CN117433468B - 一种热镀锌管镀锌厚度检测装置及其检测方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及镀锌厚度检测技术领域，尤其是一种热镀锌管镀锌厚度检测装置及其检测方法，包括：放置盒，所述放置盒安装在链条式输送机上，所述放置盒内部设置有凹型弧面；滚动组件，所述滚动组件上下滑动设置在所述放置盒内部；多个涂层厚度检测器，多个所述涂层厚度检测器等距分布在链条式输送机的上方，每个所述涂层厚度检测器均用于对管道的涂层厚度进行检测；视觉检测单元，所述视觉检测单元用于检测所述放置盒内是否具有管道；在检测时，将长度较短的管道放入放置盒内部后，在凹型弧面的引导作用下，能将管道自动引导至弧面的最低位置，无需人工对管道的位置进行二次调节，有利于节省检测时间。
Description
技术领域
本发明涉及镀锌厚度检测领域，尤其涉及一种热镀锌管镀锌厚度检测装置及其检测方法。
背景技术
涂层厚度测量技术一般有无损测量法，例如磁性测量、涡流测量、超声波测量以及千分尺测量等。
现有技术中公开了部分有关镀锌厚度的专利文件，申请号为202023299912.3的中国专利，公开了一种镀锌管镀锌厚度检测装置，属于镀锌管检测领域，包括底座、安装架、动力电机、一号超越离合器、一号转轴、横轨、滑块、二号转轴、夹持块、橡胶块、同心环、往复检测结构、调节夹持结构。
现有技术中，在对热镀锌管的镀锌厚度进行检测时，多是先使用夹具对管道进行夹持定位，再通过涂层厚度检测仪对管道表面的涂层厚度进行检测；
对于较长的管道，由于检测时间较长，对管道的夹持定位的时间对其整体的检测时间影响较小；
但对于长度较短的管道，由于检测时间较短，若采用上述方式，则需反复对管道进行定位和取消定位，浪费时间较多，难以对大批量管道进行快速检测。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的对于长度较短的管道，需反复对管道进行定位和取消定位，浪费时间较多，难以对大批量管道进行快速检测的缺点，而提出的一种热镀锌管镀锌厚度检测装置及其检测方法。
为达到以上目的，第一方面，本发明提供了一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，包括：
放置盒，所述放置盒安装在链条式输送机上，所述放置盒内部设置有凹型弧面；
滚动组件，所述滚动组件上下滑动设置在所述放置盒内部；
多个涂层厚度检测器，多个所述涂层厚度检测器等距分布在链条式输送机的上方，每个所述涂层厚度检测器均用于对管道的涂层厚度进行检测；
视觉检测单元，所述视觉检测单元用于检测所述放置盒内是否具有管道；
控制器，所述控制器用于在所述视觉检测单元检测到所述放置盒内具有管道后，控制所述滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位；
在管道每次检测完成后，所述控制器用于控制所述滚动组件驱动管道进行转动换面；
现有技术中，在对热镀锌管的镀锌厚度进行检测时，多是先使用夹具对管道进行夹持定位，再通过涂层厚度检测仪对管道表面的涂层厚度进行检测；对于较长的管道，由于检测时间较长，对管道的夹持定位的时间对其整体的检测时间影响较小；但对于长度较短的管道，由于检测时间较短，若采用上述方式，则需反复对管道进行定位和取消定位，浪费时间较多，难以对大批量管道进行快速检测；
具体的，视觉检测单元和多个涂层厚度检测器均固定支撑架上，所述支撑架固定在检测室的墙壁上，其中，涂层厚度检测器可选用超声波涂层厚度检测器，视觉检测单元可选用摄像头或相机，此为现有技术，在此不过多赘述；
放置盒的底部固定有连接销，所述连接销的外侧套设有弹性板，所述弹性板的两端均与链条的链板转动连接；
在检测时，将长度较短的管道放入放置盒内部后，在凹型弧面的引导作用下，能将管道自动引导至弧面的最低位置，无需人工对管道的位置进行二次调节，有利于节省检测时间；
并且将放置盒设置在链条式输送机上，通过启动输送机带动放置盒内的管道进行移动，放置盒先移动至视觉检测单元的下方，通过视觉检测单元采集放置盒内部的图像信息，与处理终端内的图像进行对比，判断放置盒内是否具有管道，当具有管道时，通过控制器控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位，通过控制滚动组件驱动管道进行转动，能对管道进行换面，便于后期通过多个涂层厚度检测器对管道的各个面进行检测；
