CN117509032A - 一种下料控制方法、下料控制器及下料设备 - Google Patents

Abstract

本申请公开的下料控制方法、下料控制器及下料设备，应用于下料装置，包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，料盘上设有下料位，下料位的底侧设有料板，该方法包括：在预设时间内控制第一驱动机构驱动料盘转动，以使刮料机构将料盘内的物料刮至下料位上的下料孔中；控制第二驱动机构驱动与各个下料位对应的料板依次沿料盘的径向移动；当料板靠近料盘中心移动至第一位置，打开所对应的下料孔；当料板远离料盘中心移动至第二位置，关闭所对应的下料孔。料盘内的物料通过刮料机构刮至下料孔中，然后料板沿料盘径向移动打开下料孔，下料孔中的物料落入待下料的位置，从而实现自动定量下料，可有效地实现了对物料的自动下料控制。

Description

一种下料控制方法、下料控制器及下料设备

技术领域

本申请涉及卷烟生产机械技术领域，特别是涉及一种下料控制方法、下料控制器及下料设备。

背景技术

随着烟草行业的发展，许多烟草厂商推出了可修饰香烟口味的新型卷烟，即卷烟滤嘴中带有香料粉末或颗粒的物质，新型卷烟因其能提供丰富多变的香型口感而受到顾客青睐。其中，香料粉末或颗粒可以是不同种类的香料固体或包裹有香料液体的珠子。吸烟者在吸烟过程中，香料物质可使香烟的口感更加丰富和香润，从而使吸烟者得到更好的吸烟体验。

上述新型卷烟的滤嘴在生产过程中，需要将香料粉末或颗粒物料添加至滤棒中，然而现有的下料设备，无法实现物料的定量下料。

因此，如何在带香料滤棒的生产过程中实现物料的定量下料，是本领域技术人员亟待解决的技术问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请提供了一种下料控制方法、下料控制器及下料设备，可自动对粉末或颗粒或爆珠物料进行定量下料。

本申请提供的技术方案如下：

一种下料控制方法，应用于下料装置，所述下料装置包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，所述料盘沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板，所述方法包括：

在预设时间内控制所述第一驱动机构驱动所述料盘转动，以使所述刮料机构将所述料盘内的物料刮至所述下料位上的下料孔中；

待所述料盘停止转动后，控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动；

当所述料板靠近所述料盘中心移动至第一位置，打开所对应的所述下料孔；当所述料板远离所述料盘中心移动至第二位置，关闭所对应的所述下料孔。

进一步的，所述下料装置还包括输送机构，在预设时间内控制所述第一驱动机构驱动所述料盘转动之前，还包括：

获取所述料盘内物料的余料信息；

根据获取的所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料；

若判定所述料盘内缺少物料，则控制所述输送机构向所述料盘内输送物料。

进一步的，所述下料装置还包括输送机构，控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动之后，还包括：

获取所述料盘内物料的余料信息；

根据所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料；

若判定所述料盘内缺少物料，则控制所述第二驱动机构停止驱动各个所述料板，并控制所述输送机构向所述料盘内输送物料。

进一步的，获取所述料盘内物料的余料信息，具体包括：

对所述料盘进行称重，得出实际重量；

根据实际重量与第一预设重量，得到重量差值，即为余料信息的余量，其中，所述第一预设重量为所述料盘的空载重量。

进一步的，根据获取的所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料，具体包括：

判断所述余量大于或等于第二预设重量，若是，则判定所述料盘内不缺少物料；若否，则判定所述下料盘内缺少物料。

一种下料控制器，应用于下料装置，用于实现上述的下料控制方法，所述下料装置包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，所述料盘沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板，所述控制器包括：

