CN117445426A - 铝塑膜的复合制备方法 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种铝塑膜的复合制备方法，采用多层共挤铝塑复合机制备，其特征在于，所述多层共挤铝塑复合机包括供料装置、原料挤出装置、共挤成型模具、流延装置及牵引收卷装置；所述铝塑膜的复合制备方法包括以下步骤：由供料装置输出铝箔基材；原料挤出装置朝向共挤成型模具输出胶状原料，并由共挤成型模具在模具内形成多层膜状物；多层膜状物由所述共挤成型模具挤出到铝箔基材上，再通过所述流延装置将多层膜状物与铝箔基材压合形成铝塑膜；经过退火处理后，成型的铝塑膜由牵引收卷装置进行收卷。本申请利用共挤成型模具使得多种不同的塑料原料在模具内成型再与基材压合成型，优化了生产步骤，提高生产效果及产品品质。
Description
技术领域
本申请涉及铝塑膜加工技术领域，尤其涉及一种铝塑膜的复合制备方法。
背景技术
装随着锂离子电池在3C、动力及储能领域的快速发展，因软包装铝塑膜的锂离子电池具有容量大、重量轻、安全性高等优点，所以也越来越受到重视和应用，自然铝塑膜的性能要求也是越来越高。
目前，软包装铝塑膜一般由三层不同功能的薄膜复合而成，外层是由尼龙(PA)薄膜作为保护层，中间是由铝箔作为绝缘层，内层是由流延聚丙烯(CPP)薄膜作为热封层。但是现有软包装铝塑膜因其存在耐冲击强度低、耐腐蚀性不高等问题，严重影响了锂离子电池的稳定性及使用广泛性。
申请号为CN201810784785.4的中国专利公开了一种铝塑膜及其制作方法，其通过共挤出流延方式制作PET/PA共挤流延膜，显然，其实通过在模具外形成符合膜再与基材压合成型，这样容易导致窜层的情况出现，使得成型膜材的质量大大降低。
发明内容
本申请的主要目的旨在提供一种先在模具内形成多层膜状物再与基材压合成型的铝塑膜的复合制备方法，该方法采用了多层共挤铝塑复合机进行制备，实现了制备过程的全自动，操作方便，且成膜质量高。
为了实现上述目的，本申请提供以下技术方案：
一种铝塑膜的复合制备方法，采用多层共挤铝塑复合机制备，所述多层共挤铝塑复合机包括供料装置、原料挤出装置、共挤成型模具、流延装置及牵引收卷装置；
所述铝塑膜的复合制备方法包括以下步骤：
由供料装置输出铝箔基材；
原料挤出装置朝向共挤成型模具输出胶状原料，并由共挤成型模具在模具内形成多层膜状物；
多层膜状物由所述共挤成型模具挤出到铝箔基材上，再通过所述流延装置将多层膜状物与铝箔基材压合形成铝塑膜；
经过退火处理后，成型的铝塑膜由牵引收卷装置进行收卷。
进一步设置：所述由供料装置输出铝箔基材包括：供料装置包括供料机架、安装辊、供料牵引辊及与供料牵引辊连接的供料电机，所通过所述供料电机驱动所述供料牵引辊转动，以牵引绕过所述供料牵引辊的铝箔基材朝向流延装置的方向进行输送。
进一步设置：所述原料挤出装置朝向共挤成型模具输出胶状原料包括：原料挤出装置包括原料料斗、挤出机及原料输送管道，所述原料输送管道内设有螺旋输送杆；
通过原料料斗熔化固体颗粒状的塑料；
通过挤出机将熔化在原料料斗内的胶状原料输送至原料输送管道内；
利用螺旋输送杆将原料输送管道内的胶状原料输送至共挤成型模具处。
进一步设置：所述原料输送管道内的胶状原料在输入共挤成型模具前通过设置在原料输送管道上的换网器进行过滤；
所述换网器包括过滤网及安装壳，所述过滤网与安装壳之间为可拆卸连接，所述安装壳的两侧设有连接管，所述连接管与所述原料输送管道连通，所述安装壳的下方设有用于驱动其两侧的连接管相互靠近或远离的驱动机构，所述驱动机构包括驱动螺杆，所述驱动螺杆的两端分别设有旋向相反的螺纹段，所述安装壳两侧的连接管设有对应套接在所述驱动螺杆的两端上的螺纹段的连接块，所述安装壳沿其径向向外设有连接杆，所述连接杆连接有与所述连接管的轴向平行的转动杆，所述转动杆通过同步带与所述驱动螺杆连接；
当需要拆换换网器的过滤网上，通过翻转安装壳以使其朝远离两根连接管的方向移动，所述安装壳两侧的连接管在所述驱动机构的驱动下相互远离；当过滤网更换完毕后，通过将安装壳翻转到两根连接管中间，所述安装壳两侧的连接管在所述驱动机构的驱动下相互靠近并与所述安装壳紧密贴合.
