的材料条穿过位于挤出机与切割机构之间的第一条积聚器，和/或其中， 无缺陷的材料条穿过位于切割机构与存储单元之间的第二条积聚器。
此外，上述目的通过用于制造材料条组件的制造设备、特别是用于执 行用于制造根据本发明的材料条组件的方法的制造设备来实现，该制造设 备包括：用于生产挤出的材料条的挤出机；监测装置，该监测装置用于监 测挤出的材料条的质量使得可以检测挤出的材料条的缺陷；切割机构，该 切割机构用于从挤出的材料条切除检测到的缺陷从而形成切割端面；接合 装置，该接合装置用于将切割端面重新接合因而产生接头，从而生产无缺 陷的材料条，其中，切割机构适于进行切除步骤，使得任何两个相邻的接 头彼此相距最小接头距离；以及用于将无缺陷的材料条存储在存储单元中 的存储装置。
此外，上述目的通过根据本发明的方法和/或根据本发明的制造设备 制造的材料条组件实现。
最后，上述目的通过用于将材料条带施加到车辆部件的方法来实现， 其中，所施加的材料带具有预定的带长度，该方法包括以下步骤：从根据 本发明的材料条组件取出无缺陷的材料条；针对接头对所取出的无缺陷的 材料条进行检查；如果所取出的无缺陷的材料条不包括接头，则从所取出 的无缺陷的材料条切下材料条带并将该材料条带施加至车辆部件，或者如 果所取出的无缺陷的材料条包括接头，则从所取出的无缺陷的材料条切下包括接头的材料条部分，并将切下的材料条部分作为废料丢弃。
提出本发明是为了克服上述现有技术的缺点。也就是说，在现有技术 中，在施加现场产生大量废材料，因为卷绕的材料条可能包括大量的缺陷， 在这种情况下，必须从展开的材料条切除相应的缺陷部分。此外，缠绕在 卷轴上的缺陷部分可具有变化的、不一致的长度。换句话说，一个缺陷部 分可以在轴向上非常短，而第二缺陷部分可以在轴向上相当长。这些缺陷 通常在挤出过程中产生，因此这些缺陷的轴向长度随机变化。所有这些导致必须存储这种缺陷的起始坐标和结束坐标或在整个轴向长度上标记缺 陷部分。
相反，本发明允许生产无缺陷的材料条，该无缺陷的材料条存储在存 储单元中，例如缠绕在卷轴上。在挤出过程期间产生的任何缺陷都在材料 条被存储在存储单元中之前被切除，因此材料条是无缺陷的。在重新接合 切割端面时产生的接头具有一致的轴向长度。
在一些实施方式中，可以生产具有下述质量的接头，该质量使得这种 接头可以包括在施加的材料条带中。在其他情况下，在施加现场施加材料 条带之前必须切除这种接头，其中，由于接头的轴向长度的一致性，可以 相对于现有技术简化这种接头的检测和切除。
在根据本发明的方法中，存储在存储单元中的材料条是无缺陷的材料 条，这意味着在其中不包含在挤出过程期间产生的制造缺陷。
将被视为缺陷的水平和将被视为无缺陷的水平可以变化。通常，OEM 设定定义无缺陷条件的标准。在制造现场，通常使用高质量的监测装置(例 如基于相机的系统)，其中，监测装置监测或检查挤出的材料条的表面和/ 或监测和感测挤出的材料条的尺寸。因此，缺陷可以是凹槽、气泡、划痕 或夹杂物，但也可以是从挤出的材料条的标称形状的变形或其他尺寸偏 差。
特别地，监测装置包括至少两个图像传感器，其在不同角度下在线监 测挤出的材料条(即，同时挤出的材料条以挤出速度移动)。
切除步骤优选地在挤出的材料条移动的同时进行，即在线进行。
切割端面的重新接合步骤优选地在静止状态下进行，使得使用第一条 积聚器和/或第二条积聚器以补偿速度/速率差。也就是说，挤出过程不能 停止，使得给送至第一条积聚器的输入侧中的挤出的材料条积聚在其中， 而积聚器的输出侧可以处于静止状态(例如，用于进行接合处理)。
在切除轴向较短或平均缺陷的情况下，优选的是，通过从第一条积聚 器释放材料，使切割端面在接合工位处轴向地在一起。另一方面，如果挤 出的材料条的大部分被切除(例如，为了保证两个相邻接头之间的最小接 头距离)，则优选的是，在与挤出方向相反的方向上从第二条积聚器释放 无缺陷的材料条部分。
