CN117484792A - 用于hdpe塑料管道加工的注射成型设备及加强型hdpe塑料管道 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备及加强型HDPE塑料管道，属于塑料管道领域，包括注射成型设备本体，所述注塑成型设备本体包括上料装置、取料装置以及模具，模具上形成有将其分割为第一基体和第二基体的分界面，第一基体和第二基体的交界处设置有容纳腔，容纳腔呈90°弯折的圆柱状；容纳腔内设置有由多个拼接部拼合而成的支撑体；支撑部与容纳腔之间形成型腔，第二容纳槽内设置有支撑垫板，支撑垫板与支撑部的表面和容纳腔的侧壁之间具有间隙。本发明可以实现使用常规的注塑工艺对埋设有支撑垫板的弯曲状管道进行批量化生产的目的，能在提高弯曲状管道的耐冲击能力的前提下，有效提高埋设有支撑垫板的弯曲状管道的加工效率。

Description

用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备及加强型HDPE塑料 管道

技术领域

本发明涉及塑料管道领域，特别涉及一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备及加强型HDPE塑料管道。

背景技术

随着高分子材料科学技术的进步，塑料管材开发利用的深化，生产工艺的不断改进，塑料管道淋漓尽致地展示其卓越性能。在今天，塑料管材已不再被人们误认为是金属管材的“廉价代用品”，其中，HDPE塑料管道由于其优良的性能倍受青睐，广泛用于燃气输送、给水、排污、农业灌溉、矿山细颗粒固体输送，以及油田、化工和邮电通讯等领域。

在HDPE塑料管道形成的管道系统中，用于改变管道系统内液体的流向的管道呈弯曲状，其中，液体在流经弯曲状管道时，由于弯曲状管道需要阻挡并改变液体的流向，因此弯曲状管道会受到较大的冲击，而HDPE塑料的强度有限，因此，若液体内混杂有较大固体杂质，则固体杂质随着液体的流动对于弯曲状管道侧壁的冲击可能会对弯曲状管道侧壁造成一定的损坏，长此以往，会使得弯曲状管道侧壁破裂而无法正常使用。

为了避免出现弯曲状管道侧壁损坏至无法使用的情况，本发明提供一种加强型HDPE塑料管道，通过在弯曲状管道承受冲击的一侧侧壁中埋设支撑片，使其具有良好的耐冲击能力，从而避免出现弯曲状管道在使用过程中因破裂而无法使用情况；另外，本发明还提供一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，用以实现在弯曲状管道的注塑加工过程中在其侧壁内埋设支撑片的效果，从而实现使用常规的注塑生产工艺批量化生产埋设有支撑片的弯曲状管道的目的，进而达到提高生产效率的目的。

发明内容

基于此，本发明提供一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，包括注射成型设备本体，所述注塑成型设备本体包括上料装置、取料装置以及模具，所述模具上形成有分界面，所述分界面包括竖直设置的竖直面、水平设置的水平面，以及连接所述竖直面的下端和所述水平面的左端的连接面，所述连接面为四分之一圆柱面，所述竖直面和所述水平面与所述连接面相切；所述分界面将所述模具分割为第一基体和第二基体，所述第一基体位于所述竖直面的右侧，所述第一基体和所述第二基体的交界处还设置有第一容纳槽和第二容纳槽，所述第一容纳槽位于所述第一基体，所述第二容纳槽位于所述第二基体，所述第一容纳槽和所述第二容纳槽拼合为容纳腔，所述容纳腔呈90°弯折的圆柱状，所述容纳腔包括竖直设置的竖直腔体、水平设置的水平腔体以及连接所述竖直腔体和所述水平腔体的弧形腔体，所述容纳腔的轴线位于所述分界面上，且所述竖直腔体和所述水平腔体的端部均延伸出所述基体设置；所述容纳腔内还设置有支撑体，所述支撑体由多个拼接部拼合而成，所述支撑体包括其两端的密封部和设置于密封部之间的支撑部，所述密封部呈圆柱状，所述支撑部呈90°弯折的圆柱状，所述支撑部包括竖直设置的竖直段、水平设置的水平段以及连接所述竖直段和水平段的弧形段，且所述密封部和所述支撑部的轴线与所述容纳腔的轴线重合，所述支撑部的表面与所述容纳腔的侧壁之间具有间隙，形成型腔，所述密封部与所述容纳腔的侧壁可滑动地密封配合设置；所述第二容纳槽内设置有支撑垫板，所述支撑垫板呈90°弯折的板状，所述支撑垫板的两端分别通过安装条可拆卸地设置于两所述密封部，且所述支撑垫板的内侧壁和外侧壁分别与所述支撑部的表面和容纳腔的侧壁之间具有间隙；所述第一基体和所述第二基体的交界处还设置有流道，所述流道由分别设置在所述第一基体和所述第二基体上的第一贯通槽和第二贯通槽拼合而成，且所述流道连通所述型腔设置。