进一步设置：所述共挤成型模具连接多组原料挤出装置，多组所述原料挤出装置同时朝向所述共挤成型模具输送不同的胶状原料，所述共挤成型模具的进料口处设置有分流器以与多组所述原料挤出装置同步连接，所述共挤成型模具内设有与多个所述原料挤出装置一一对应的成型通道，且多个所述成型通道的末端连通至同一成膜输出通道，通过所述共挤成型模具朝向其下方的流延装置输出多层膜状物。
进一步设置：铝箔基材及多层膜状物通过流延装置中的成型辊和胶辊对压成型，铝箔基材从胶辊的上方进入到成型辊和胶辊之间的间隙中，使得铝箔基材靠近胶辊，多层膜状物靠近成型辊，且所述成型辊的辊体表面做喷砂处理。
进一步设置：在所述流延装置的流延机架上设有可沿所述流延装置的输送方向移动的调节座，所述胶辊安装在所述调节座上，所述调节座包括对应安装在流延机架两侧的调节板，所述胶辊的两端分别安装在两块所述调节板上，所述流延机架上设有沿其长度方向延伸的导轨，所述调节板的底部设有与导轨配合的导向块，则通过调节胶辊沿膜材的输送方向的位置以调节。
进一步设置：所述退火处理包括：经过压合成型的铝塑膜呈S形的绕过流延装置上设置的退火机构，所述退火机构包括退火辊及与退火辊连接的模温机，所述模温机用于控制退火辊的温度，使得经过退火辊的铝塑膜升温后冷却。
进一步设置：靠近退火机构进膜处的退火辊温度高于靠近退火机构出膜处的退火辊的温度。
进一步设置：所述成型的铝塑膜由牵引收卷装置进行收卷包括：所述牵引收卷装置包括收卷辊及用于驱动收卷辊转动的收卷电机，通过收卷电机驱动收卷辊转动，以使经过退火后的成型铝塑膜卷绕在收卷辊上，且位于所述收卷辊一侧的切刀可对收卷到一定尺寸的铝塑膜进行切割裁剪。
相比现有技术，本申请的方案具有以下优点：
本申请的铝塑膜复合制备方法采用干式复合的方法，并利用多层共挤铝塑复合机实现自动化水流作业，操作方便，利用共挤成型模具使得多种不同的塑料原料在模具内成型，减少了原料之间的窜层，减少了粘结剂的使用，优化了生产步骤，提高了生产效果及产品品质，适于推广使用。
本申请附加的方面和优点将在下面的描述中部分给出，这些将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。
附图说明
本申请上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本申请多层共挤铝塑复合机的一种实施例的结构示意图；
图2为本申请多层共挤铝塑复合机的一种实施例的结构俯视图；
图3为本申请多层共挤铝塑复合机中原料挤出装置、共挤成型模具及流延装置的三者配合关系图；
图4为图3的A部放大示意图；
图5为图3的B部放大示意图；
图6为本申请多层共挤铝塑复合机中换网器的结构示意图；
图7为本申请铝塑膜复合制备方法的工艺流程图。
图中，1、供料装置；11、供料机架；12、安装辊；13、供料牵引辊；14、供料电机；15、供料支撑辊；2、原料挤出装置；21、原料料斗；22、原料输送管道；221、输料电机；23、风罩；24、抽风机；25、换网器；251、安装壳；252、连接管；254、驱动机构；2531、驱动螺杆；2532、连接块；2533、连接杆；2534、转动杆；2535、同步带；254、球阀；255、锥齿传动结构；26、熔体泵；27、分流器；3、共挤成型模具；4、流延装置；41、流延机架；411、底板；412、侧板；413、升降机构；4131、蜗杆丝杆升降机；4132、蜗杆减速机；42、成型辊；43、胶辊；44、调节座；441、窗口；442、滑块；45、导向辊；46、张紧辊组；461、张紧辊；462、气缸；47、退火机构；471、退火辊；472、模温机；48、压辊机构；481、压辊；482、推压气缸；483、推压杠杆；49、输出导向辊；491、安装板；5、牵引收卷装置；51、收卷机架；52、收卷辊；521、收卷电机；53、切刀；54、引导辊。
具体实施方式
下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本申请，而不能解释为对本申请的限制。