第一条积聚器可包括在其输入端和/或输出端上的张力控制。第二条 积聚器可包括相同的张力控制和/或移位控制，以使无缺陷的材料条能够 存储在存储单元中。例如，如果无缺陷的材料条卷绕在卷轴上，则移位控 制允许并排排列材料条的不同绕线。另一方面，取决于卷绕的材料条的直 径，第二条积聚器中的张力控制可以操作，以便允许无缺陷的材料条在存 储单元中的优化存储。
因此，上述移位控制可包括侧向移位装置，该装置包括在第二条积聚 器中或与第二条积聚器分开设置。
存储在存储单元中的无缺陷的材料条的轴向长度可以为至少500m， 优选至少800m，特别是至少1000m。通常，无缺陷的材料条的最大轴向 长度小于2000m，优选小于1800m。
在最佳情况下，存储在材料条组件的存储单元中的无缺陷的材料条可 以根本不包括接头。这意味着在挤出过程中产生了没有任何缺陷的整个轴 向长度。另一方面，取决于由OEM设定的缺陷水平或缺陷标准，存储在 存储单元中的无缺陷的材料条可包括1至20个接头。在最坏的情况下， 接头的数量可能达到40。
任何两个相邻接头之间的最小接头距离优选地在3m至10m的范围 内，并且优选地在5m至9m的范围内。此外，优选的是，最小接头距离 是材料条带的预定带长度的两倍大。
材料条的材料优选是塑料或弹性体材料，其优选地是可径向弹性压缩 的，例如TPE、EPDM等。材料条可以是由单一材料制成的单组分材料条， 或者可以是包含至少两种不同材料组分的多组分材料条。通常，材料条是 双组分条，其包括例如用于将条带附接到车辆开口的相对硬的组分，以及 用于提供密封功能的相对软的部分，例如，附接至附接槽条的EPDM软 管。
与上述现有技术相比，考虑到在材料条作为无缺陷的材料条而存储在 存储单元中之前切除挤出的材料条中的任何缺陷或瑕疵的事实，可以增加 制造现场的费用。另一方面，无缺陷的材料条(如果有的话)中的接头的 一致性允许简化和减少施加现场的费用。
在本说明书中，主方向是制造设备的挤出方向或施加/生产设备中的 取出/展开方向。任何对“上游”或“下游”或对“后面”或“前面”的 引用都取决于现场而指这些主要方向。
因此，完全实现了上述目的。
在根据本发明的制造方法中，优选的是，如果产生接头，则既不记录 也不标记接头的位置。
换句话说，制造过程不包括标记在从挤出的材料条切除缺陷之后产生 的接头的任何附加步骤。而且，不记录这种接头的位置。
在施加现场，检查装置适于针对接头对取出的无缺陷的材料条进行检 查。这种检查装置可以是能够检测接头的基于图像的传感器、例如基于相 机的传感器，但也可以是专用于检测接头的传感器。即，可以通过在切割 端面之间插入不同类型的材料来生产接头，在这种情况下，检查装置适于 感测不同的材料。另外，接合步骤可包括：使用可由这种检查装置检测到 的材料、例如某种粘合剂，和/或检测用于缝合的线或纱线，特别是检测 其材料，该材料可以是金属或可以包括金属。另外，使用与挤出的材料条 的材料不同的材料的任何接头可以包括金属颗粒等，其可以在施加现场由 检查装置容易地检测到。然而，优选地，在制造现场产生的接头是标准接 头、例如由镜像切割面产生的接头，所述镜像切割面可选地在其之间具有 不同材料或粘合剂。在其他情况下，标准接头可以由互补的非镜像的切割 端面制成，该非镜像的切割端面在其之间具有不同的材料或粘合剂，或者 通过缝合等而形成。
在阶梯式互补切割端面的情况下，粘合剂等可以布置在平行于条轴线 布置的切割端面部分之间。在这种情况下，可以在横向于条轴线延伸的那 些切割端面部分之间设置特定间隙。
在根据本发明的制造方法的替代性实施方式中，优选的是，如果产生 接头，则通过具有小于接头的轴向接头长度的轴向标记长度的单个标记在 材料条上标记接头的位置。
本发明并且由于无缺陷的材料条中包括的任何接头的轴向接头长度 的一致性，可以通过具有小于轴向接头长度的轴向标记长度的单个标记标 识接头的位置。
单个标记可以在接头上，或者可以在接头的上游，或者可以位于接头 的下游。如果单个标记相对于接头定位在预定的轴向距离(可以是零，但 也可以大于零)处，则是优选的。
轴向标记可以是材料条上的印刷标记，或者可以是另一类型的标记， 例如，应答器标记等。
此外，在制造方法中优选的是，如果产生接头，则通过记录一个单独 的位置来记录接头的位置。
