CN117515081B - 一种叉车制动器用磨损程度评估方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种叉车制动器用磨损程度评估系统，包括以下步骤：由厚度检测元件激活/开启时间起，每间隔设定时段对制动片的相应位置进行厚度的数据检测；记录第一磨损数据，记录第二磨损数据，集成第一标准化数据集，集成第二标准化数据集；由制动片中部位置获取厚度数据，并记录为校准磨损数据，每3‑5个校准磨损数据集成校准数据集；第一标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第一标准数值，第二标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第二标准数值，校准数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取校准数值；将第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对，若误差超出设定波动范围，即制动片处于不稳定状态。
Description
技术领域
本发明涉及制动器磨损检测系统领域，尤其涉及一种叉车制动器用磨损程度评估方法。
背景技术
制动盘位于制动器的夹钳内，在夹钳内设有制动片和推动制动片移动的液压油缸，制动片位于制动盘的两侧，液压油缸可推动制动片移动压紧制动盘，从而实现车辆制动。
但是现有的制动器，不能及时对制动片的磨损情况进行检测、预警，需要定期检查制动片，极为耗时，若不检修，则会影响车辆行驶安全性，尤其是叉车等施工作业车辆，其检查更为繁琐，且一旦制动器不稳定，极为容易导致施工区域、仓储区域的碰撞。
发明内容
本发明的目的在于提供一种解决上述技术问题的叉车制动器用磨损程度评估方法。
为解决上述技术问题，本发明提供了一种叉车制动器用磨损程度评估方法，包括以下步骤：
步骤一、由厚度检测元件激活/开启时间起，每间隔设定时段对制动片的相应位置进行制动片厚度的数据检测；
步骤二、最接近制动片一端的厚度检测元件所检测的厚度数据记录为第一磨损数据，最接近制动片另一端的厚度检测元件所检测的厚度数据记录为第二磨损数据，且每3-5个第一磨损数据集成第一标准化数据集，每3-5个第二磨损数据集成第二标准化数据集；
步骤三、由位于制动片中部位置的厚度检测元件获取厚度数据，并记录为校准磨损数据，每3-5个校准磨损数据集成校准数据集；
步骤四、第一标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第一标准数值，第二标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第二标准数值，校准数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取校准数值；
步骤五、将第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对，若差值超出设定波动范围，即制动片处于不稳定状态，并可得出制动片两端的磨损程度是否一致。
进一步的，步骤四中，若干第一标准化数据集分别获取若干第一标准数值、若干第二标准化数据集分别获取若干第二标准数值后，通过若干第一标准数值、若干第二标准数值分别评估制动片该处位置的磨损程度。
进一步的，包括制动片、设于制动片一侧的衬片，制动片一侧向内部开设有若干检测槽，检测槽内部放置有厚度检测元件或压力传感器或封堵块。
进一步的，衬片一侧开设有若干与检测槽相匹配的定位槽，压力传感器一侧连接有定位块，定位槽中转动安装有定位杆，定位块上贯通设置有与定位杆呈螺纹连接的定位孔，以使定位块套设至定位杆外周后，当定位杆相对于定位槽进行转动时，定位块沿定位槽进行移动。
进一步的，压力传感器一侧具有触点，触点朝向制动片的制动位置，当制动片磨损至触点位置后，触点受到按压触发压力传感器。
进一步的，压力传感器具有触点的一侧装设有定位架，定位架朝向制动片制动位置的一侧开设有弧口，弹性片置于定位架中，且弹性片内侧位于触点的端部一侧，弹性片外侧凸出设置于弧口外部，检测槽一侧与弧口对应开设有检测口，弹性片凸出于弧口的部分置于检测口中。
进一步的，检测槽的内部两侧设置有凸条，压力传感器沿外周开设有环槽，当压力传感器置于检测槽中时，凸条卡接于环槽中。
进一步的，环槽沿周向布设有柔性件。
进一步的，封堵块与检测槽的截面相匹配，以使封堵块可卡接于检测槽中对检测槽进行支托，且封堵块一侧连接有定位块，定位块上开设有定位孔。
进一步的，衬片两端具有连接卡口，且衬片两端还设有卡槽，制动片的两端设有连接板，当制动片与衬片相连时，连接板卡接于卡槽中。