请参见图1至图5，本申请的多层共挤铝塑复合机包括供料装置1、原料挤出装置2、共挤成型模具3、流延装置4及牵引收卷装置5，其中，所述供料装置1用于输出铝箔基材，所述原料挤出装置2用来朝所述共挤成型模具3输送塑胶状原料料，所述共挤成型模具3位于所述流延装置4的上方，且所述流延装置4与所述供料装置1连接，两者的输送方向一致，所述流延装置4接收由所述供料装置1输出的铝箔基材并运输至所述共挤成型模具3下方，所述共挤成型模具3将塑胶状原料料在模具内预成形的多层膜状物输出到铝箔基材上，再通过所述流延装置4将铝箔基材与多层膜状物挤压冷却粘结成铝塑膜，所述牵引收卷装置5将成型后的铝塑膜牵引并收卷成卷料。
具体地，所述供料装置1包括供料机架11及转动地设于所述供料机架11上的安装辊12，铝箔基材卷料的卷筒可直接套接在安装辊12上，所述供料机架11设有供料牵引辊13，所述供料牵引辊13连接有供料电机14，铝箔基材从安装辊12上绕过所述供料牵引辊13以被其牵引输送，即所述供料电机14驱动所述供料牵引辊13转动，以使铝箔基材朝流延装置4的方向进行输送，并且输出铝箔基材的速度可通过调节所述供料电机14的转速来实现。
进一步地，所述供料机架11位于所述供料牵引辊13的输出方向的前端设有供料支撑辊15，通过所述供料支撑辊15对铝箔基材的输送起到支撑和导向的作用。同时，所述供料支撑辊15上还可设置加热机构(图中未示意)，能够对所述供料支撑辊15的辊体进行加热，从而对输出的铝箔基材进行预热，以熔化预制在铝箔基材上的粘结剂，以有利于铝箔基材与基础的多层膜状物进行粘合成型。
所述流延装置4位于所述供料装置1的输送方向的前端，所述流延装置4包括流延机架41及转动设于所述流延机架41上的成型辊42和胶辊43，所述胶辊43靠近于所述供料装置1的一侧设置，所述成型辊42的轴心和胶辊43的轴心位于同一水平面上，所述成型辊42及胶辊43的间隙位于共挤成型模具3的正下方。所述成型辊42的轴心处连接有用于驱动其转动的流延电机(图中未示意)，且铝箔基材及由所述共挤成型模具3挤出的多层膜状物从成型辊42与胶辊43的间隙穿过，通过成型辊42与胶辊43进行对压，以将铝箔基材与多层膜状物挤压贴合成型。同时，所述成型辊42和胶辊43的内部设有冷水流道(图中未示意)，所述冷水流道内可通入冷却水、油或者其他低温液体物质以对流经成型辊42和胶辊43之间的挤压成型的铝塑膜起到冷却定型的作用。
进一步地，所述成型辊42的辊体表面做喷砂处理，即所述成型辊42的辊体表面为雾面，则本实施例中，铝箔基材及多层膜状物是从所述胶辊43的上方进入到胶辊43与成型辊42之间，再从所述成型辊42的下方输出，多层膜状物靠近于所述成型辊42，经过雾面处理后的成型辊42增加了其与多层膜状物之间的摩擦力，即增加了成型辊42与多层膜状物之间的表面张力，以便于多层膜状物脱离成型辊42表面以粘附在铝箔基材上，避免多层膜状物粘附在成型辊42上，从而能够确保输出铝塑膜的质量。
此外，在所述流延机架41上设有可沿所述流延装置4的输送方向移动的调节座44，所述胶辊43安装在所述调节座44上，通过改变所述调节座44在流延机架41上沿所述流延装置4的输送方向的位置以调节所述胶辊43与成型辊42之间的间隙大小，从而可调节成型辊42和胶辊43之间的间隙宽度来满足生产铝塑膜的宽度要求。具体地，所述调节座44包括对应安装在流延机架41两侧的调节板，所述胶辊43的两端分别安装在两块所述调节板上，所述流延机架41上设有沿其长度方向(即输送方向)延伸的导轨(图1中未标示)，所述调节板的底部设有与所述导轨配合的导向块(图1中未标示)，同时可通过在所述导向块上穿设与所述导轨抵紧的螺栓，以将位置调节后的调节板进行固定。
同时，在所述调节座44位于所述胶辊43远离成型辊42的一侧还设有导向辊45及张紧辊组46，所述胶辊43位于所述张紧辊组46的输出端。所述导向辊45可转动地设置在所述调节座44上，以用于将所述供料装置输出的铝箔基材牵引至所述流延装置4中。所述张紧辊组46位于所述所述导向辊45的下方，本实施例中的张紧辊组46设置有两组张紧辊461，所述调节座44上设置对应两组张紧辊461设置有两组，且在所述窗口441内滑动设有滑块442，所述张紧辊461的端部与所述滑块442连接，所述调节座44位于窗口441的端部设有气缸462，所述气缸462的活塞杆伸出端与所述滑块442连接，从而可通过所述气缸462驱动所述滑块442在窗口441内移动，改变所述张紧辊461的位置，从而改变两组张紧辊461之间的相对位置，以及导向辊45与张紧辊组46之间的相对位置，能够达到快速调整所述张紧辊组46对铝箔基材表面张力的作用。另外，本申请的张紧辊组46设置两组张紧辊461，能够进一步提高对铝箔基材的张紧能力，使得铝箔基材能够平整地进入到所述胶辊43中，确保共挤成型模具挤出的多层膜状物能够均匀铺设在铝箔基材上。