与需要存储起始坐标和结束坐标(由于缺陷的变化长度)的现有技术 不同，本发明提供了仅具有一致长度的接头的无缺陷的材料条。这允许通 过一个单个的轴向位置(单个轴向坐标)标识接头的位置。单个坐标优选 地直接与接头相关联。优选地，单个轴向位置位于接头的上游或下游的一 定距离处。这有利于在施加现场切除接头。
在本发明的制造方法的另一优选实施方式中，切除步骤包括使用彼此 相距轴向切割器距离布置的至少两个切割器，其中轴向切割器距离在轴向 上小于最小接头距离和/或其中轴向切割器距离在轴向上大于平均轴向缺 陷长度。
通常，单个切割器足以切除典型的小缺陷，其中，单个切割器在缺陷 的上游进行第一次操作，并且在缺陷的下游进行第二次操作。在这种情况 下，切割器通常是以直角切割挤出的材料条的标准切割器。
包括两个切割器的优选解决方案是优选的，因为可以在一个动作中切 除典型的缺陷，其中，两个切割器同时操作。此外，两个切割器可以互补。
最小接头距离与轴向切割器距离的比优选地在7:1至3:1的范围内。 平均轴向缺陷长度可以在约5cm至约80cm的范围内。优选地，轴向切 割器距离在20cm至200cm的范围内，优选地在30cm至150cm的范围 内，特别是在50cm至120cm的范围内。
优选使用两个切割器以切除缺陷。在要保持最小接头距离的情况下， 优选地在第二切割装置中使用第三切割器，该第三切割器位于两个切割器 的下游(所述两个切割器形成第一切割装置)。
优选地，两个切割器布置在接合装置的上游。第一切割器优选地布置 在第二切割器的上游。
在根据本发明的制造设备中，优选的是，切割机构包括第一切割装置 和第二切割装置，其中，接合装置轴向地布置在第一切割装置与第二切割 装置之间。
优选地，两个切割装置可以彼此独立地操作/致动。
第一切割装置优选地用于切除挤出的材料条中的典型缺陷。在两个相 邻接头之间的距离小于最小接头距离的情况下，第一切割装置和第二装置 优选地一起使用。
优选地，第一切割装置与第二切割装置之间的切割距离对应于最小接 头距离。切割装置距离可以与最小接头距离相同，但优选地比最小接头距 离小不小于10cm且不大于150cm、优选不大于100cm的轴向长度。
在另一优选实施方式中，第一切割装置包括第一切割器和第二切割 器，第一切割器和第二切割器以轴向切割器距离布置，其中，轴向切割器 距离在轴向上长于平均轴向缺陷长度，和/或其中，第一切割器和第二切 割器可彼此独立地操作。
第一切割器和第二切割器通常用于切除挤出的材料条中的缺陷。在这 种情况下，两个切割器优选地彼此同步操作。
为了切除挤出的材料条的将导致小于最小接头距离的接头距离的部 分，优选的是，第一切割器和第二切割器中的一者与第二切割装置的第三 切割器同时或同步地操作。
每个切割器或切割装置可以形成为刀、切口元件、剪切元件等。
在优选实施方式中，第一切割器和第二切割器适于产生互补的切割端 面，其中，第二切割装置优选地包括第三切割器，第三切割器适于产生与 第二切割器相同的切割端面。
互补的切割端面可以是与条的纵向方向以90°对齐的相同的端面。 然而，优选地，互补的切割端面相对于横向于该纵向方向布置的平面彼此 不对称。
如果利用这种互补的切割端面产生接头，则至少在某些情况下可以提 高接头的强度。此外，可以更容易地产生接头。另外，可以更容易地检测 取出的无缺陷的材料条中的接头。
根据另一个优选实施方式，第二积聚器适于将积聚的无缺陷的材料条 给送到接合装置。
如果使用第二切割装置以切除材料条的较长部分(从而避免太小的接 头距离)，则在这种情况下优选的是，第二积聚器适于在与挤出方向相反 的方向上给送积聚的无缺陷的材料条，使得由第二切割装置产生的切割端 面可以向在第二切割装置上游的固定接合装置的方向给送。
一旦产生接头，就可以在第二积聚器的输出将无缺陷的材料条给送到 存储单元之前重新加载第二积聚器。
在根据本发明的方法中，为了施加材料条带，优选的是，检查步骤包 括对接头进行感测和/或包括对标识接头的单个标记进行感测和/或包括检 索接头的记录的单个位置。