本发明适用于呈90°弯曲的弯曲状管道的加工，本发明中，上料装置用于对支撑垫板进行上料操作，以将支撑垫板安装在安装条上，取料装置用于对注塑完成的弯曲状管道进行取料操作，以将弯曲状管道中模具中取出，其中，上料装置和取料装置可以使用带有吸盘的机械手。

本发明中，将支撑体置于容纳腔内后，支撑体上的密封部会与容纳腔的两端形成密封结构，从而在支撑部和容纳腔之间形成一呈密封状态的型腔，型腔用于原料的注入，原料通过流道注入到型腔中后，待原料冷却成型即可得到弯曲状管道，其中，如常规模具一般，本发明在模具上设置有同样的排气槽，用以确保原料能顺利地填充满整个型腔。本发明中，在向容腔中注入原料前，将支撑垫板安装在密封部上，使得支撑垫板位于第二容纳槽中，即可使得成型得到的弯曲状管道中嵌有支撑垫板，且支撑垫板位于弯曲状管道需要承受水流冲击的一侧，可以使得本发明加工出来的弯曲状管道具有良好的耐冲击能力。其中，由于第一基体和第二基体是分体设置的，因此，通过将第一基体和第二基体分开即可将支撑垫板安装在支撑体的密封部上，然后将第一基体和第二基体拼合在一起，即可使得支撑垫板位于第二容纳槽内，此时，进入到型腔中的原料会包括支撑垫板，使得支撑垫板位于成型后的弯曲状管道的侧壁内，起到加强支撑垫板所在位置的弯曲状管道侧壁的强度的作用。本发明中，支撑体由多个拼接部拼合而成，在加工得到弯曲状管道后，可以通过依次取出各拼接部的方式将支撑部从弯曲状管道内逐步取出，从而实现弯曲状管道的脱模。

可见，在本发明中，通过分界面将模具分割为第一基体和第二基体的设置，可以在弯曲状管道的注塑加工过程中方便地将支撑垫板放置到型腔中，从而可以使得注塑完成的弯曲状管道中埋设有支撑垫板，使其具有良好的耐冲击能力，同时，支撑体的拼合结构设置，可以在弯曲状管道加工成型后，方便地将支撑体从成型的弯曲状管道中取出，即本发明可以实现使用常规的注塑工艺对埋设有支撑垫板的弯曲状管道进行加工的目的，能在加工出具有良好耐冲击效果的弯曲状管道的同时，有效提高埋设有支撑垫板的弯曲状管道的加工效率。

进一步的，所述支撑垫板的内侧壁与所述支撑部的表面平行，所述支撑垫板的外侧壁与所述容纳腔的侧壁平行，所述支撑垫板的两侧侧面位于所述分界面。

本发明中，支撑垫板的内侧壁即位于支撑垫板内侧（朝向第一基体的一侧）的侧壁，支撑垫板的外侧壁即位于支撑垫板外侧（朝向第二基体的一侧）的侧壁，支撑垫板的内侧壁和支撑垫板的外侧壁分别平行支撑部的表面以及容纳腔的侧壁，即在加工得到的弯曲状管道中，其位于支撑垫板内外两侧的侧壁的厚度均匀，可以确保弯曲状管道埋设有支撑垫板的侧壁部分的耐冲击能力的均匀，可以避免出现埋设有支撑垫板的弯曲状管道侧壁局部耐冲击能力差的情况。

本发明中，支撑垫板的两侧侧面是位于支撑垫板侧面的，连接支撑板的内侧壁和外侧壁的侧面部分，其位于分界面即表明支撑垫板包裹了一半的弯曲状管道。

进一步的，所述安装条为呈半圆环状的磁条，所述安装条抵接于所述密封部地固定设置于所述密封部，且所述安装条的内侧壁贴合于所述支撑部的表面；所述支撑垫板为铁磁性金属垫板，所述支撑垫板的内侧壁贴合于所述安装条的外侧壁地吸附于所述安装条。

本发明中，安装条呈半圆环状且固定设置在密封部上，其通过磁力对支撑垫板进行吸附而将支撑垫板安装在密封部上。

其中，优选的，支撑垫板的两端抵接于密封部。本发明中，通过对支撑垫板的尺寸进行适应性的设计，使得支撑垫板的两端同时抵接在两密封部上，可以避免吸附在安装条上的支撑垫板在弯曲状管道的注塑过程中出现移位。