本发明的有益效果在于：通过第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对，可得出制动片两端的磨损程度是否一致，进而可清楚的提示工作人员制动片是否出现不稳定的状况，同时在获取第一标准数值与第二标准数值时，采用对第一标准化数据集、第二标准化数据集各自内部数据的均值计算方式，可减小第一标准数值、第二标准数值的获取误差，提高磨损程度评估过程中的准确性。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
图2是本发明图1中A处的局部放大图。
图3是本发明的侧视图。
图4是本发明图3沿A-A线的剖面图。
图5是本发明图4中A处的局部放大图。
图6是本发明去除制动片后的示意图。
图7是本发明图6中A处的局部放大图。
附图标记：1、制动片；3、压力传感器；4、封堵块；5、衬片；6、检测槽；7、定位槽；8、定位块；9、定位杆；10、定位孔；11、触点；12、定位架；13、弧口；14、弹性片；15、检测口；16、凸条；17、环槽；18、柔性件；19、连接卡口；20、卡槽；21、连接板。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
本领域技术人员应理解的是，在本发明的揭露中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底” “内”、“外”等指示的方位或位置关系是基于附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。
可以理解的是，术语“一”应理解为“至少一”或“一个或多个”，即在一个实施例中，一个元件的数量可以为一个，而在另外的实施例中，该元件的数量可以为多个，术语“一”不能理解为对数量的限制。
如图1-7所述，本发明提供了一种叉车制动器用磨损程度评估方法，包括以下步骤：
步骤一、由厚度检测元件激活/开启时间起，每间隔设定时段对制动片1的相应位置进行制动片厚度的数据检测；
步骤二、最接近制动片1一端的厚度检测元件所检测的厚度数据记录为第一磨损数据，最接近制动片1另一端的厚度检测元件所检测的厚度数据记录为第二磨损数据，且每3-5个第一磨损数据集成第一标准化数据集，每3-5个第二磨损数据集成第二标准化数据集；
步骤三、由位于制动片1中部位置的厚度检测元件获取厚度数据，并记录为校准磨损数据，每3-5个校准磨损数据集成校准数据集；
步骤四、第一标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第一标准数值，第二标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第二标准数值，校准数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取校准数值；
步骤五、将第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对，若差值超出设定波动范围，即制动片1处于不稳定状态，并可得出制动片1两端的磨损程度是否一致。
通过第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对，可得出制动片两端的磨损程度是否一致，进而可清楚的提示工作人员制动片是否出现不稳定的状况，同时在获取第一标准数值与第二标准数值时，采用对第一标准化数据集、第二标准化数据集各自内部数据的均值计算方式，可减小第一标准数值、第二标准数值的获取误差，提高磨损程度评估过程中的准确性。
其中，本方案的设定时段可选用3天/7天，制动片的厚度数据均为对制动片对应位置的厚度进行检测，由于制动片在制动过程中会产生磨损，因此制动片的厚度数据会逐渐降低，通过数据集内部数据的均值计算，可有效避免某段时间重踩刹车而导致的磨损程度波动。
值得一提的是，本方案中的“制动片处于不稳定状态”，其具体指的是，制动片安装倾斜、制动片安装不稳固导致制动片制动时晃动等各类会导致制动片各处制动磨损程度不同的因素。
在本方案的一实施例中，厚度检测元件采用厚度传感器，其具体为变气隙厚度电感式传感器。
在本方案的优选实施例中，第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对时的设定波动范围，可采用0.03mm-0.08mm。
优选的，步骤四中，若干第一标准化数据集分别获取若干第一标准数值、若干第二标准化数据集分别获取若干第二标准数值后，通过若干第一标准数值、若干第二标准数值分别评估制动片1该处位置的磨损程度。
具体的，通过若干第一标准数值、若干第二标准数值分别进行比对，使得若干第一标准数值之间可比对评估制动片在该处位置的磨损速率，同样的若干第二标准数值之间也可比对评估制动片在该处位置的磨损速率，进而对制动片整体的磨损速率进行评估，并可绘制出制动片的磨损速率波动图（横轴为时间，纵轴为相邻两标准数值之间的厚度差值），进而可明确的评估某个时间段的磨损程度。