在第一替代方案中，在制造现场没有对接头进行记录或标记，使得在 施加现场，在检查步骤中感测到这种接头。在第二替代方案中，对标识接 头的单个标记进行感测，其中，单个标记可以是无缺陷的材料条上的印刷 标记或应答器标记等。类似地，在第三替代方案中，检索接头的记录的单 个位置以避免设置传感器。在第三替代方案中，没有必要在施加现场提供 检查装置。而是，记录任何接头的相应单个位置，使得可以基于接头的所 记录的单个位置自动切除接头。
在施加方法中，进一步优选的是，材料条带在仍然连接到取出的无缺 陷的材料条的同时至少部分地施加到车辆部件上，或者材料带在施加至车 辆部件之前从取出的无缺陷的材料条切下。
应当理解，上述本发明的特征和下面还要说明的特征不仅可以以所示 的相应组合使用，而且可以在不脱离本发明的范围的情况下以其他组合或 单独使用。
附图说明
在以下描述中更详细地说明了本发明的示例性实施方式，并且在附图 中示出了本发明的示例性实施方式，其中：
图1是根据本发明的实施方式的用于制造材料条组件的制造设备的 示意图；
图2a至图2n是使用根据本发明的另一实施方式的制造设备制造材料 条组件的方法中的操作顺序；
图3示出了无缺陷的材料条中的不同类型的接头的几个示意图；以及
图4是用于将材料条带施加至车辆部件的设备的示意图。
具体实施方式
在图1中，用于制造材料条组件的制造设备的实施方式被示意性地示 出并且被给予附图标记10来表示。
制造设备10包括挤出机12，该挤出机12适于接收条状材料14。挤 出机12可以包括加热器16并包括模具18。在操作中，挤出机12产生沿 着移动方向21以挤出速度vE移动离开模具的材料条20。
在挤出机12的下游，制造设备10包括第一条积聚器22、监测装置 24、第一切割装置26、接合装置27、第二切割装置28、第二条积聚器30 和存储装置31，其中，第一切割装置26和第二切割装置28形成切割机 构29。
第一条积聚器22和第二条积聚器30允许积聚器22、30之间的材料 条的移动速度不同于第一条积聚器22上游和/或第二条积聚器30下游的 移动速度。通常，存储装置31可以适于以与挤出速度(vE)相同的速度 存储材料条。
存储装置31适于将材料条存储在存储单元32中。存储单元32可以 具有卷轴34，该卷轴34可旋转地支承在卷轴载体36如卷轴箱中。
存储在存储单元32中的材料条是无缺陷材料条37，其中挤出的材料 条20的任何缺陷已被切除。
一旦预定长度的无缺陷的材料条37存储在存储单元32中因而形成材 料条组件38，则材料条组件38可以被运输到材料条组件38的材料条被 处理的另一个现场，例如，OEM(原设备制造厂)处的施加现场。
通常在汽车工业中，材料条20通常用于密封、修整或紧固车身中的 车身开口。
第一切割装置26可以包括用于制备直角切割端面的单个切割器，例 如图3中如在左侧所示。
在图1的当前情况下，第一切割装置26包括第一上游切割器42和第 二下游切割器44。提供第一切割器42和第二切割器44以便制备互补的 切割边缘，例如图3中如在中间或右侧所示。
第一切割器42和第二切割器44适于切除已由监测装置24检测到的 任何挤出缺陷48，从而产生废料片50。接合装置27适于将剩余的材料条 在其相对的切割端面(图1中未示出)处重新接合。由接合装置27进行 的接合过程产生接头46，在图1中示出了接头46中的以461和462示出的 两个接头。无缺陷材料条27不包括任何缺陷48，但可以包括多个接头46。
监测装置24与第一切割装置26之间的距离以L1示出。距离L1被选 择成使得在材料条20的典型最大速度下，当监测装置24检测到缺陷48 时，有足够的时间来操作第一切割装置26。
第一切割器42与第二切割器44之间的轴向距离以L2示出。
长度L2可以例如对应于平均轴向缺陷长度。在本实施方式中，L2在 50cm至150cm的范围内选择，例如1m(100cm)。
第一切割器42与第二切割装置28(可以包括第三切割器)之间的轴 向距离在图1中以LC示出。
长度LC(切割装置距离)优选地对应于最小接头距离LMIN，如下所 述。
切割装置距离LC优选地比LMIN短。