进一步的，所述第二容纳槽的侧壁上对应所述支撑垫板还设置有抵接环，所述抵接环呈半圆环状，所述抵接环同时抵接于所述密封部和所述支撑垫板，且所述抵接环的内侧壁贴合所述支撑垫板设置的外侧壁设置，所述抵接环的两端位于所述分界面，且所述安装条的两端位于所述分界面。

本发明中，第二基体和第一集体拼合后，位于第二容纳槽侧壁上的抵接环会抵紧在支撑垫板上，从而将支撑垫板压紧在安装条上，能进一步地固定支撑垫板，防止支撑垫板在弯曲状管道注塑的过程中出现移位的现象。

另外，由于安装条和抵接环的存在，弯曲状管道成型后，会有一截金属垫片露出弯曲状管道的端部，露出的这一截金属垫片可以起到标识作用，表明该弯曲状管道为埋设有金属垫片的弯曲状管道，方便区别本发明加工得到的弯曲状管道和普通弯曲状管道。

进一步的，所述拼接部的数量为三个，分别为第一拼接部、第二拼接部和第三拼接部；所述第一拼接部包括所述竖直段、位于所述竖直段正下方的部分弧形段以及与所述竖直段连接的密封部，所述支撑体除去第一拼接部之外的部分分割为上下两部分，分别为第二拼接部和第三拼接部，所述第二拼接部与所述第三拼接部的交界面均位于所述水平段的轴线的上方。

本发明中，弧形段位于竖直段正下方的部分、竖直段以及和竖直段连接的密封部为第一拼接部，其通过上移即可离开注塑成型的弯曲状管道；支撑体除去第一拼接部的部分由于具有其左上端具有一上翘结构，因此将其分割为上下两个部分，此时，下方的第三拼接部通过右移即可离开弯曲状管道，在第三拼接部离开弯曲状管道后，第二拼接部即可下移使其上翘部分离开弯曲状管道侧壁对其的阻挡，然后再右移第二拼接部即可使得第二拼接部离开弯曲状管道，即本发明的支撑体可以全部离开弯曲状管道，弯曲状管道可以顺利地进行脱模操作。其中，第二拼接部与第三拼接部的交界面均位于水平段的轴线的上方，因此，第二拼接部可以在容纳腔中进行下移操作。

进一步的，所述注射成型设备本体还包括机架，所述上料装置、取料装置、模具安装于所述机架，所述第一基体固定设置于所述机架；所述注射成型设备本体的合模系统包括对应所述第二基体、第一拼接部、第二拼接部以及第三拼接部分别设置有第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构；所述注射成型设备本体的注射系统与所述流道连通。

本发明中，第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构分别用于驱动第二基体、第一拼接部、第二拼接部以及第三拼接部，其中，第一驱动机构用以在弯曲状管道注塑前使得第一基体和第二基体相互拼合形成型腔，以及在注塑完成后使得第一基体和第二基体相互分离，第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构用以在注塑前将第一拼接部、第二拼接部以及第三拼接部移动至容纳腔中形成型腔，以及在注塑完成后，使得第一拼接部、第二拼接部以及第三拼接部离开弯曲状管道。

进一步的，所述第一驱动机构包括固定设置于所述机架上的第一驱动装置，所述第一驱动装置与所述第二基体驱动连接，用以驱动所述第二基体左右往复移动；所述第二驱动机构包括固定设置于所述机架上的第二驱动装置，所述第二驱动装置与所述第一拼接部驱动连接，用以驱动所述第一拼接部上下往复移动；所述第三驱动机构包括第三驱动装置和安装座，所述第三驱动装置固定设置于所述机架且与所述安装座驱动连接，用于驱动所述安装座上下往复移动，所述安装座上设置有第四驱动装置，所述第四驱动装置与所述第二拼接部驱动连接，用以驱动所述第二拼接部左右往复移动；所述第四驱动机构包括固定设置于所述机架上的第五驱动装置，所述第五驱动装置与所述第三拼接部驱动连接，用以驱动所述第三拼接部左右往复移动。其中，第一驱动装置、第二驱动装置、第三驱动装置、第四驱动装置和第五驱动装置固定设置在机架上，可以为伺服气缸。