并且，在初始状态下，滚动组件位于凹型弧面的下方，处于收缩状态，能避免对凹型弧面的引导作用造成影响；
在移动的过程中，通过涂层厚度检测器对管道表面的涂层厚度进行检测，方便快捷，进一步节省了检测时间；
链条式输送机的一端设置有下料口，当放置盒移动翻转后，管道能沿下料口排出。
优选的，所述滚动组件包括：
安装槽，所述安装槽开设在所述放置盒的内底面上，所述安装槽内设置有转动辊；
电机，所述电机用于驱动所述转动辊转动；
推动件，所述推动件设置在所述安装槽的内部，所述推动件用于推动所述转动辊上下移动；
所述控制器还用于通过控制电机的转动圈数，控制管道的第一转动角度。
优选的，所述滚动组件包括：
两个气囊，两个所述气囊均套设在所述转动辊上；
气泵，所述气泵用于向所述气囊内部充气和吸气；
当放置盒进行移动时，所述控制器控制所述气泵抽取所述气囊内部的气体，使所述气囊内气体减少，与管道贴合。
优选的，还包括：
两个挤压板，两个所述挤压板对称设置在管道的两侧；
推拉件，所述推拉件用于推动两个挤压板同步移动，调整管道的位置。
优选的，还包括：
两个转动件，两个所述转动件对称设置在管道的两侧，所述转动件与相邻的所述挤压板转动连接。
优选的，还包括：
角度传感器，所述角度传感器固定在所述挤压板的表面，所述角度传感器用于对转动件的转动角度进行检测，以确定管道的第二转动角度；
所述控制器还用于在管道的第二转动角度与第一转动角度不同时，控制所述气泵抽取所述气囊内部的气体，增加所述气囊与管道的摩擦力。
优选的，所述转动件还包括：
转动板，所述转动板插设在所述挤压板的表面上；
定位板，所述定位板与所述角度传感器的检测端连接，所述定位板与所述转动板之间固定有弹性伸缩杆。
第二方面，本发明提供了一种热镀锌管镀锌厚度检测方法，该检测方法包括以下步骤：
将管道放置进入放置盒内部后，通过视觉检测单元采集放置盒内的图像信息；
所述控制器根据视觉检测单元获取的图像信息控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位；
其中，通过视觉检测单元采集放置盒内的图像信息，并将图像信息发送给处理终端，通过处理终端将图像信息与预设的图像进行对比，从而判断放置盒内是否具有管道，当确定放置盒内具有管道后，通过控制器控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位。
优选的，还包括：
所述控制器根据所述角度传感器获取的角度信息控制所述气泵抽取所述气囊内部的气体，增加所述气囊与管道的摩擦力；
其中，通过角度传感器采集管道的第二转动角度的数值，并将数值发送给处理终端，通过处理终端将数值与第一转动角度的数值进行对比，当第二转动角度与第一转动角度的数值不同时，说明气囊与管道之间产生了打滑的现象，导致管道转动角度产生了偏差，从而通过控制器控制所述气泵抽取所述气囊内部的气体，增加所述气囊与管道的摩擦力。
优选的，还包括：
当放置盒进行移动时，所述控制器控制所述气泵抽取所述气囊内部的气体，使所述气囊内气体减少，与管道贴合。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
一、在检测时，将长度较短的管道放入放置盒内部后，在凹型弧面的引导作用下，能将管道自动引导至弧面的最低位置，无需人工对管道的位置进行二次调节，有利于节省检测时间。
二、将放置盒设置在链条式输送机上，通过启动输送机带动放置盒内的管道进行移动，放置盒先移动至视觉检测单元的下方，通过视觉检测单元采集放置盒内部的图像信息，与处理终端内的图像进行对比，判断放置盒内是否具有管道，当具有管道时，通过控制器控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位，通过控制滚动组件驱动管道进行转动，能对管道进行换面，便于后期通过多个涂层厚度检测器对管道的各个面进行检测。
三、在移动的过程中，通过涂层厚度检测器对管道表面的涂层厚度进行检测，方便快捷，进一步节省了检测时间。
附图说明
图1为本发明的检测方法流程图。
图2为本发明的整体结构示意图。
图3为本发明的放置盒结构示意图。
图4为本发明的图3中的A处放大结构示意图。
图5为本发明的放置盒剖面结构示意图。
图6为本发明的推动件、转动辊、支架、气囊结构示意图。
图7为本发明的图6中的B处放大结构示意图。