LC与L2的比率优选地在7:1至3:1的范围内，优选地在4.5:1至6:1 的范围内。
如果第一条积聚器22下游的材料条的移动速度被设定为小于挤出速 度vE，则可以加载第一条积聚器22，如以52所示。另一方面，如果第一 条积聚器22下游的材料条速度被设定为大于挤出速度vE，则可以卸载第 一条积聚器22，如以54所示。
类似地，如果第二条积聚器30上游的材料条速度高于第二条积聚器 30下游的材料条速度，则可以加载第二条积聚器22，如以56所示。另一 方面，如果速度关系相反，则可以卸载第二条积聚器30，如以58所示。
切割器42、44可以包括刀或切口装置，并且可以在线、即在材料条 沿第一切割装置26移动的同时操作。另一方面，也可以在进行切除步骤 时使材料条停止。
当从材料条切除废料片50时，产生两个相对的切割端面60、62，所 述两个相对的切割端面60、62可以在接合装置27中重新接合，从而产生 接头46。
接合装置27优选地是固定装置。类似地，切割器42、44和第二切割 装置28是固定的。然而，在其他实施方式中，这些元件可以是能够轴向 移动的装置，使得这些装置可以与材料条同步移动。
在图2a至图2n中，示出了制造设备10的与图1的制造设备10的结 构和功能对应的一系列操作。类似的元件被给予相同的附图标记。在下文 中，详细说明了该操作。
在图2a中，示出了材料条20沿移动方向21移动的情况，其中，监 测装置24检测到缺陷481。
在图2b中，缺陷481已经移动到第一切割器42与第二切割器44之 间的轴向区域中。
在图2c中，第一切割器42和第二切割器44同时进行操作，从而切 除缺陷481所在的废料片501，因而在切割器42、44的区域中产生两个相 对的切割端面601、621。
在图2d中，第一条积聚器22被卸载(以54示意性地示出)，使得第 一条积聚器22下游的材料条以大于vE的速度v1移动，使得两个切割端面 601、621彼此接近。
在图2e中，切割端面601、621彼此靠近并且位于固定的接合装置27 的区域中，使得材料条停止，从而使得材料条速度v2＝0。在这种情况下， 第一条积聚器52被加载，如在图2e中以52所示。接合装置27被操作以 缝合切割端面601、621的重叠端。因此，在接合装置27中，产生了第一 接头461。
在图2f中，示出了材料条再次以挤出速度vE移动，使得既不加载也 不卸载积聚器22、30。第一接头461已经向第二切割装置28的方向移动。
在图2f中，示出了接头461已经到达距监测装置24的为LMIN的轴向 距离，该距离是最小接头距离。即，待存储在存储单元32中的无缺陷的 材料条37可以具有接头，但任何两个相邻的接头必须彼此相距最小接头 距离LMIN。距离LMIN优选地在3m至10m的范围内、特别地在4m至7m 的范围内、优选地在4.5m至6m的范围内。
在图2f中，示出了在最小接头距离LMIN内没有检测到进一步的缺陷 48，从而可以通过移动材料条并将无缺陷的材料条37存储在存储单元32 中来继续该过程。
图2g示出了不同的情况。此处，监测装置24在距第一接头461一定 距离——该距离小于或等于LMIN——处检测到第二缺陷482。此处，第一 接头与针对第二缺陷482的第二接头之间的距离在轴向上短于最小接头距 离LMIN。
因此，该过程在图2h的情况下继续，其中第二缺陷482位于第一切 割器42与第二切割器44之间。在这种情况下，第一接头461仍位于第二 切割装置28的上游。
如图2i所示，第一切割器42和第二切割装置48同时操作，从而产 生第二废料片502(如图2j中所示)，第二废料片502包括第一接头461和 第二接头482。此外，如图2k所示，在第一切割器42和第二切割装置28 的位置处分别产生两个相对的切割端面602、622。
为了使相对的切割端面602、622进入接合装置27的区域中，第一条 积聚器22被卸载，如以54所示，并且进一步地，第二条积聚器30被卸 载，如以58所示。第一条积聚器22的卸载具有使第一条积聚器22下游 的材料条速度v1高于挤出速度vE的效果。第二条积聚器30的卸载58具 有使切割端面622沿与移动方向(挤出方向)相反的方向移动的效果，使 得移动离开第二条积聚器30的材料条以小于零的速度v2(负速度)移动。