第一控制模块，用于控制所述第一驱动机构驱动所述料盘转动，以使所述刮料机构将所述料盘内的物料刮至所述下料位上的下料孔中；

第一预设模块，用于预设所述料盘转动的时间；

第二控制模块，用于控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动。

进一步的，所述控制器包括：

获取模块，用于获取所述料盘内物料的余料信息；

判断模块，用于判断所述料盘内是否缺少物料；

第三控制模块，用于在所述料盘内缺少物料时，控制输送机构向所述料盘内输送物料。

进一步的，所述第二控制模块还用于在所述料盘内缺少物料时，控制所述第二驱动机构停止驱动各个所述料板。

进一步的，所述控制器包括：

称量模块，用于对所述料盘进行称重，得出实际重量；

第二预设模块，用于预设第一预设重量，其中，所述第一预设重量为所述料盘的空载重量；

计算模块，用于根据所述实际重量与所述第一预设重量，得到重量差值，即为余料信息的余量。

进一步的，所述判断模块用于判断所述余量是否大于或等于所述第二预设重量。

一种下料设备，包括上述的下料控制器和下料装置；

所述下料装置包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，所述料盘沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板；

所述料盘与所述第一驱动机构连接，所述第一驱动机构用于驱动所述料盘转动；

所述刮料机构设于所述料盘内，用于在所述料盘转动时将所述料盘内的物料刮至所述下料位上的下料孔中；

所述料板与所述第二驱动机构连接，所述第二驱动机构用于驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动。

进一步的，包括输送机构，所述输送机构用于向所述料盘内输送待下料物料。

本发明提供的下料控制方法和下料控制器，应用于下料装置，在带香料的滤棒生产中对粉末或颗粒状的香料或爆珠物料进行下料，使物料落入相邻的滤棒之间，下料装置的料盘上沿其圆周至少设有一个下料位，下料的底侧对应设有料板，刮料机构设于料盘中，刮料机构固定在机架上保持不动，第一驱动机构驱动料盘转动，刮料机构相对料盘运动，从而将料盘内的物料刮至各个下料位上的下料孔中，然后驱动料盘停止转动，料盘处于待下料位置，第二驱动机构驱动各个料板依次沿料盘径向移动打开对应的下料孔，各个下料孔中的物料依次落入待下料的位置，从而实现物料的自动定量下料，并且可采用多个下料孔依次进行下料，下料效率高。本发明还提供一种下料设备，包括上述下料控制器和下料装置，可实现上述下料控制方法，同样具有上述有益效果，实现自动定量下料。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例中下料控制器的结构示意图；

图2为本申请实施例中下料设备的结构示意图；

图3为本申请实施例中下料设备的俯视图；

图4为本申请实施例中下料设备的仰视图；

图5为图4中A-A处的剖视图；

图6为图5中B-B处的剖视图；

图7为本申请实施例中下料设备的结构示意图。

附图标记：料盘11，料槽111，下料孔112，凸出部113，侧壁114，料板12，限位凸起121，封堵段122，连接段123，滑动段124，通孔125，凸轮盘13，滑槽131，凹陷段1311，正常段1312，腰形孔132，上导轨14，下导轨15，刮料机构2，支架21，刮料件22，输送机构3。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件上，它可以直接在另一个元件上或者间接设置在另一个元件上；当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至另一个元件上。

需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本申请的描述中，“多个”、“若干个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

须知，本说明书附图所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本申请可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本申请所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本申请所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。

如图1所示，本实施例提供的一种下料控制方法，应用于下料装置，所述下料装置包括料盘11、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构2，所述料盘11沿圆周设有至少一个下料位，每个所述下料位的底侧对应设有料板12，所述方法包括：

S4、在预设时间内控制所述第一驱动机构驱动所述料盘11转动，以使所述刮料机构2将所述料盘11内的物料刮至所述下料位上的下料孔112中；

本实施例中，料盘11的底部沿圆周设有环形料槽111，下料位位于料槽111上，每个下料位上设有至少一个下料孔112，第一驱动机构包括第一驱动电机，第一驱动电机根据接收到的驱动指令，在预设时段内驱动料盘11绕其中心转动，位于料盘11的料槽111内的刮料机构2相对料盘运动，从而将进入料盘11内的香料粉末或爆珠物料刮至料盘11各下料位的下料孔112中。料盘11底部设置料槽111来承接物料，使得进入料盘11的物料会直接在料槽111内，而不会随意散落在料盘11的其它位置，有助于刮料机构2快速准确地将物料刮至下料孔112中。