所述共挤成型模具3位于所述成型辊42和胶辊43之间的正上方，并与多个原料挤出装置2连接，所述原料挤出装置2用于将固体颗粒状的塑料熔化成胶状以输出，且不同原料挤出装置2能够用于运送不同的胶状原料。任意一个所述原料挤出装置2均包括原料料斗21、挤出机(图中未示意)及原料输送管道22，其中，不同的原料挤出装置2的原料料斗21内用于盛放不同的塑料原料，所述原料料斗21上设有加热器(图中未示意)，以用于对装入所述原料料斗21中的固体颗粒状的塑料进行加热熔化，所述原料料斗21的出料口与所述原料输送管道22的进料口连通，所述挤出机设于所述原料料斗21中，以熔化在原料料斗21内的胶状原料挤入所述原料输送管道22中，通过所述挤出机能够调节胶状原料进入到原料输送管道22中的速度。所述原料输送管道22内设有沿其轴向延伸的螺旋输送杆(图中未示意)，同时在所述原料输送管道22外设有与所述螺旋输送杆连接以驱动其转动的输料电机221，通过所述输料电机221驱动所述螺旋输送杆转动，以将胶状原料由原料料斗21处输送至所述共挤成型模具3处。
所述原料输送管道22上设有加热机构(图中未示意)，以用于对原料输送管道22进行加热，避免胶状原料在输送过程中发生凝结。同时，所述原料输送管道22外套接有风罩23，所述风罩23套接有抽风机24，所述抽风机24用于收集原料输送管道22在输送胶状原料时加热所产生的热气，且所述原料输送管道22沿其长度方向分节地设置多个抽风机24，以对所述原料输送管道22熔融胶状原料时产生的热气烟雾进行分段收集，避免烟雾污染工作环境及产品质量。
请参见图6，位于所述原料输送管道22的输送方向的前端(即输出端)还设有换网器25，所述换网器25包括过滤网及套接在所述过滤网周边的安装壳251，所述过滤网与安装壳251之间为可拆卸连接。进一步地，所述安装壳251的两侧设有连接管252，所述连接管252与所述原料输送管道22连通，所述安装壳251的下方设有用于驱动其两侧的连接管252相互靠近或远离的驱动机构254，所述驱动机构254包括驱动螺杆2531，所述驱动螺杆2531的两端分别设有旋向相反的螺纹段，所述安装壳251两侧的连接管252设有对应套接在所述驱动螺杆2531的两端上的螺纹段的连接块2532，所述安装壳251沿其径向向往设有连接杆2533，所述连接杆2533连接有与所述连接管252的轴向平行的转动杆2534，所述转动杆2534通过同步带2535与所述驱动螺杆2531连接。
则所述安装壳251朝靠近连接管252的方向移动时，所述安装壳251两侧的连接管252相互靠近，且当所述安装壳251置于两根所述连接管252中间时，两根所述连接管252的端部与所述安装壳251完全贴合。而所述安装壳251朝远离连接管252的方向移动时，所述安装壳251两侧的连接管252相互远离以打开方便工人操作更换安装壳251上的过滤网。
进一步地，为了提高连接管252与安装壳251之间的密封性，所述安装壳251的外周设有第一磁铁(图中未示意)，所述安装壳251两侧的连接管252的端部亦设有与其第一磁铁相互吸引的的第二磁铁(图中未示意)。即所述安装壳251转动至两个连接管252中间时，所述连接管252上的第二磁铁与所述安装壳251上的第一磁铁紧紧吸附，以确保所述换网器25与原料输送管道22的密封性。
此外，所述连接管252与安装壳251上设有感应器，当所述连接管252与安装壳251分开时，所述感应器检测到相应的分离信号以确保所述螺旋输送杆的输料电机221处于停止状态，避免胶状原料的持续送料而从连接管252与安装壳251的分离处流出，造成原料的浪费。