图中：1、放置盒；101、连接销；102、弹性板；103、链条；2、链条式输送机；3、凹型弧面；4、控制器；5、涂层厚度检测器；6、视觉检测单元；7、安装槽；8、电机；9、推动件；10、转动辊；11、支架；12、气囊；13、气泵；14、凹槽；15、挤压板；16、推拉件；17、角度传感器；18、转动板；19、定位板；20、弹性伸缩杆。
具体实施方式
以下描述用于揭露本发明以使本领域技术人员能够实现本发明。以下描述中的优选实施例只作为举例，本领域技术人员可以想到其他显而易见的变型。
如图2至图7所示的一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，包括：
放置盒1，放置盒1安装在链条式输送机2上，放置盒1内部设置有凹型弧面3；
滚动组件，滚动组件上下滑动设置在放置盒1内部；
多个涂层厚度检测器5，多个涂层厚度检测器5等距分布在链条式输送机2的上方，每个涂层厚度检测器5均用于对管道的涂层厚度进行检测；
视觉检测单元6，视觉检测单元6用于检测放置盒1内是否具有管道；
控制器4，控制器4用于在视觉检测单元6检测到放置盒1内具有管道后，控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位；
在管道每次检测完成后，控制器4用于控制滚动组件驱动管道进行转动换面；
现有技术中，在对热镀锌管的镀锌厚度进行检测时，多是先使用夹具对管道进行夹持定位，再通过涂层厚度检测仪对管道表面的涂层厚度进行检测；对于较长的管道，由于检测时间较长，对管道的夹持定位的时间对其整体的检测时间影响较小；但对于长度较短的管道，由于检测时间较短，若采用上述方式，则需反复对管道进行定位和取消定位，浪费时间较多，难以对大批量管道进行快速检测；该实施方式可以解决上述问题，具体的工作方式如下：视觉检测单元6和多个涂层厚度检测器5均固定支撑架上，支撑架固定在检测室的墙壁上，其中，涂层厚度检测器5可选用超声波涂层厚度检测器5，视觉检测单元6可选用摄像头或相机，此为现有技术，在此不过多赘述；
放置盒1的底部固定有连接销101，连接销101的外侧套设有弹性板102，弹性板102的两端均与链条103的链板转动连接；
在检测时，将长度较短的管道放入放置盒1内部后，在凹型弧面3的引导作用下，能将管道自动引导至弧面的最低位置，无需人工对管道的位置进行二次调节，有利于节省检测时间；
并且将放置盒1设置在链条式输送机2上，通过启动输送机带动放置盒1内的管道进行移动，放置盒1先移动至视觉检测单元6的下方，通过视觉检测单元6采集放置盒1内部的图像信息，与处理终端内的图像进行对比，判断放置盒1内是否具有管道，当具有管道时，通过控制器4控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位，通过控制滚动组件驱动管道进行转动，能对管道进行换面，便于后期通过多个涂层厚度检测器5对管道的各个面进行检测；
并且，在初始状态下，滚动组件位于凹型弧面3的下方，处于收缩状态，能避免对凹型弧面3的引导作用造成影响；
该实施方式，在移动的过程中，通过涂层厚度检测器5对管道表面的涂层厚度进行检测，方便快捷，进一步节省了检测时间；
链条式输送机2的一端设置有下料口，当放置盒1移动翻转后，管道能沿下料口排出。
作为进一步的实施方式，滚动组件包括：
安装槽7，安装槽7开设在放置盒1的内底面上，安装槽7内设置有转动辊10；
电机8，电机8用于驱动转动辊10转动；
推动件9，推动件9设置在安装槽7的内部，推动件9用于推动转动辊10上下移动；
控制器4还用于通过控制电机8的转动圈数，控制管道的第一转动角度；
作为可选的实施方式，滚动组件还包括支架11，支架11与推动件9连接；电机8固定在支架11上，且电机8的输出轴与转动辊10同轴固定；
作为可选的实施方式，推动件9可以选用电缸或气缸；
具体的，通过启动推动件9，能将支架11、转动辊10、电机8从安装槽7内推出，使得转动辊10能与管道的外壁接触，并且通过启动电机8，电机8的输出轴带动转动辊10转动，转动辊10在摩擦力作用下，带动其上方的管道转动。
作为进一步的实施方式，滚动组件包括：
两个气囊12，两个气囊12均套设在转动辊10上；
气泵13，气泵13用于向气囊12内部充气和吸气；
当放置盒1进行移动时，控制器4控制气泵13抽取气囊12内部的气体，使气囊12内气体减少，与管道贴合；
作为可选的实施方式，转动辊10的表面开设有凹槽14，气泵13固定在凹槽14的内部，气泵13的通过管道与气囊12内部连通；
具体的，每次检测完成后，放置盒1会移动至下一个涂层厚度检测器5下方进行检测，在移动过程中，管道可能会在转动辊10上发生移动，导致管道位置发生变化，影响检测结果的情况发生；