S5、待所述料盘11停止转动后，控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板12依次沿所述料盘11的径向移动；当所述料板12靠近所述料盘11中心移动至第一位置，打开所对应的所述下料孔112；当所述料板12远离所述料盘11中心移动至第二位置，关闭所对应的所述下料孔112。

本实施例中，料盘11停止转动后处于待下料位置，第二驱动机构包括凸轮盘13和第二驱动部件，具体可以是第二驱动电机，凸轮盘13同轴设置在料盘11的下侧，料板12的一端与凸轮盘13连接，驱动部件与凸轮盘13连接，第二驱动部件根据接收到的驱动指令驱动凸轮盘13转动，凸轮盘13转动带动料板12沿料盘11的径向移动，当料板靠近料盘中心移动至第一位置，打开所对应的下料孔112，使该下料孔112中的物料落入待下料位置；当所述料板12远离所述料盘11中心移动至第二位置，关闭所对应的所述下料孔112，使该下料孔112停止下料，步骤S5完成后继续重复步骤S4。

与现有技术相比，本实施例提供的下料控制方法，应用于下料装置，在带香料的滤棒生产中对粉末或颗粒状的香料或爆珠物料进行下料，使物料落入相邻的滤棒之间，下料装置的料盘上沿其圆周至少设有一个下料位，下料的底侧对应设有料板，刮料机构2设于料盘11中，刮料机构2固定在机架上保持不动，第一驱动机构驱动料盘11转动，刮料机构2相对料盘11运动，而将料盘11内的物料刮至各个下料位上的下料孔112中，然后驱动料盘11止转动，料盘11处于待下料位置，第二驱动机构驱动各个料板12依次沿料11径向移动打开对应的下料孔112，各个下料孔112中的物料依次落入待下料的位置，从而实现物料的自动定量下料，并且可采用多个下料孔112依次进行下料，下料效率高。

作为一种实施方式，本实施例中，所述下料装置还包括输送机构3，在步骤S4之前，还包括以下步骤：

S1、获取所述料盘11内物料的余料信息；

S2、根据获取的所述余料信息，判断所述料盘11内是否缺少物料；

S3、若判定所述料盘11内缺少物料，则控制所述输送机构3向所述料盘11内输送物料；若判定料盘11内不缺少物料，则继续执行步骤S4。

本实施例中，为了防止因料盘11内缺少物料而造成无效下料，确保实现有效下料，首先获取料盘11内的余料信息，再根据余料信息判断料盘11内是否缺少物料，若判定料盘11内缺少物料，控制输送机构3向料盘11内输送物料，在输送机构3完成向料盘11内输送物料后，则继续执行步骤S4，即第一驱动机构根据接收到的驱动指令，在预设时段内驱动料盘11转动；若判定料盘11内未缺少物料，则直接继续执行步骤S4。

作为一种实施方式，本实施例中，所述下料装置还包括输送机构3，在步骤S5之后，还包括以下步骤：

S6、获取所述料盘11内物料的余料信息；

S7、根据所述余料信息，判断所述料盘11内是否缺少物料；

S8、若判定所述料盘11内缺少物料，则控制所述第二驱动机构停止驱动各个所述料板12，并控制所述输送机构3向所述料盘11内输送物料。

本实施例中，在完成一次下料后，为了后续能够继续有效下料，步骤S6与S1相同，步骤S7与S2相同，首先获取料盘11内的余料信息，再根据余料信息判断料盘11内是否缺少物料，若判定料盘11内缺少物料，先控制所第二驱动机构停止驱动各个所述料板，再控制输送机构3向料盘11内输送物料，当输送机构3完成对料盘11内的物料输送后，则继续执行步骤S4，即在预设时段内控制第一驱动机构驱动料盘11转动，使刮料机构2将料盘11内物料刮至各下料孔112内，当料盘11完成旋转后，则继续执行步骤S5，即控制第二驱动部件驱动凸轮盘13转动，以驱动与各下料位唯一对应的料板12依次沿所述料盘11的径向移动，打开下料孔112进定量下料；若判定料盘11内不缺少物料，则返回继续执行步骤S4。