优选的，包括制动片1、设于制动片1一侧的衬片5，制动片1一侧向内部开设有若干检测槽6，检测槽6内部放置有厚度检测元件或压力传感器3或封堵块4。
具体的，通过衬片对制动片的一侧进行支托，进而保证制动片远离衬片的一侧进行制动时的稳定，同时通过检测槽增加厚度检测元件、压力传感器的放置稳定，进而提高厚度检测元件、压力传感器分别检测厚度数据以及压力检测时的稳定。
值得一提的是，厚度检测元件以及压力传感器检测后，均通过无线传输的方式将厚度数据、压力触发信号传输至用户，同时供电线束、数据线束等均由检测槽处引出后，向衬片远离制动片的一侧进行导引，避免线束接触制动片与制动盘之间的位置，进而避免线束受到磨损。
优选的，衬片5一侧开设有若干与检测槽6相匹配的定位槽7，压力传感器3一侧连接有定位块8，定位槽7中转动安装有定位杆9，定位块8上贯通设置有与定位杆9呈螺纹连接的定位孔10，以使定位块8套设至定位杆9外周后，当定位杆9相对于定位槽7进行转动时，定位块8沿定位槽7进行移动。
具体的，在对压力传感器进行安装或拆卸时，转动定位杆，使得定位杆通过螺纹带动定位块沿定位槽进行移动，进而通过定位块带动压力传感器相对于检测槽进行移动，增加压力传感器拆装过程中的便捷，并通过螺纹自锁的效果对压力传感器进行锁定，增加压力传感器使用过程中的稳定。
其中，厚度检测元件的一侧同样设置有具有定位孔的定位块结构，使得厚度检测元件的拆装可与压力传感器相同，以保证厚度检测元件的拆装便捷。
在本方案的优选实施例中，定位杆朝向外侧的端部位置开设有内六角结构或内一字结构或内十字结构。
优选的，压力传感器3一侧具有触点11，触点11朝向制动片1的制动位置，当制动片1磨损至触点11位置后，触点11受到按压触发压力传感器3。
具体的，当制动片磨损至触点位置后，在制动片进行制动时，触点会受到压力触发，进而将压力触发信号传输至用户处，使得用户处收到预警，以便于提示用户制动片磨损较为严重，需要及时更换制动片。
在本方案的优选实施例中，压力传感器远离制动片的一侧可装设有蜂鸣器，使得在信号输送环境不稳定时，可通过压力传感器触发蜂鸣器来直接提示操作人员。
优选的，压力传感器3具有触点11的一侧装设有定位架12，定位架12朝向制动片1制动位置的一侧开设有弧口13，弹性片14置于定位架12中，且弹性片14内侧位于触点11的端部一侧，弹性片14外侧凸出设置于弧口13外部，检测槽6一侧与弧口13对应开设有检测口15，弹性片14凸出于弧口13的部分置于检测口15中。
具体的，在制动片磨损至接近触点的位置后，制动片进行制动操作时，首先会对弹性片位于检测口的凸出部分进行按压推动，使得弹性片由弧口位置向定位架的内部进行收缩，并在收缩过程中对触点进行按压触发，使得弹性片可对触点的表面进行保护，避免触点受到制动盘摩擦而导致器械受损的情况。
值得一提的是，在弹性片产生一定程度的磨损后，可将弹性片从定位架中取出进行更换，以保证压力传感器的长期使用。
在本方案的优选实施例中，弹性片采用弹簧钢材料制成。
优选的，检测槽6的内部两侧设置有凸条16，压力传感器3沿外周开设有环槽17，当压力传感器3置于检测槽6中时，凸条16卡接于环槽17中。
具体的，在压力传感器置于检测槽中时，通过凸条与环槽的配合，增加压力传感器两侧的限位稳定，避免触点受到按压时，压力传感器向两侧偏移而导致触发不准确的情况。
优选的，环槽17沿周向布设有柔性件18。
具体的，通过柔性件可对环槽与凸条之间进行缓冲限位，在保证压力传感器稳定的同时，也可避免凸条、环槽的磨损。
其中，柔性件采用橡胶采用制成。
优选的，封堵块4与检测槽6的截面相匹配，以使封堵块4可卡接于检测槽6中对检测槽6进行支托，且封堵块4一侧连接有定位块8，定位块8上开设有定位孔10。
具体的，厚度检测元件与压力传感器分别用于对制动片检测磨损程度以及磨损预警，而在需要上述二者的使用状态下，可将封堵块置于检测槽中，并通过封堵块对检测槽进行支托，提高该处位置的制动片的结构强度，同时也避免颗粒进入检测槽而导致后续厚度检测元件、压力传感器无法置入检测槽的情况。
值得一提的是，封堵块的拆装步骤，同样采用定位孔与定位杆的螺纹配合，使得定位杆转动控制定位块的移动，进而对封堵块进行便捷拆装。
优选的，衬片5两端具有连接卡口19，且衬片5两端还设有卡槽20，制动片1的两端设有连接板21，当制动片1与衬片5相连时，连接板21卡接于卡槽20中。
具体的，通过垫片、螺栓等连接件与连接卡口的配合，可对衬片的两端进行稳固，同时在将制动片安装至衬片一侧时，需要将连接板与卡槽对齐，使得制动片与衬片的相对位置受到连接板与卡槽的定位，提高制动片安装稳定性。
在本方案的一实施例中，连接板上开设有若干安装孔，螺栓等连接件穿设经过安装孔后与衬片相连，进而对制动片进行安装。
在本方案的另一实施例中，连接板与卡槽卡接完成后，通过焊接方式将制动片焊接至衬片上，提高制动片稳定性。