更进一步地，在一个优选的实施例中，所述安装壳251靠近于原料料斗21一侧的连接管252处设有随所述安装壳251翻转以转动关闭连接管252的阀门，本实施例中的阀门采用设有通孔的球阀254，所述球阀254与所述连接杆2533通过锥齿传动机构255连接，当所述安装壳251朝远离连接管252的方向翻转时，所述球阀254转动以将其通孔与连接管252的通道错位，从而起到封堵连接管252通道的作用，而当所述安装可转动至两根连接管252中间时，所述球阀254的通孔与连接管252的通道正对，以打开连接管252的通道供胶状原料通过。本实施例中通过在来连接的通道处设置与安装壳251翻转联动的球阀254，能够在安装壳251翻转时，对连接管252的通道及时封堵，以进一步减少胶状原料的泄露，减少原料的浪费。
所述换网器25沿输送方向的前端设置有熔体泵26，熔体泵26能够用于高温高粘度聚合物熔体的输送、增压、计量，熔体泵26的另一端连接到所述共挤成型模具3处。此外，由于本申请的共挤成型模具3与多个原料挤出装置2连接，则在所述共挤成型模具3的进料口设置分流器27，多个所述原料挤出装置2的出料口均设置有熔体泵26，再通过所述熔体泵26连接到所述分流器27处，所述分流器27能够将输入其内部的胶状原料同步输入到所述共挤成型模具3中。
所述共挤成型模具3内设有多个与多个所述原料输送管道22一一对应的成型通道，且多个所述成型通道的末端连通至同一共挤成膜通道，所述成膜输出通道的出料口朝向位于所述共挤成型模具3下方的流延装置4。所述共挤成型模具3的外侧设有通水外壳，通过对通水外壳通入冷却水，使得多种不同的胶状原料能够在所述共挤成型模具3内预成型为多层膜状物后输出，减少了膜外成型需要再涂胶水的步骤，优化了生产程序，并且多层膜状物直接在模具内成型，膜之间的粘结强度更高，也更方便工人通过改变模具的通道尺寸来调整膜的厚度。
预成型的多层膜状物由共挤成型模具3挤出到通过成型辊42与胶辊43之间的间隙的铝箔基材上，通过成型辊42与胶辊43进行对压，以将多层膜状物挤压到铝箔基材上粘合成型。
在位于所述成型辊42的输出端设有退火机构47，所述退火机构47包括至少两个转动地设于所述流延机架41上的退火辊471，以使成型后的铝塑膜能够呈S型的绕设在所述退火辊471上。优选地，本实施例中设有三个退火辊471，所述退火辊471采用通水钢棍，每个退火辊471均配置有能够控制有退火辊471温度的模温机472，则所述模温机472通过控制水温来控制通水钢棍的温度，以达到控制退火辊471温度的作用，能够满足于不同膜材的退火温度要求。挤压成型后的铝塑膜依次绕设在三个退火辊471上，在模温机472的控制下，靠近退火机构47进膜处的退火辊471温度高于靠近退火机构47出膜处的退火辊471的温度，使得温度沿膜材的输送方向下降，保证退火的效果，以提高铝箔基材与多层膜状物之间的粘附程度，提高生产成品率。
进一步地，所述流延机架41上对应所述退火机构47中的每个退火辊471均配套设有压辊机构48，通过所述压辊机构48以将经过该退火辊471的铝塑膜压紧在所述退火辊471上。所述压辊机构48包括轴心平行于所述退火辊471轴心设置的压辊481，以及用于推动所述压辊481靠近或远离所述退火辊471的推压气缸482，所述推压气缸482的活塞杆伸出端通过推压杠杆483与所述压辊481的转轴连接，则可通过所述推压气缸482来控制所述压辊481对所经过铝塑膜的压力大小，以使铝塑膜的粘度及厚度均满足成品要求。
为了满足生产需求，本申请的流延机架41还能实现成型辊42与胶辊43的的升降，具体可在生产前调节流延机架41的高度位置，以调节成型辊42和胶辊43与共挤成型模具3之间的距离。具体地，所述流延机架41包括底板411及两侧板412，上述涉及流延装置4的辊体结构均位于两侧板412之间，所述底板411及两侧板412之间设有升降机构413，从而通过所述升降机构413改变底板411与侧板412之间的相对高度位置来达到调节辊体结构高度的目的。本实施例的升降机构413优选采用蜗杆丝杆升降机4131，所述蜗杆丝杆升降机4131分别对应两块侧板412设置两组，每组所述蜗杆丝杆升降机4131在每块侧板412沿输送方向的两端设置两个，所述侧板412与所述蜗杆丝杆升降机4131的升降段连接，即通过四个所述蜗杆丝杆升降机4131来实现两块侧板412的同步升降。
所述升降机构413还包括蜗杆减速机4132，所述蜗杆减速机4132的输出轴的两端分别连接两块侧板412位于同一宽度方向上的两个蜗杆丝杆升降机4131，通过蜗杆减速机4132电机的正反转，带动蜗杆丝杆升降机4131上丝杆旋转，从而实现蜗杆丝杆升降机4131带动两块侧板412同步上升或下降，确保流延装置4升降的平稳运行。