为了能够准确的获取料盘11内物料的余料信息，本实施例中，获取所述料盘内物料的余料信息，具体包括以下步骤：

S11、对所述料盘11进行称重，得出实际重量；

S12、根据实际重量与第一预设重量，得到重量差值，即为余料信息的余量，其中，所述第一预设重量为所述料盘11的空载重量。

本实施例中，预先设置一个第一预设重量，该第一预设重量具体是料盘11内未存在物料时料盘11的空载重量，再对料盘11进行称重，具体可采用称重传感器或压力传感器对料盘11进行称重。当称重传感器或压力传感器称得料盘11的实际重量后，计算出称得的实际重量与第一预设重量(即料盘11的空载重量)之间的重量差值，该差值即为余料信息的余量。

本实施例中，根据获取的所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料，具体包括以下步骤：

S21、判断所述余量大于或等于第二预设重量，若是，则判定所述料盘11内不缺少物料；若否，则判定所述下料盘内11缺少物料。

本实施例中，第二预设重量可以是0，如果获得料盘11内的物料的余量大于或等于第二预设重量0，则判定料盘11内不缺少物料；如果获得料盘11内的物料的余量小于第二预设重量0，则判定料盘11内缺少物料。

本实施例还提供一种下料控制器，如图2所示，应用于下料装置，用于实现上述的下料控制方法，所述下料装置包括料盘11、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构2，所述料盘11沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板12，所述控制器包括：

第一控制模块，用于控制所述第一驱动机构驱动所述料盘11转动，以使所述刮料机构2将所述料盘11内的物料刮至所述下料位上的下料孔112中；

第一预设模块，用于预设所述料盘11转动的时间；

第二控制模块，用于控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板12依次沿所述料盘11的径向移动。

作为一种实施方式，本申请实施例中，所述控制器包括：

获取模块，用于获取所述料盘11内物料的余料信息；

判断模块，用于判断所述料盘11内是否缺少物料；

第三控制模块，用于在所述料盘11内缺少物料时，控制输送机构3向所述料盘11内输送物料。

作为一种实施方式，本实施例中，所述第二控制模块还用于在所述料盘11内缺少物料时，控制所述第二驱动机构停止驱动各个所述料板12。

作为一种实施方式，本实施例中，所述控制器包括：

称量模块，用于对所述料盘11进行称重，得出实际重量；

第二预设模块，用于预设第一预设重量，其中，所述第一预设重量为所述料盘11的空载重量；

计算模块，用于根据所述实际重量与所述第一预设重量，得到重量差值，即为余料信息的余量。

作为一种实施方式，本实施例中，所述判断模块用于判断所述余量是否大于或等于所述第二预设重量。

本实施例还提供一种下料设备，如图2至7所示，包括上述的下料控制器和下料装置；所述下料装置包括料盘11、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构2，所述料盘11沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板12；所述料盘11与所述第一驱动机构连接，所述第一驱动机构用于驱动所述料盘11转动；所述刮料机构2设于所述料盘11内，用于在所述料盘11转动时将所述料盘11内的物料刮至所述下料位上的下料孔112中；所述料板12与所述第二驱动机构连接，所述第二驱动机构用于驱动与各个所述下料位对应的所述料板12依次沿所述料盘11的径向移动。

本实施例中，包括料盘11的底部沿圆周设有环形料槽111，料槽111上设有下料孔112；料板12设置在料盘11的底侧并与下料孔112相对应，料板12可沿料盘11径向移动以打开或关闭下料孔112；第一驱动机构包括第一驱动部件，第一驱动部件可以是第一驱动电机(附图中未画出)，第一驱动电机的输出主轴与料盘11的转轴固定，第二驱动机构包括凸轮盘13和第二驱动部件，凸轮盘13同轴设置在料盘11的下侧，料板12的一端与凸轮盘13连接，第二驱动部件与凸轮盘13连接用于驱动凸轮盘13转动，凸轮盘13转动可带动料板12沿料盘11的径向移动。