因此，如图2l所示，切割端面602、622在接合装置27处相遇，使得 在材料条速度v＝0下产生第二接头462。如图2m所示，第二接头462已 经移动超过第二切割装置42，而在监测装置中没有检测到另一个缺陷。 因此，第二接头462与任何上游接头相距最小接头距离，并且第二接头462可以被给送到第二条积聚器30中，如在图2m中以56所示。在图2m中， 无缺陷的材料条37存储在存储单元32中的速度优选地小于vE。如在图 2n中所示，在第二接头462通过第二接合装置28之后检测到第三缺陷483。 第三缺陷483将以与参照图2a至图2f描述的方式相同的方式处理。
在图3中，示出了三种不同类型的接头46。在图3的左手侧，示出 了无缺陷的材料条37A的接头46A，其中与材料条37A的材料不同的材 料插入在切割端面60、62之间，其中接合材料例如是热塑性弹性体材料 或通过加热在切割端面60、62处形成热塑性焊接的任何其它热塑性接合 材料。
在图3的中间部分中，示出了接头46B，其中由特殊切割器42、44 产生的切割端面60’、62’具有互补的形状。例如，切割器42、44可以由L 形切口元件形成。因此，这些L形切割端面彼此互补并且轴向重叠，使得 可以在接合装置27中产生缝合63，从而将无缺陷的材料条37B的材料条 部分接合在一起。作为缝合63的替代，切割端面的与纵向方向平行对齐 的部分可以通过粘合剂等连接，使得切割端面60’、62’的横向布置的并且 在材料条37B的外边界处的部分可以彼此远离并且存在可以容易地检测 到的间隙。
在图3中，接头46C包括切割端面60”、62”，切割端面60”、62”通 过具有互补的斜面彼此互补，因此再次产生无缺陷的材料条37C。
如图3的左手部分所示，任何接头46A(或46B、46C或任何其他接 头)可以由标记64标记，其中标记64的轴向长度L4短于接头的轴向长 度L3。此外，标记64可以在接头的上游或下游具有距接头46A的轴向距 离L5，其中例如0≤L5≤20cm。
另一方面，上述接头46A、46B、46C可以根本不被标记。
作为第三替代方案，接头46A、46B、46C中的每个接头的轴向位置 可以记录在记录装置中，该记录装置被分配给材料条组件38。如稍后所 述的，在组装现场，这种记录装置可以被使用以标识无缺陷的材料条37 的接头的位置。
在图4中，示意性地示出了用于将材料条带施加到车辆部件的设备， 并且该设备被给予附图标记66。生产设备66包括检查装置68。检查装置 68设计成用于检查以生产速度vP从材料条组件38取出的无缺陷的材料条 37。检查装置68优选地是能够清楚地标识接头的基于相机的检查装置， 其中接头可以在切割端面之间具有或不具有材料的情况下通过镜面焊接 接合步骤产生。然而，检查装置也可以是另一种类型的检查装置，例如， 金属检测装置。在检查装置68的下游，生产设备66包括适于分离或切割 材料条的分离装置70。
可选地，可以在材料条组件38与检查装置68之间设置生产积聚器71，该生产积聚器71具有与图1的制造设备10的第一条积聚器22的功 能类似的功能。
分离装置70适于从连续的且无缺陷的材料条37切下条带72，该条 带72具有轴向长度LD，该轴向长度LD是适于施加目的的预定带长度。
制造设备66还包括施加装置74。该施加装置74设计成将条带72施 加到车辆部件，特别是车身的车身开口。如图4中示意性地所示，施加装 置74可以适于将条带72施加到车门76的窗开口78。
施加装置74优选地适于使用至少一个机器人自动地施加条带72。在 图1中，以80、82示出了两个机器人。第一机器人80可以用于处理条带 72。第二机器人82可以适于处理并三维地移动车辆部件(车门76)。
通常，可以提供施加装置74，其中，条带72在仍附接至无缺陷的材 料条37(直到最后部分)的同时被施加到车辆部件上。然而，在图4中， 示出了条带72在施加到车辆部件之前被预先切下。