所述牵引收卷装置5位于所述流延装置4的输出端，则在所述流延机架41靠近所述牵引收卷装置5的端侧设有输出导向辊49，铝塑膜经过所述输出导向辊49后可起到调整输出方向的作用。进一步地，所述流延机架41沿其长度方向的两侧设有安装板491，所述安装板491上设有沿所述流延机架41长度方向延伸的滑槽(图1中未标示)，所述滑槽内设有可沿其槽向移动的移动块(图1中未标示)，所述输出导向辊49的两端分别安装在所述流延机架41两侧的安装板491的移动块上，所述移动块连接有调位螺栓(图1中未标示)，通过所述调位螺栓能够调节移动块在所述滑槽内的位置，以达到调节所述输出导向辊49的位置的作用，继而能够调节所述输出导向辊49对输出铝塑膜的张紧度，避免所述流延装置4输出铝塑膜出现不平整的情况。
所述牵引收卷装置5包括收卷机架51及转动地设于所述收卷机架51上的收卷辊52，所述收卷辊52的轴心连接有用于驱动其转动的收卷电机521，则在所述收卷电机521的驱动下，所述收卷辊52发生转动以使成型后铝塑膜转动地绕设在所述收卷辊52上，以完成铝塑膜的收卷。同时，在所述收卷辊52的一侧设有切刀53，以在收卷辊52上收卷的铝塑膜达到一定收卷尺寸对其进行切割裁剪，以完成铝塑膜的收卷出料。
此外，所述收卷机架51上还设有若干引导辊54，成型的铝塑膜依次经过所述引导辊54后再由所述收卷辊52进行收卷，所述引导辊54的设置能够对收卷辊52的转动速度进行调节，使得流延膜内的张力保持在允许的范围内，减少出现铝塑膜被拉伸变形的情况，确保铝塑膜的收卷质量。
综上，本申请的多层共挤铝塑复合机通过将共挤成型模具将多种不同的原料在模具内形成多层膜状物后，再挤出到铝箔基材上进型流延成型，多层膜状物直接在模具内成型能够避免原料之间的窜层，提高了成品铝塑膜的质量。多层膜状物与铝箔基材通过成型辊42和胶辊43对压形成铝塑膜，通过对成型辊42进行喷砂做表面雾面处理，便于多层膜状物脱离成型辊42，减少沾附在成型辊42上的膜材，进一步确保铝塑膜的成型质量。
针对上述多层共挤铝塑复合机，本申请还涉及一种采用上述多层铝塑复合机加工的铝塑膜复合制备方法，请参见图7，其具体包括以下步骤：
首先，由所述多层共挤铝塑复合机的供料装置输出铝箔基材。铝箔基材卷料安装在供料装置的安装辊12上，通过供料电机14驱动供料牵引辊13转动，以牵引铝箔基材朝向流延装置4的方向输送。本实施例中的铝箔基材通过干式复合的方式设置有粘结剂，供料支撑辊15可对铝箔基材进行预热，熔化铝箔基材上的粘结剂以便于后续的粘合加工。
同时，所述多层共挤铝塑复合机的原料挤出装置2朝向共挤成型模具3输出胶状原料，并由所述共挤成型模具3在其模具内部形成多层膜状物。
具体地，所述原料挤出装置2包括原料料斗21、挤出机及原料输送管道22，所述原料输送管道22内设有螺旋输送杆。则可先通过所述原料料斗21将颗粒状的塑料熔化为胶状原料，再通过挤出机将融化后的胶状原料输送至原料输送管道22内，挤出机可以调节其输送胶状原料的速度。然后再利用原料输送管道22内的螺旋输送杆通过转动以将胶状原料输送至共挤成型模具3处。
本实施例中的原料挤出装置2设置多组，能够输送不同的塑料原料以在共挤成型模具3处形成多层膜状物，多组原料挤出装置2可通过进行输送，并可通过设置在每组原料挤出装置2的原料输送管道22上的熔体泵26控制输送速度及输送量，避免其中一种或多种原料过多或过少而影响成膜质量。同时，所述共挤成型模具3的进料口处设置有分流器27以与多组所述原料挤出装置2同步连接，所述共挤成型模具3内设有与多个所述原料挤出装置2一一对应的成型通道，且多个所述成型通道的末端连通至同一成膜输出通道，通过所述共挤成型模具3朝向其下方的流延装置4出多层膜状物。
此外，在胶状原料从原料挤出装置2输入到共挤成型模具3前，所述原料输送管道22内的胶状原料在输入共挤成型模具3前通过设置在原料输送管道22上的换网器25进行过滤。当需要拆换换网器25的过滤网上，通过翻转安装壳251以使其朝远离两根连接管252的方向移动，所述安装壳251两侧的连接管252在所述驱动机构254的驱动下相互远离；当过滤网更换完毕后，通过将安装壳251翻转到两根连接管252中间，所述安装壳251两侧的连接管252在所述驱动机构254的驱动下相互靠近并与所述安装壳251紧密贴合。