料盘11上绕其轴心设置环形料槽111，用于承接所需要下料的物料，使得进入料盘11的物料直接在料槽111内，而不会随意散落在料盘11的其它位置，以便物料可快速准确地进入料槽111的下料孔112中，刮料机构2设置在料盘11的料槽111内，且刮料机构固定在机架上，工作时，控制器控制第一驱动电机驱动料盘11转动，刮料机构相对料盘移动将料槽中的物料刮至下料位上的下料孔中，控制器控制第一驱动电机停止驱动料盘，使料盘11处于待下料位置，并且料盘11及其上料板12保持不转动，然后控制器控制第二驱动部件驱动凸轮盘13转动，通过凸轮盘13与料板12配合，凸轮盘带动料板12沿料盘11的径向移动，以打开下料孔112，使下料孔112中的物料下落至待下料位置，从而实现料盘中物料的定量下料，凸轮盘13继续转动带动料板12沿径向反向移动，料板12关闭下料孔112，并等待下一次下料，从而可有效地实现了对物料的下料控制。

其中，第二驱动部件可为第二驱动电机。第二驱动电机与凸轮盘13连接，驱动凸轮盘13沿料盘11轴心为枢转轴心转动。

为了实现凸轮盘13带动料板12沿料盘11径向移动，如图7所示，本实施例中，所述凸轮盘13上设有环形滑槽131，所述环形滑槽131包括凹陷段1311和正常段1312；所述料板12的一端设有限位凸起121，所述限位凸起121活动安于所述滑槽131内；当所述滑槽131的凹陷段1311与所述限位凸起121配合时，所述料板12靠近所述料盘11中心以打开所述下料孔112；当所述滑槽131的正常段1312与所述限位凸起121配合时，所述料板12远离所述料盘11中心以关闭所述下料孔112。

具体的，凸轮盘13的上部表面设有环形滑槽131，滑槽131的凹陷段1311向凸轮盘13中心凹陷，滑槽131除去凹陷段1311的其他部位为正常段1312，正常段1312与凹陷段1311圆滑过渡，以便凸轮盘13转动时滑槽131与限位凸起121顺利相对移动。在工作过程中，凸轮盘13转动，当凸轮盘13上的滑槽131的凹陷段1311与限位凸起121配合时，由于滑槽131对限位凸起121的限制会带动限位凸起121向靠近料盘11中心移动，从而使料板12沿料盘11径向靠近料盘11中心移动而打开下料孔112，凸轮盘13继续转动，待凸轮盘13的正常段1312与限位凸起121配合时，料板12沿料盘11径向远离中心移动进行复位，料板12挡住下料孔112，使下料孔112中的物料不能掉落出来。

为了便于料板12沿料盘11径向稳定移动，本实施例中，所述料盘11的底侧沿径向固定设有上导轨14，所述料板12上对应设有下导轨15，所述下导轨15配合安装在所述上导轨14上以便所述料板12径向移动。具体的，下导轨15为设有开槽的滑块，开槽卡在上导轨14上，滑块可在上导轨14上往复滑动，滑块背离开槽的一侧固定在料板12上。

作为一种优选的实施方式，所述料槽111沿圆周均匀设有下料位，所述下料位上设有至少一个所述下料孔112，每个所述下料位对应设有所述料板12。所有下料位均匀分布在料盘11圆周上，且每个下料位沿料盘11径向布置，每个下料位上至少设有一个下料孔112，本实施例优选每个下料位上设有两个下料孔112，每个下料位底侧对应设有一块料板12，沿圆周均匀设有多个下料位，凸轮盘13转动过程中分别与各个料板12配合进行下料，可大大提高下料效率。

本实施例中，所述料板12包括依次连接的封堵段122、连接段123和滑动段124，所述下导轨15设置在所述滑动段124上，所述限位凸起121设于所述滑动段124远离所述连接段123的一端，所述封堵段122设于所述料槽111的底侧。具体的，滑动段124可在凸轮盘13的带动下沿料盘11径向移动，连接段123的两端分别连接滑动段124和封堵段122，连接段123在滑动段124滑动时用于带动封堵段122位移来打开或关闭对应的下料孔112，以对物料下料进行精准控制。