图4还示出了无缺陷的材料条37在从存储单元32取出时具有下游端 部86。当下游端部86已经达到与分离装置70相距距离LD时，分离装置 70被操作以切下条带72，并产生材料条37的新下游端部。
在图4的左手侧，示出了接头46定位成与下游端部861相距一定距 离LF的情况，其中，距离LF短于预定的带长度LD。
因此，在第二步骤中，接头46移动通过分离装置70，并且分离装置 70被操作，从而产生第二下游端部862。第一下游端部861与第二下游端 部862之间的条部分88、包括接头46作为废料被丢弃。
最后，示出了第二下游端部86之后再次以生产速度vP移动到下述位 置，在该位置处，第二下游端部86位于距切割装置70的距离LD处，并 且其中，在该距离内没有布置接头，使得分离装置70可以被再次操作， 从而另一条带72可以被切下并用于将另一条带72施加到车辆部件，从而 形成第三下游端部863。

Claims (16)

1.一种用于制造用于车辆的材料条组件(38)的方法，所述方法包括下述步骤：
-在挤出机(12)中挤出条状材料(14)，从而生产挤出的材料条(20)，
-监测所述挤出的材料条(20)的质量，以检测所述挤出的材料条(20)的缺陷(48)，
-如果检测到缺陷(48)，则使用切割机构(29)从所述材料条(20)切除所述缺陷(48)，并将切割端面(60、62)重新接合因而产生接头(46)，从而生产无缺陷的材料条(37)，其中，所述切除步骤以使得任何两个相邻的接头(46)彼此相距最小接头距离(LMIN)的方式进行，以及
-将所述无缺陷的材料条(37)存储在存储单元(32)中，以生产所述材料条组件(38)，
其中，所述无缺陷的材料条(37)穿过位于所述切割机构(29)与所述存储单元(32)之间的条积聚器(30)，所述条积聚器(30)适于将积聚的所述无缺陷的材料条给送到接合装置(27)。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述材料条组件(38)用于密封车辆部件(76)的车身开口(78)。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，如果产生接头(46)，则既不记录也不标记所述接头(46)的位置。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其中，如果产生接头(46)，则通过单个标记(64)在所述材料条(20；37)上标记所述接头(46)的位置，所述标记(64)具有小于所述接头(46)的轴向接头长度(L3)的轴向标记长度(L4)。
5.根据权利要求1或2所述的方法，其中，如果产生接头(46)，则通过记录对所述接头(46)进行标识的单个轴向位置来记录所述接头(46)的位置。
6.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述切除步骤包括使用至少两个切割器(42、44)，所述至少两个切割器(42、44)布置成彼此相距轴向切割器距离(L2)，其中，所述轴向切割器距离(L2)在轴向上比所述最小接头距离(LMIN)短，和/或其中，所述轴向切割器距离(L2)在轴向上比平均轴向缺陷长度长。
7.根据权利要求1或2所述的方法，其中，所述挤出的材料条(20)穿过位于所述挤出机(12)与所述切割机构(29)之间的另一条积聚器(22)。
8.一种用于制造材料条组件(38)的制造设备(10)，所述制造设备(10)用于执行根据权利要求1至7中的任一项所述的用于制造材料条组件(38)的方法，所述制造设备(10)包括：
-挤出机(12)，所述挤出机(12)用于生产挤出的材料条(20)，
-监测装置(24)，所述监测装置(24)用于监测所述挤出的材料条(20)的质量，使得能够检测所述挤出的材料条(20)的缺陷(48)，
-切割机构(29)，所述切割机构(29)用于从所述挤出的材料条(20)切除检测到的缺陷(48)，从而形成切割端面(60、62)，