所述流延装置4将铝箔基材牵引至共挤成型模具3的正下方，通过流延装置4中的成型辊42和胶辊43对铝箔基材和挤出的多层膜状物进行对压，成型辊42和胶辊43内的流道通水能够对铝箔基材和多层膜状物进行冷却，使得二者冷却粘结成型。并且，铝箔基材从胶辊43的上方进入到成型辊42和胶辊43之间的间隙中，使得铝箔基材靠近胶辊43，多层膜状物靠近成型辊42。则可对成型辊42的辊体表面做喷射处理，使得成型辊42的辊体表面为雾面，以便于多层膜状物脱离成型辊42，以能够完成的粘合在铝箔基材上。
此外，所述流延装置4的成型辊42与胶辊43之间的间隙距离可调，所述胶辊43可沿膜材的输送方向移动，通过调节所述胶辊43沿输送方向的位置来调节其与成型辊42之间的间隙距离，以适应于不同厚度铝塑膜的生产加工要求。
经过成型辊42和胶辊43压合后的铝塑膜可经过流延装置4的退火机构47进行退火，以优化铝塑膜的性能。所述退火机构47包括退火辊471及与退火辊471连接的模温机472，铝塑膜呈S型地绕过退火机构47的多根退火辊471，通过模温机472控制每根退火辊471的温度，并使得退火机构47进膜处的退火辊471温度高于靠近退火机构47出膜处的退火辊471的温度，从而能够使经过退火辊471的铝塑膜加热升温后以适应的速度进行冷却，从而达到退火的目的。
最后，经过退火处理后的铝塑膜可由所述牵引收卷装置5进行收卷，所述牵引收卷装置5包括收卷辊52及用于驱动收卷辊52转动的收卷电机521，通过收卷电机521驱动收卷辊52转动，以使经过退火后的成型铝塑膜卷绕在收卷辊52上，且位于所述收卷辊52一侧的切刀53可对收卷到一定尺寸的铝塑膜进行切割裁剪，以便于收纳放置。
本申请的铝塑膜复合制备方法采用干式复合的方法，并利用多层共挤铝塑复合机实现自动化水流作业，操作方便，利用共挤成型模具3使得多种不同的塑料原料在模具内成型，减少了原料之间的窜层，减少了粘结剂的使用，优化了生产步骤，提高了生产效果及产品品质，适于推广使用。
以上所述仅是本申请的部分实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。
Claims (10)
1.一种铝塑膜的复合制备方法，采用多层共挤铝塑复合机制备，其特征在于，所述多层共挤铝塑复合机包括供料装置(1)、原料挤出装置(2)、共挤成型模具(3)、流延装置(4)及牵引收卷装置(5)；
所述铝塑膜的复合制备方法包括以下步骤：
由供料装置(1)输出铝箔基材；
原料挤出装置(2)朝向共挤成型模具(3)输出胶状原料，并由共挤成型模具(3)在模具内形成多层膜状物；
多层膜状物由所述共挤成型模具(3)挤出到铝箔基材上，再通过所述流延装置(4)将多层膜状物与铝箔基材压合形成铝塑膜；
经过退火处理后，成型的铝塑膜由牵引收卷装置(5)进行收卷。
2.根据权利要求1所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，所述由供料装置(1)输出铝箔基材包括：所述供料装置(1)包括供料机架(11)、安装辊(12)、供料牵引辊(13)及与供料牵引辊(13)连接的供料电机(14)，所通过所述供料电机(14)驱动所述供料牵引辊(13)转动，以牵引绕过所述供料牵引辊(13)的铝箔基材朝向流延装置(4)的方向进行输送。
3.根据权利要求1所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，所述原料挤出装置(2)朝向共挤成型模具(3)输出胶状原料包括：所述原料挤出装置(2)包括原料料斗(21)、挤出机及原料输送管道(22)，所述原料输送管道(22)内设有螺旋输送杆；
通过原料料斗(21)熔化固体颗粒状的塑料；
通过挤出机将熔化在原料料斗(21)内的胶状原料输送至原料输送管道(22)内；
利用螺旋输送杆将原料输送管道(22)内的胶状原料输送至共挤成型模具(3)处。
4.根据权利要求3所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，所述原料输送管道(22)内的胶状原料在输入共挤成型模具(3)前通过设置在原料输送管道(22)上的换网器(25)进行过滤；