本发明中，注射成型设备的工作过程为：

脱模过程：

首先，第五驱动装置驱动第三拼接部向右移动，使第三拼接部离开容纳腔，并在第三拼接部和第一基体之间留下一足够的间隙，以供容纳第二拼接部；

然后，第三驱动装置驱动安装座下移一个固定的距离，使得第二拼接部上的上翘部分错开弯曲状管道的侧壁，然后第四驱动装置驱动第二拼接部右移，使第二拼接部离开容纳腔；

然后，第一驱动装置驱动第二基体向左移动，将第二基体和第一基体分开；

然后，取料装置抓取住弯曲状管道，然后第二驱动装置驱动第一拼接部上移，使得第一拼接部离开容纳腔；

最后，取料装置将其抓取的弯曲状管道放置到固定的地点，即完成弯曲状管道的下料操作。

在完成脱模操作后的注塑过程为：

首先，第二驱动装置驱动第一拼接部下移，将第一拼接部移动至容纳腔中；

然后，第四驱动装置驱动第二拼接部左移，左移到位后第三驱动装置在驱动安装座上移，从而带动第二拼接部上移直至第二拼接部上移到位；

然后，第五驱动装置驱动第三拼接部左移，直至其左移到位，此时第一拼接部、第二拼接部和第三拼接部拼合为支撑体；

然后，上料装置抓取支撑垫板，并将其安装在支撑体的密封段上；

然后，第一驱动装置驱动第二基体左移，拼合第二基体和第一基体，此时，注塑系统即可通过流道将原料注入到型腔中，完成弯曲状管道的注塑，得到侧壁埋设有支撑垫板的弯曲状管道。

进一步的，所述流道位于所述竖直腔体的前方或后方且沿着前后方向设置，所述流道的后端或前端连通所述竖直腔体设置。

本发明中，将流道设置在竖直腔体的前方，可以在移动第二基体时，避免形成在流道中的水口对第二基体的移动形成阻碍。

另一方面，本发明提供一种加强型HDPE塑料管道，所述加强型HDPE塑料管道使用上述注塑成型设备加工得到。

本发明中，加强型HDPE塑料管道中嵌有支撑垫板，且支撑垫板位于加强型HDPE塑料管道需要承受水流冲击的一侧，因此，加强型HDPE塑料管道具有良好的耐冲击能力。

下面结合上述技术方案以及附图对本发明的原理、效果进一步说明：

本发明中，通过分界面将模具分割为第一基体和第二基体的设置，可以在弯曲状管道的注塑加工过程中方便地将支撑垫板放置到型腔中，从而可以使得注塑完成的弯曲状管道中埋设有支撑垫板，同时，支撑体的拼合结构设置，可以在弯曲状管道加工成型后，方便地将支撑体从成型的弯曲状管道中取出，即本发明可以实现使用常规的注塑工艺对埋设有支撑垫板的弯曲状管道进行加工的目的，能在加工出具有良好耐冲击效果的弯曲状管道的同时，有效提高埋设有支撑垫板的弯曲状管道的加工效率。

附图说明

图1为本发明实施例所述模具的结构示意图；

图2为本发明实施例所述模具的爆炸结构示意图；

图3为本发明实施例所述支撑体的结构示意图；

图4为本发明实施例所述模具的剖面结构示意图；

图5为图4的局部放大图；

图6为本发明实施例所述支撑垫板的结构示意图；

图7为本发明实施例所述用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备的工作状态示意图；

图8为本发明实施例所述加强型HDPE塑料管道的剖面结构示意图。

附图标记

1-第一基体，11-第一容纳槽，12-第一贯通槽，2-第二基体，21-第二容纳槽，22-第二贯通槽，23-抵接环，3-支撑体，31-密封部，32-支撑部，a-第一拼接部，b-第二拼接部，c-第三拼接部，4-流道，5-型腔，6-支撑垫板，7-安装条，81-第一驱动装置，82-第二驱动装置，83-第三驱动装置，84-安装座，85-第四驱动装置，86-第五驱动装置。