该实施方式，在放置盒1进行移动的过程中，通过控制器4控制气泵13抽取气囊12内部的气体，使气囊12内气体减少，从而使得气囊12能与管道更加贴合，进而增加气囊12与管道的摩擦力，维持放置盒1内管道的稳定性。
作为进一步的实施方式，还包括：
两个挤压板15，两个挤压板15对称设置在管道的两侧；
推拉件16，推拉件16用于推动两个挤压板15同步移动，调整管道的位置；
作为可选的实施方式，推拉件16可选用电缸或气缸，推拉件16的活动端固定在挤压板15的侧壁上；
具体的，管道放置到放置盒1内部后，虽然能沿凹型弧面3自动滚动至放置盒1的中部，但管道的两端位置难以自动调整至检测位置，该实施方式，通过启动推动件9，推动两个挤压板15同步移动，通过两个挤压板15推动管道的位置，对管道的两端位置进行调整，从而将管道的两端推动至检测位置，自动化操作，方便快捷。
作为进一步的实施方式，还包括：
两个转动件，两个转动件对称设置在管道的两侧，转动件与相邻的挤压板15转动连接；
具体的，当挤压板15对管道的两端进行夹持后，在驱动管道转动时，两端受到的摩擦力较大，进而难以控制管道的转动角度，该实施方式，通过在挤压板15上设置转动件，当挤压板15对管道进行夹持后，转动件与管道接触，由于检测的管道外经大小相同，因此，将转动件的转动轴设置到管道的转动轴线上，便能在管道转动时，带动转动件同步转动，减小管道两端的摩擦力，进而有利于准确控制管道的转动角度；
在每次检测完成后，通过推拉件16拉动两个挤压板15远离管道，避免气囊12收缩后，在两个挤压板15的夹持作用下，管道难以与气囊12接触，导致管道在移动过程中自转的情况发生。
作为进一步的实施方式，还包括：
角度传感器17，角度传感器17固定在挤压板15的表面，角度传感器17用于对转动件的转动角度进行检测，以确定管道的第二转动角度；
控制器4还用于在管道的第二转动角度与第一转动角度不同时，控制气泵13抽取气囊12内部的气体，增加气囊12与管道的摩擦力；
具体的，通过将角度传感器17与转动件同轴连接，对转动件的转动角度进行检测，从而间接检测到管道的实际转动角度，即第二转动角度，而第一转动角度为通过电机8的转动圈数，计算得出的管道的理论转动角度；
当角度传感器17检测到的第二转动角度与第一转动角度不同时，说明气囊12与管道之间产生了打滑的现象，导致管道转动角度产生了偏差，因此，通过控制器4控制气泵13抽取气囊12内部的气体，使得气囊12能更加贴合管道的表面，增加气囊12与管道之间的接触面积，进而增加气囊12与管道的摩擦力，减小打滑的情况发生。
作为进一步的实施方式，转动件还包括：
转动板18，转动板18插设在挤压板15的表面上；
定位板19，定位板19与角度传感器17的检测端连接，定位板19与转动板18之间固定有弹性伸缩杆20；
具体的，通过在定位板19和转动板18之间设置弹性伸缩杆20，当管道的长度具有轻微的偏差时，弹性伸缩杆20能提供弹性让位，避免由于优管道较长，挤压板15挤坏管道，或者管道较短，挤压板15难以与管道接触的情况发生。
如图1所示的一种热镀锌管镀锌厚度检测方法，该检测方法包括以下步骤：
将管道放置进入放置盒1内部后，通过视觉检测单元6采集放置盒1内的图像信息；
控制器4根据视觉检测单元6获取的图像信息控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位；
其中，通过视觉检测单元6采集放置盒1内的图像信息，并将图像信息发送给处理终端，通过处理终端将图像信息与预设的图像进行对比，从而判断放置盒1内是否具有管道，当确定放置盒1内具有管道后，通过控制器4控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位。
作为进一步的实施方式，还包括：
控制器4根据角度传感器17获取的角度信息控制气泵13抽取气囊12内部的气体，增加气囊12与管道的摩擦力；
其中，通过角度传感器17采集管道的第二转动角度的数值，并将数值发送给处理终端，通过处理终端将数值与第一转动角度的数值进行对比，当第二转动角度与第一转动角度的数值不同时，说明气囊12与管道之间产生了打滑的现象，导致管道转动角度产生了偏差，从而通过控制器4控制气泵13抽取气囊12内部的气体，增加气囊12与管道的摩擦力。
作为进一步的实施方式，还包括：