所述换网器(25)包括过滤网及安装壳(251)，所述过滤网与安装壳(251)之间为可拆卸连接，所述安装壳(251)的两侧设有连接管(252)，所述连接管(252)与所述原料输送管道(22)连通，所述安装壳(251)的下方设有用于驱动其两侧的连接管(252)相互靠近或远离的驱动机构(254)，所述驱动机构(254)包括驱动螺杆(2531)，所述驱动螺杆(2531)的两端分别设有旋向相反的螺纹段，所述安装壳(251)两侧的连接管(252)设有对应套接在所述驱动螺杆(2531)的两端上的螺纹段的连接块(2532)，所述安装壳(251)沿其径向向外设有连接杆(2533)，所述连接杆(2533)连接有与所述连接管(252)的轴向平行的转动杆(2534)，所述转动杆(2534)通过同步带(2535)与所述驱动螺杆(2531)连接；
当需要拆换换网器(25)的过滤网上，通过翻转安装壳(251)以使其朝远离两根连接管(252)的方向移动，所述安装壳(251)两侧的连接管(252)在所述驱动机构(254)的驱动下相互远离；当过滤网更换完毕后，通过将安装壳(251)翻转到两根连接管(252)中间，所述安装壳(251)两侧的连接管(252)在所述驱动机构(254)的驱动下相互靠近并与所述安装壳(251)紧密贴合。
5.根据权利要求3所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，所述共挤成型模具(3)连接多组原料挤出装置(2)，多组所述原料挤出装置(2)同时朝向所述共挤成型模具(3)输送不同的胶状原料，所述共挤成型模具(3)的进料口处设置有分流器以与多组所述原料挤出装置(2)同步连接，所述共挤成型模具(3)内设有与多个所述原料挤出装置(2)一一对应的成型通道，且多个所述成型通道的末端连通至同一成膜输出通道，通过所述共挤成型模具(3)朝向其下方的流延装置(4)输出多层膜状物。
6.根据权利要求5所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，铝箔基材及多层膜状物通过流延装置(4)中的成型辊(42)和胶辊(43)对压成型，铝箔基材从胶辊(43)的上方进入到成型辊(42)和胶辊(43)之间的间隙中，使得铝箔基材靠近胶辊(43)，多层膜状物靠近成型辊(42)，且所述成型辊(42)的辊体表面做喷砂处理。
7.根据权利要求6所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，在所述流延装置(4)的流延机架(41)上设有可沿所述流延装置(4)的输送方向移动的调节座(44)，所述胶辊(43)安装在所述调节座(44)上，所述调节座(44)包括对应安装在流延机架(41)两侧的调节板，所述胶辊(43)的两端分别安装在两块所述调节板上，所述流延机架(41)上设有沿其长度方向延伸的导轨，所述调节板的底部设有与所述导轨配合的导向块，则通过调节胶辊(43)沿膜材的输送方向的位置以调节所述成型辊(42)与胶辊(43)之间的间隙距离。
8.根据权利要求1所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，所述退火处理包括：经过压合成型的铝塑膜呈S形的绕过流延装置(4)上设置的退火机构(47)，所述退火机构(47)包括退火辊(471)及与退火辊(471)连接的模温机(472)，所述模温机(472)用于控制退火辊(471)的温度，使得经过退火辊(471)的铝塑膜升温后冷却。
9.根据权利要求8所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，靠近退火机构(47)进膜处的退火辊(471)温度高于靠近退火机构(47)出膜处的退火辊(471)的温度。
10.根据权利要求1所述的铝塑膜的复合制备方法，其特征在于，所述成型的铝塑膜由牵引收卷装置(5)进行收卷包括：所述牵引收卷装置(5)包括收卷辊(52)及用于驱动收卷辊(52)转动的收卷电机(521)，通过收卷电机(521)驱动收卷辊(52)转动，以使经过退火后的成型铝塑膜卷绕在收卷辊(52)上，且位于所述收卷辊(52)一侧的切刀(53)可对收卷到一定尺寸的铝塑膜进行切割裁剪。
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