具体实施方式

为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本发明做进一步详细描述：

如图1-7，一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，包括注射成型设备本体，所述注塑成型设备本体包括上料装置、取料装置以及模具，所述模具上形成有分界面，所述分界面包括竖直设置的竖直面、水平设置的水平面，以及连接所述竖直面的下端和所述水平面的左端的连接面，所述连接面为四分之一圆柱面，所述竖直面和所述水平面与所述连接面相切；所述分界面将所述模具分割为第一基体1和第二基体2，所述第一基体1位于所述竖直面的右侧，所述第一基体1和所述第二基体2的交界处还设置有第一容纳槽11和第二容纳槽21，所述第一容纳槽11位于所述第一基体1，所述第二容纳槽21位于所述第二基体2，所述第一容纳槽11和所述第二容纳槽21拼合为容纳腔，所述容纳腔呈90°弯折的圆柱状，所述容纳腔包括竖直设置的竖直腔体、水平设置的水平腔体以及连接所述竖直腔体和所述水平腔体的弧形腔体，所述容纳腔的轴线位于所述分界面上，且所述竖直腔体和所述水平腔体的端部均延伸出所述基体设置；所述容纳腔内还设置有支撑体3，所述支撑体3由多个拼接部拼合而成，所述支撑体3包括其两端的密封部31和设置于密封部31之间的支撑部32，所述密封部31呈圆柱状，所述支撑部32呈90°弯折的圆柱状，所述支撑部32包括竖直设置的竖直段、水平设置的水平段以及连接所述竖直段和水平段的弧形段，且所述密封部31和所述支撑部32的轴线与所述容纳腔的轴线重合，所述支撑部32的表面与所述容纳腔的侧壁之间具有间隙，形成型腔5，所述密封部31与所述容纳腔的侧壁可滑动地密封配合设置；所述第二容纳槽21内设置有支撑垫板6，所述支撑垫板6呈90°弯折的板状，所述支撑垫板6的两端分别通过安装条7可拆卸地设置于两所述密封部31，且所述支撑垫板6的内侧壁和外侧壁分别与所述支撑部32的表面和容纳腔的侧壁之间具有间隙；所述第一基体1和所述第二基体2的交界处还设置有流道4，所述流道4由分别设置在所述第一基体1和所述第二基体2上的第一贯通槽12和第二贯通槽22拼合而成，且所述流道4连通所述型腔5设置。

本发明适用于呈90°弯曲的弯曲状管道的加工，本发明中，上料装置用于对支撑垫板6进行上料操作，以将支撑垫板6安装在安装条7上，取料装置用于对注塑完成的弯曲状管道进行取料操作，以将弯曲状管道中模具中取出，其中，上料装置和取料装置可以使用带有吸盘的机械手。

本发明中，将支撑体3置于容纳腔内后，支撑体3上的密封部31会与容纳腔的两端形成密封结构，从而在支撑部32和容纳腔之间形成一呈密封状态的型腔5，型腔5用于原料的注入，原料通过流道4注入到型腔5中后，待原料冷却成型即可得到弯曲状管道，其中，如常规模具一般，本发明在模具上设置有同样的排气槽，用以确保原料能顺利地填充满整个型腔5。本发明中，在向容腔中注入原料前，将支撑垫板6安装在密封部31上，使得支撑垫板6位于第二容纳槽21中，即可使得成型得到的弯曲状管道中嵌有支撑垫板6，且支撑垫板6位于弯曲状管道需要承受水流冲击的一侧，可以使得本发明加工出来的弯曲状管道具有良好的耐冲击能力。其中，由于第一基体1和第二基体2是分体设置的，因此，通过将第一基体1和第二基体2分开即可将支撑垫板6安装在支撑体3的密封部31上，然后将第一基体1和第二基体2拼合在一起，即可使得支撑垫板6位于第二容纳槽21内，此时，进入到型腔5中的原料会包括支撑垫板6，使得支撑垫板6位于成型后的弯曲状管道的侧壁内，起到加强支撑垫板6所在位置的弯曲状管道侧壁的强度的作用。本发明中，支撑体3由多个拼接部拼合而成，在加工得到弯曲状管道后，可以通过依次取出各拼接部的方式将支撑部32从弯曲状管道内逐步取出，从而实现弯曲状管道的脱模。

可见，在本发明中，通过分界面将模具分割为第一基体1和第二基体2的设置，可以在弯曲状管道的注塑加工过程中方便地将支撑垫板6放置到型腔5中，从而可以使得注塑完成的弯曲状管道中埋设有支撑垫板6，使其具有良好的耐冲击能力，同时，支撑体3的拼合结构设置，可以在弯曲状管道加工成型后，方便地将支撑体3从成型的弯曲状管道中取出，即本发明可以实现使用常规的注塑工艺对埋设有支撑垫板6的弯曲状管道进行加工的目的，能在加工出具有良好耐冲击效果的弯曲状管道的同时，有效提高埋设有支撑垫板6的弯曲状管道的加工效率。

其中一种实施例，所述支撑垫板6的内侧壁与所述支撑部32的表面平行，所述支撑垫板6的外侧壁与所述容纳腔的侧壁平行，所述支撑垫板6的两侧侧面位于所述分界面。

本实施例中，支撑垫板6的内侧壁即位于支撑垫板6内侧（朝向第一基体1的一侧）的侧壁，支撑垫板6的外侧壁即位于支撑垫板6外侧（朝向第二基体2的一侧）的侧壁，支撑垫板6的内侧壁和支撑垫板6的外侧壁分别平行支撑部32的表面以及容纳腔的侧壁，即在加工得到的弯曲状管道中，其位于支撑垫板6内外两侧的侧壁的厚度均匀，可以确保弯曲状管道埋设有支撑垫板6的侧壁部分的耐冲击能力的均匀，可以避免出现埋设有支撑垫板6的弯曲状管道侧壁局部耐冲击能力差的情况。