当放置盒1进行移动时，控制器4控制气泵13抽取气囊12内部的气体，使气囊12内气体减少，与管道贴合。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内，本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。
Claims (7)
1.一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，其特征在于，包括：
放置盒（1），所述放置盒（1）安装在链条式输送机（2）上，所述放置盒（1）内部设置有凹型弧面（3）；
滚动组件，所述滚动组件上下滑动设置在所述放置盒（1）内部；
多个涂层厚度检测器（5），多个所述涂层厚度检测器（5）等距分布在链条式输送机（2）的上方，每个所述涂层厚度检测器（5）均用于对管道的涂层厚度进行检测；
视觉检测单元（6），所述视觉检测单元（6）用于检测所述放置盒（1）内是否具有管道；
控制器（4），所述控制器（4）用于在所述视觉检测单元（6）检测到所述放置盒（1）内具有管道后，控制所述滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位；
在管道每次检测完成后，所述控制器（4）用于控制所述滚动组件驱动管道进行转动换面；
所述滚动组件包括：
安装槽（7），所述安装槽（7）开设在所述放置盒（1）的内底面上，所述安装槽（7）内设置有转动辊（10）；
电机（8），所述电机（8）用于驱动所述转动辊（10）转动；
推动件（9），所述推动件（9）设置在所述安装槽（7）的内部，所述推动件（9）用于推动所述转动辊（10）上下移动；
所述控制器（4）还用于通过控制电机（8）的转动圈数，控制管道的第一转动角度；
所述滚动组件包括：
两个气囊（12），两个所述气囊（12）均套设在所述转动辊（10）上；
气泵（13），所述气泵（13）用于向所述气囊（12）内部充气和吸气；
当放置盒（1）进行移动时，所述控制器（4）控制所述气泵（13）抽取所述气囊（12）内部的气体，使所述气囊（12）内气体减少，与管道贴合；
还包括：
两个挤压板（15），两个所述挤压板（15）对称设置在管道的两侧；
推拉件（16），所述推拉件（16）用于推动两个挤压板（15）同步移动，调整管道的位置。
2.根据权利要求1所述的一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，其特征在于：还包括：
两个转动件，两个所述转动件对称设置在管道的两侧，所述转动件与相邻的所述挤压板（15）转动连接。
3.根据权利要求2所述的一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，其特征在于：还包括：
角度传感器（17），所述角度传感器（17）固定在所述挤压板（15）的表面，所述角度传感器（17）用于对转动件的转动角度进行检测，以确定管道的第二转动角度；
所述控制器（4）还用于在管道的第二转动角度与第一转动角度不同时，控制所述气泵（13）抽取所述气囊（12）内部的气体，增加所述气囊（12）与管道的摩擦力。
4.根据权利要求3所述的一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，其特征在于：所述转动件还包括：
转动板（18），所述转动板（18）插设在所述挤压板（15）的表面上；
定位板（19），所述定位板（19）与所述角度传感器（17）的检测端连接，所述定位板（19）与所述转动板（18）之间固定有弹性伸缩杆（20）。
5.一种热镀锌管镀锌厚度检测方法，采用权利要求4中所述的一种热镀锌管镀锌厚度检测装置，其特征在于：该检测方法包括以下步骤：
将管道放置进入放置盒（1）内部后，通过视觉检测单元（6）采集放置盒（1）内的图像信息；
所述控制器（4）根据视觉检测单元（6）获取的图像信息控制滚动组件向上滑动，对管道底部进行支撑限位。
6.根据权利要求5所述的一种热镀锌管镀锌厚度检测方法，其特征在于：还包括：
所述控制器（4）根据所述角度传感器（17）获取的角度信息控制所述气泵（13）抽取所述气囊（12）内部的气体，增加所述气囊（12）与管道的摩擦力。
7.根据权利要求5所述的一种热镀锌管镀锌厚度检测方法，其特征在于：还包括：
当放置盒（1）进行移动时，所述控制器（4）控制所述气泵（13）抽取所述气囊（12）内部的气体，使所述气囊（12）内气体减少，与管道贴合。
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