-接合装置(27)，所述接合装置(27)用于将所述切割端面(60、62)重新接合因此产生接头(46)，从而生产无缺陷的材料条(37)，其中，所述切割机构(29)适于进行切除步骤，使得任何两个相邻的接头(46)彼此相距最小接头距离(LMIN)，以及
-存储装置(31)，所述存储装置(31)用于将所述无缺陷的材料条(37)存储在存储单元(32)中，
其中，在所述切割机构(29)与所述存储单元(32)之间设置有条积聚器(30)，所述条积聚器(30)适于积聚所述无缺陷的材料条并将积聚的所述无缺陷的材料条给送到所述接合装置(27)。
9.根据权利要求8所述的制造设备，其中，所述切割机构(29)包括第一切割装置(26)和第二切割装置(28)，其中，所述接合装置(27)轴向地布置在所述第一切割装置(26)与所述第二切割装置(28)之间。
10.根据权利要求9所述的制造设备，其中，所述第一切割装置(26)与所述第二切割装置(28)之间的切割装置距离对应于所述最小接头距离(LMIN)。
11.根据权利要求9或10所述的制造设备，其中，所述第一切割装置(26)包括第一切割器(42)和第二切割器(44)，所述第一切割器(42)和所述第二切割器(44)布置成相距轴向切割器距离(L2)，其中，所述轴向切割器距离(L2)在轴向上比平均轴向缺陷长度长，和/或其中，所述第一切割器(42)和所述第二切割器(44)能够彼此独立地操作。
12.根据权利要求11所述的制造设备，其中，所述第一切割器(42)和所述第二切割器(44)适于产生互补的切割端面(60’、62’)，其中，所述第二切割装置(28)包括第三切割器，所述第三切割器适于产生与所述第二切割器(44)相同的切割端面(62’)。
13.一种用于将材料条带(72)施加至车辆部件(76)的方法，其中，施加的所述材料条带(72)具有预定的带长度(LD)，所述方法包括下述步骤：
-从已经通过根据权利要求1至7中的任一项所述的方法和/或利用根据权利要求8至12中的任一项所述的制造设备制造的材料条组件(38)取出无缺陷的材料条(37)，
-针对接头(46)对取出的无缺陷的材料条(37)进行检查，
-如果所述取出的无缺陷的材料条(37)不包括接头(46)，则从所述取出的无缺陷的材料条(37)切下材料条带(72)并将所述材料条带(72)施加至车辆部件(76)，
或者
-如果所述取出的无缺陷的材料条包括接头(46)，则从所述取出的无缺陷的材料条(37)切下包括所述接头(46)的材料条部分(88)，并将切下的所述材料条部分(88)作为废料丢弃，
其中，所述材料条带(72)在仍连接至所述取出的无缺陷的材料条(37)的同时被至少部分地施加到所述车辆部件(76)。
14.根据权利要求13所述的方法，其中，所述检查步骤包括感测接头(46)和/或包括感测对所述接头(46A)进行标识的单个标记(64)和/或包括检索所述接头(46)的所记录的单个位置。
15.一种用于将材料条带(72)施加至车辆部件(76)的方法，其中，施加的所述材料条带(72)具有预定的带长度(LD)，所述方法包括下述步骤：
-从已经通过根据权利要求1至7中的任一项所述的方法和/或利用根据权利要求8至12中的任一项所述的制造设备制造的材料条组件(38)取出无缺陷的材料条(37)，
-针对接头(46)对取出的无缺陷的材料条(37)进行检查，
-如果所述取出的无缺陷的材料条(37)不包括接头(46)，则从所述取出的无缺陷的材料条(37)切下材料条带(72)并将所述材料条带(72)施加至车辆部件(76)，
或者
-如果所述取出的无缺陷的材料条包括接头(46)，则从所述取出的无缺陷的材料条(37)切下包括所述接头(46)的材料条部分(88)，并将切下的所述材料条部分(88)作为废料丢弃，
其中，所述材料条带(72)在被施加至所述车辆部件(76)之前从所述取出的无缺陷的材料条(37)切下。
16.根据权利要求15所述的方法，其中，所述检查步骤包括感测接头(46)和/或包括感测对所述接头(46A)进行标识的单个标记(64)和/或包括检索所述接头(46)的所记录的单个位置。
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