本实施例中，支撑垫板6的两侧侧面是位于支撑垫板6侧面的，连接支撑板的内侧壁和外侧壁的侧面部分，其位于分界面即表明支撑垫板6包裹了一半的弯曲状管道。

其中一种实施例，所述安装条7为呈半圆环状的磁条，所述安装条7抵接于所述密封部31地固定设置于所述密封部31，且所述安装条7的内侧壁贴合于所述支撑部32的表面；所述支撑垫板6为铁磁性金属垫板，所述支撑垫板6的内侧壁贴合于所述安装条7的外侧壁地吸附于所述安装条7。

本实施例中，安装条7呈半圆环状且固定设置在密封部31上，其通过磁力对支撑垫板6进行吸附而将支撑垫板6安装在密封部31上。

其中，优选的，支撑垫板6的两端抵接于密封部31。本发明中，通过对支撑垫板6的尺寸进行适应性的设计，使得支撑垫板6的两端同时抵接在两密封部31上，可以避免吸附在安装条7上的支撑垫板6在弯曲状管道的注塑过程中出现移位。

其中一种实施例，所述第二容纳槽21的侧壁上对应所述支撑垫板6还设置有抵接环23，所述抵接环23呈半圆环状，所述抵接环23同时抵接于所述密封部31和所述支撑垫板6，且所述抵接环23的内侧壁贴合所述支撑垫板6设置的外侧壁设置，所述抵接环23的两端位于所述分界面，且所述安装条7的两端位于所述分界面。

本实施例中，第二基体2和第一集体拼合后，位于第二容纳槽21侧壁上的抵接环23会抵紧在支撑垫板6上，从而将支撑垫板6压紧在安装条7上，能进一步地固定支撑垫板6，防止支撑垫板6在弯曲状管道注塑的过程中出现移位的现象。

另外，由于安装条7和抵接环23的存在，弯曲状管道成型后，会有一截金属垫片露出弯曲状管道的端部，露出的这一截金属垫片可以起到标识作用，表明该弯曲状管道为埋设有金属垫片的弯曲状管道，方便区别本发明加工得到的弯曲状管道和普通弯曲状管道。

其中一种实施例，所述拼接部的数量为三个，分别为第一拼接部a、第二拼接部b和第三拼接部c；所述第一拼接部a包括所述竖直段、位于所述竖直段正下方的部分弧形段以及与所述竖直段连接的密封部31，所述支撑体3除去第一拼接部a之外的部分分割为上下两部分，分别为第二拼接部b和第三拼接部c，所述第二拼接部b与所述第三拼接部c的交界面均位于所述水平段的轴线的上方。

本实施例中，弧形段位于竖直段正下方的部分、竖直段以及和竖直段连接的密封部31为第一拼接部a，其通过上移即可离开注塑成型的弯曲状管道；支撑体3除去第一拼接部a的部分由于具有其左上端具有一上翘结构，因此将其分割为上下两个部分，此时，下方的第三拼接部c通过右移即可离开弯曲状管道，在第三拼接部c离开弯曲状管道后，第二拼接部b即可下移使其上翘部分离开弯曲状管道侧壁对其的阻挡，然后再右移第二拼接部b即可使得第二拼接部b离开弯曲状管道，即本发明的支撑体3可以全部离开弯曲状管道，弯曲状管道可以顺利地进行脱模操作。其中，第二拼接部b与第三拼接部c的交界面均位于水平段的轴线的上方，因此，第二拼接部b可以在容纳腔中进行下移操作。

其中一种实施例，所述注射成型设备本体还包括机架，所述上料装置、取料装置、模具安装于所述机架，所述第一基体1固定设置于所述机架；所述注射成型设备本体的合模系统包括对应所述第二基体2、第一拼接部a、第二拼接部b以及第三拼接部c分别设置有第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构；所述注射成型设备本体的注射系统与所述流道4连通。

本实施例中，第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构分别用于驱动第二基体2、第一拼接部a、第二拼接部b以及第三拼接部c，其中，第一驱动机构用以在弯曲状管道注塑前使得第一基体1和第二基体2相互拼合形成型腔5，以及在注塑完成后使得第一基体1和第二基体2相互分离，第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构用以在注塑前将第一拼接部a、第二拼接部b以及第三拼接部c移动至容纳腔中形成型腔5，以及在注塑完成后，使得第一拼接部a、第二拼接部b以及第三拼接部c离开弯曲状管道。