本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本申请相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、由厚度检测元件激活/开启时间起，每间隔设定时段对制动片(1)的相应位置进行制动片厚度的数据检测；
步骤二、最接近制动片(1)一端的厚度检测元件所检测的厚度数据记录为第一磨损数据，最接近制动片(1)另一端的厚度检测元件所检测的厚度数据记录为第二磨损数据，且每3-5个第一磨损数据集成第一标准化数据集，每3-5个第二磨损数据集成第二标准化数据集；
步骤三、由位于制动片(1)中部位置的厚度检测元件获取厚度数据，并记录为校准磨损数据，每3-5个校准磨损数据集成校准数据集；
步骤四、第一标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第一标准数值，第二标准化数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取第二标准数值，校准数据集进行数据集内部数据的均值计算，获取校准数值；
步骤五、将第一标准数值、第二标准数值分别与校准数值进行比对，若差值超出设定波动范围，即制动片(1)处于不稳定状态，并可得出制动片（1）两端的磨损程度是否一致。
2.根据权利要求1所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：步骤四中，若干第一标准化数据集分别获取若干第一标准数值、若干第二标准化数据集分别获取若干第二标准数值后，通过若干第一标准数值、若干第二标准数值分别评估制动片(1)该处位置的磨损程度。
3.根据权利要求1所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：包括制动片(1)、设于制动片(1)一侧的衬片(5)，制动片(1)一侧向内部开设有若干检测槽(6)，检测槽(6)内部放置有厚度检测元件或压力传感器(3)或封堵块(4)。
4.根据权利要求3所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：衬片(5)一侧开设有若干与检测槽(6)相匹配的定位槽(7)，压力传感器(3)一侧连接有定位块(8)，定位槽(7)中转动安装有定位杆(9)，定位块(8)上贯通设置有与定位杆(9)呈螺纹连接的定位孔(10)，以使定位块(8)套设至定位杆(9)外周后，当定位杆(9)相对于定位槽(7)进行转动时，定位块(8)沿定位槽(7)进行移动。
5.根据权利要求3所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：压力传感器(3)一侧具有触点(11)，触点(11)朝向制动片(1)的制动位置，当制动片(1)磨损至触点(11)位置后，触点(11)受到按压触发压力传感器(3)。
6.根据权利要求5所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：压力传感器(3)具有触点(11)的一侧装设有定位架(12)，定位架(12)朝向制动片(1)制动位置的一侧开设有弧口(13)，弹性片(14)置于定位架(12)中，且弹性片(14)内侧位于触点(11)的端部一侧，弹性片(14)外侧凸出设置于弧口(13)外部，检测槽(6)一侧与弧口(13)对应开设有检测口(15)，弹性片(14)凸出于弧口(13)的部分置于检测口(15)中。
7.根据权利要求3所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：检测槽(6)的内部两侧设置有凸条(16)，压力传感器(3)沿外周开设有环槽(17)，当压力传感器(3)置于检测槽(6)中时，凸条(16)卡接于环槽(17)中。
8.根据权利要求7所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：环槽(17)沿周向布设有柔性件(18)。
9.根据权利要求3所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：封堵块(4)与检测槽(6)的截面相匹配，以使封堵块(4)可卡接于检测槽(6)中对检测槽(6)进行支托，且封堵块(4)一侧连接有定位块(8)，定位块(8)上开设有定位孔(10)。
10.根据权利要求3所述的叉车制动器用磨损程度评估方法，其特征在于：衬片(5)两端具有连接卡口(19)，且衬片(5)两端还设有卡槽(20)，制动片(1)的两端设有连接板(21)，当制动片(1)与衬片(5)相连时，连接板(21)卡接于卡槽(20)中。
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