作为一种优选的实施方式，所述料板12上设有通孔125，所述通孔125与所述下料孔112对应设置，当所述滑槽131的凹陷段1311与所述限位凸起121配合时，所述通孔125与所述下料孔112连通以打开所述下料孔112，当所述滑槽131的正常段1312与所述限位凸起121配合时，所述通孔125与所述下料孔112错开以关闭所述下料孔112。一个下料位上至少设有一个下料孔112，所有下料孔112沿圆周分布，料板12的封堵段122上对应地至少设有一个通孔125，下料位与料板12一一对应，料板12上的通孔125与下料孔112一一对应，当任一料板12与滑槽131的凹陷段1311配合沿靠近料盘11中心移动时，该料板12上的封堵段122上的各通孔125与对应的下料孔112连通，使得该下料孔112中的物料可经对应的通孔125实现下料。反之，当料板12远离料盘11中心移动，该料盘11的封堵段122上的各通孔125与其对应的下料孔112错开，使得下料孔112均被料板12的封堵段122封堵住，从而下料孔112中的物料不能从通孔125下落进行下料，从而可对物料定量下料进行精准控制。

作为一种优选的实施方式，如图6所示，所述料盘11的底部中间部分凸向所述料盘11的内侧形成凸出部113，所述凸轮盘13安于所述凸出部113的底侧凹槽内，所述凸出部113与所述料盘11的侧壁114之间形成所述料槽111。具体的，料盘11呈圆柱体形，料盘11包括圆形底板和设置在底板上的侧壁114，底板的中部向料盘11内侧凸起形成凸出部113，底板的中部外侧形成凹槽，凸轮盘13设于凹槽中，可大大降低下料设备1的整体厚度。料盘11的侧壁114与凸出部113之间形成料槽111，料槽111低于凸出部113，以便物料仅在料槽111内，而不会跑到其他位置。

本实施例对上述技术方案进行优化，所述凸出部113的底部直径大于顶部直径。凸出部113呈下大上小的圆锥体形，凸出部113的侧面向下倾斜，可对进入料槽111的物料进行导向，以便物料快速进入料槽111。

为了尽量减小下料设备1的整体体积，本实施例优选的，所述滑动段124设于所述凹槽内，所述封堵段122设于所述料槽111的底侧，所述连接段123的两端分别连接所述滑动段124和所述封堵段122。滑动段124和封堵段122呈水平设置，连接段123的两端分别垂直连接滑动段124和封堵段122。

本实施例中，所述凸轮盘13上设有腰形孔132，通过所述腰形孔132可调节所述凸轮盘13的旋转角度。具体的，凸轮盘13沿圆周均匀设有多个腰形孔132，每个腰形孔132沿凸轮盘13的圆周布置。通过设置腰形孔132，便于在开启凸轮盘13工作之前，根据料盘11中物料的待下料位置，来调整凸轮盘13的旋转角度。

其中，所述刮料机构2包括支架21和固定在所述支架21上的刮料件22，所述支架21固定在机架上，所述刮料件22位于所述料槽111内，用于将所述料槽111内的待料下料物料刮至所述下料孔112内。刮料件22可以是刮板，本实施例优选的，刮料件22优化毛刷，毛刷通过支架21固定在机架上，且毛刷位于料槽111中，料盘11转动时，毛刷相对料槽111移动，料槽111中的物料在毛刷的作用下只能沿料槽111移动而不会在料盘11的其他位置，从而使毛刷轻易准确地将物料刮至料槽111上的下料孔112中。

作为一种实施方式，本实施例提供的一种下料设备，包括输送机构3，所述输送机构3用于向所述料盘11内输送待下料物料。输送机构3将物料输送至料盘11的料槽111中，料槽111中的物料在刮料件22的作用下进入下料孔112，并从下料孔112落入待下料位置，实现定量下料。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (12)