其中一种实施例，所述第一驱动机构包括固定设置于所述机架上的第一驱动装置81，所述第一驱动装置81与所述第二基体2驱动连接，用以驱动所述第二基体2左右往复移动；所述第二驱动机构包括固定设置于所述机架上的第二驱动装置82，所述第二驱动装置82与所述第一拼接部a驱动连接，用以驱动所述第一拼接部a上下往复移动；所述第三驱动机构包括第三驱动装置83和安装座84，所述第三驱动装置83固定设置于所述机架且与所述安装座84驱动连接，用于驱动所述安装座84上下往复移动，所述安装座84上设置有第四驱动装置85，所述第四驱动装置85与所述第二拼接部b驱动连接，用以驱动所述第二拼接部b左右往复移动；所述第四驱动机构包括固定设置于所述机架上的第五驱动装置86，所述第五驱动装置86与所述第三拼接部c驱动连接，用以驱动所述第三拼接部c左右往复移动。其中，第一驱动装置81、第二驱动装置82、第三驱动装置83、第四驱动装置85和第五驱动装置86固定设置在机架上，可以为伺服气缸。

本实施例中，注射成型设备的工作过程为：

脱模过程：

首先，第五驱动装置86驱动第三拼接部c向右移动，使第三拼接部c离开容纳腔，并在第三拼接部c和第一基体1之间留下一足够的间隙，以供容纳第二拼接部b；

然后，第三驱动装置83驱动安装座84下移一个固定的距离，使得第二拼接部b上的上翘部分错开弯曲状管道的侧壁，然后第四驱动装置85驱动第二拼接部b右移，使第二拼接部b离开容纳腔；

然后，第一驱动装置81驱动第二基体2向左移动，将第二基体2和第一基体1分开；

然后，取料装置抓取住弯曲状管道，然后第二驱动装置82驱动第一拼接部a上移，使得第一拼接部a离开容纳腔；

最后，取料装置将其抓取的弯曲状管道放置到固定的地点，即完成弯曲状管道的下料操作。

在完成脱模操作后的注塑过程为：

首先，第二驱动装置82驱动第一拼接部a下移，将第一拼接部a移动至容纳腔中；

然后，第四驱动装置85驱动第二拼接部b左移，左移到位后第三驱动装置83在驱动安装座84上移，从而带动第二拼接部b上移直至第二拼接部b上移到位；

然后，第五驱动装置86驱动第三拼接部c左移，直至其左移到位，此时第一拼接部a、第二拼接部b和第三拼接部c拼合为支撑体3；

然后，上料装置抓取支撑垫板6，并将其安装在支撑体3的密封段上；

然后，第一驱动装置81驱动第二基体2左移，拼合第二基体2和第一基体1，此时，注塑系统即可通过流道4将原料注入到型腔5中，完成弯曲状管道的注塑，得到侧壁埋设有支撑垫板6的弯曲状管道。

其中一种实施例，所述流道4位于所述竖直腔体的前方或后方且沿着前后方向设置，所述流道4的后端或前端连通所述竖直腔体设置。

本实施例中，将流道4设置在竖直腔体的前方，可以在移动第二基体2时，避免形成在流道4中的水口对第二基体2的移动形成阻碍。

其中一种实施例，如图8，一种加强型HDPE塑料管道，所述加强型HDPE塑料管道使用上述注塑成型设备加工得到。

本实施例中，加强型HDPE塑料管道中嵌有支撑垫板6，且支撑垫板6位于加强型HDPE塑料管道需要承受水流冲击的一侧，因此，加强型HDPE塑料管道具有良好的耐冲击能力。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，包括注射成型设备本体，所述注塑成型设备本体包括上料装置、取料装置以及模具，其特征在于，所述模具上形成有分界面，所述分界面包括竖直设置的竖直面、水平设置的水平面，以及连接所述竖直面的下端和所述水平面的左端的连接面，所述连接面为四分之一圆柱面，所述竖直面和所述水平面与所述连接面相切；所述分界面将所述模具分割为第一基体和第二基体，所述第一基体位于所述竖直面的右侧，所述第一基体和所述第二基体的交界处还设置有第一容纳槽和第二容纳槽，所述第一容纳槽位于所述第一基体，所述第二容纳槽位于所述第二基体，所述第一容纳槽和所述第二容纳槽拼合为容纳腔，所述容纳腔呈90°弯折的圆柱状，所述容纳腔包括竖直设置的竖直腔体、水平设置的水平腔体以及连接所述竖直腔体和所述水平腔体的弧形腔体，所述容纳腔的轴线位于所述分界面上，且所述竖直腔体和所述水平腔体的端部均延伸出所述基体设置；