1.一种下料控制方法，其特征在于：应用于下料装置，所述下料装置包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，所述料盘沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板，所述方法包括：

在预设时间内控制所述第一驱动机构驱动所述料盘转动，以使所述刮料机构将所述料盘内的物料刮至所述下料位上的下料孔中；

待所述料盘停止转动后，控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动；

当所述料板靠近所述料盘中心移动至第一位置，打开所对应的所述下料孔；当所述料板远离所述料盘中心移动至第二位置，关闭所对应的所述下料孔。

2.根据权利要求1所述的下料控制方法，其特征在于，所述下料装置还包括输送机构，在预设时间内控制所述第一驱动机构驱动所述料盘转动之前，还包括：

获取所述料盘内物料的余料信息；

根据获取的所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料；

若判定所述料盘内缺少物料，则控制所述输送机构向所述料盘内输送物料。

3.根据权利要求1所述的下料控制方法，其特征在于，所述下料装置还包括输送机构，控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动之后，还包括：

获取所述料盘内物料的余料信息；

根据所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料；

若判定所述料盘内缺少物料，则控制所述第二驱动机构停止驱动各个所述料板，并控制所述输送机构向所述料盘内输送物料。

4.根据权利要求2或3所述的下料控制方法，其特征在于，获取所述料盘内物料的余料信息，具体包括：

对所述料盘进行称重，得出实际重量；

根据实际重量与第一预设重量，得到重量差值，即为余料信息的余量，其中，所述第一预设重量为所述料盘的空载重量。

5.根据权利要求4所述的下料控制方法，其特征在于，根据获取的所述余料信息，判断所述料盘内是否缺少物料，具体包括：

判断所述余量大于或等于第二预设重量，若是，则判定所述料盘内不缺少物料；若否，则判定所述下料盘内缺少物料。

6.一种下料控制器，其特征在于，应用于下料装置，用于实现权利1至5任一项所述的下料控制方法，所述下料装置包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，所述料盘沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板，所述控制器包括：

第一控制模块，用于控制所述第一驱动机构驱动所述料盘转动，以使所述刮料机构将所述料盘内的物料刮至所述下料位上的下料孔中；

第一预设模块，用于预设所述料盘转动的时间；

第二控制模块，用于控制所述第二驱动机构驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动。

7.根据权利要求6所述的下料控制器，其特征在于，所述控制器包括：

获取模块，用于获取所述料盘内物料的余料信息；

判断模块，用于判断所述料盘内是否缺少物料；

第三控制模块，用于在所述料盘内缺少物料时，控制输送机构向所述料盘内输送物料。

8.根据权利要求6所述的下料控制器，其特征在于，所述第二控制模块还用于在所述料盘内缺少物料时，控制所述第二驱动机构停止驱动各个所述料板。

9.根据权利要求7或8所述的下料控制器，其特征在于，所述控制器包括：

称量模块，用于对所述料盘进行称重，得出实际重量；

第二预设模块，用于预设第一预设重量，其中，所述第一预设重量为所述料盘的空载重量；

计算模块，用于根据所述实际重量与所述第一预设重量，得到重量差值，即为余料信息的余量。

10.根据权利要求9所述的下料控制器，其特征在于，所述判断模块用于判断所述余量是否大于或等于所述第二预设重量。

11.一种下料设备，其特征在于，包括如权利要求6至10任一项所述的下料控制器和下料装置；

所述下料装置包括料盘、第一驱动机构、第二驱动机构和刮料机构，所述料盘沿圆周设有至少一个下料位，所述下料位的底侧对应设有料板；

所述料盘与所述第一驱动机构连接，所述第一驱动机构用于驱动所述料盘转动；

所述刮料机构设于所述料盘内，用于在所述料盘转动时将所述料盘内的物料刮至所述下料位上的下料孔中；

所述料板与所述第二驱动机构连接，所述第二驱动机构用于驱动与各个所述下料位对应的所述料板依次沿所述料盘的径向移动。

12.根据权利要求11所述的下料设备，其特征在于，包括输送机构，所述输送机构用于向所述料盘内输送待下料物料。