所述容纳腔内还设置有支撑体，所述支撑体由多个拼接部拼合而成，所述支撑体包括其两端的密封部和设置于密封部之间的支撑部，所述密封部呈圆柱状，所述支撑部呈90°弯折的圆柱状，所述支撑部包括竖直设置的竖直段、水平设置的水平段以及连接所述竖直段和水平段的弧形段，且所述密封部和所述支撑部的轴线与所述容纳腔的轴线重合，所述支撑部的表面与所述容纳腔的侧壁之间具有间隙，形成型腔，所述密封部与所述容纳腔的侧壁可滑动地密封配合设置；

所述第二容纳槽内设置有支撑垫板，所述支撑垫板呈90°弯折的板状，所述支撑垫板的两端分别通过安装条可拆卸地设置于两所述密封部，且所述支撑垫板的内侧壁和外侧壁分别与所述支撑部的表面和容纳腔的侧壁之间具有间隙；

所述第一基体和所述第二基体的交界处还设置有流道，所述流道由分别设置在所述第一基体和所述第二基体上的第一贯通槽和第二贯通槽拼合而成，且所述流道连通所述型腔设置。

2.根据权利要求1所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述支撑垫板的内侧壁与所述支撑部的表面平行，所述支撑垫板的外侧壁与所述容纳腔的侧壁平行，所述支撑垫板的两侧侧面位于所述分界面。

3.根据权利要求2所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述安装条为呈半圆环状的磁条，所述安装条抵接于所述密封部地固定设置于所述密封部，且所述安装条的内侧壁贴合于所述支撑部的表面；所述支撑垫板为铁磁性金属垫板，所述支撑垫板的内侧壁贴合于所述安装条的外侧壁地吸附于所述安装条。

4.根据权利要求3所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述支撑垫板的两端抵接于所述密封部。

5.根据权利要求4所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述第二容纳槽的侧壁上对应所述支撑垫板还设置有抵接环，所述抵接环呈半圆环状，所述抵接环同时抵接于所述密封部和所述支撑垫板，且所述抵接环的内侧壁贴合所述支撑垫板设置的外侧壁设置，所述抵接环的两端位于所述分界面，且所述安装条的两端位于所述分界面。

6.根据权利要求1或5所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述拼接部的数量为三个，分别为第一拼接部、第二拼接部和第三拼接部；所述第一拼接部包括所述竖直段、位于所述竖直段正下方的部分弧形段以及与所述竖直段连接的密封部，所述支撑体除去第一拼接部之外的部分分割为上下两部分，分别为第二拼接部和第三拼接部，所述第二拼接部与所述第三拼接部的交界面均位于所述水平段的轴线的上方。

7.根据权利要求6所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述注射成型设备本体还包括机架，所述上料装置、取料装置、模具安装于所述机架，所述第一基体固定设置于所述机架；所述注射成型设备本体的合模系统包括对应所述第二基体、第一拼接部、第二拼接部以及第三拼接部分别设置有第一驱动机构、第二驱动机构、第三驱动机构和第四驱动机构；所述注射成型设备本体的注射系统与所述流道连通。

8.根据权利要求7所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述第一驱动机构包括固定设置于所述机架上的第一驱动装置，所述第一驱动装置与所述第二基体驱动连接，用以驱动所述第二基体左右往复移动；所述第二驱动机构包括固定设置于所述机架上的第二驱动装置，所述第二驱动装置与所述第一拼接部驱动连接，用以驱动所述第一拼接部上下往复移动；所述第三驱动机构包括第三驱动装置和安装座，所述第三驱动装置固定设置于所述机架且与所述安装座驱动连接，用于驱动所述安装座上下往复移动，所述安装座上设置有第四驱动装置，所述第四驱动装置与所述第二拼接部驱动连接，用以驱动所述第二拼接部左右往复移动；所述第四驱动机构包括固定设置于所述机架上的第五驱动装置，所述第五驱动装置与所述第三拼接部驱动连接，用以驱动所述第三拼接部左右往复移动。

9.根据权利要求8所述的一种用于HDPE塑料管道加工的注射成型设备，其特征在于，所述流道位于所述竖直腔体的前方或后方且沿着前后方向设置，所述流道的后端或前端连通所述竖直腔体设置。

10.一种加强型HDPE塑料管道，其特征在于，所述加强型HDPE塑料管道使用权利要求1-10任意一项所述的注塑成型设备加工得到。