CN117399375B - 一种冷板清洁设备及其冷板管路循环清洗系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种冷板清洁设备及其冷板管路循环清洗系统，涉及服务器技术领域，为解决清洗效率和清洗质量低、漏液的问题，系统包括储液箱、循环泵、第一过滤器、检测气源；循环泵与储液箱连通，循环泵的出水口与待清洗冷板的冷却液进口连通，用于驱动清洗液进行外循环流动；第一过滤器的进水口与待清洗冷板的冷却液出口连通，第一过滤器的出水口与储液箱的回水口连通，用于过滤清洗液中的杂质；检测气源用于在清洗前对待清洗冷板的内部管路充入检测气体，以通过压差判断待清洗冷板的内部管路是否存在裂缝。本发明能够提高冷板管路的清洗效率和清洗质量，降低人工劳动量和人力成本，同时避免在清洗过程中出现泄漏情况，并且节约水资源。

Description

一种冷板清洁设备及其冷板管路循环清洗系统

技术领域

本发明涉及服务器技术领域，特别涉及一种冷板清洁设备及其冷板管路循环清洗系统。

背景技术

随着云计算、大数据、人工智能等技术的兴起，信息化进程不断加快，极大地促进了数据中心的蓬勃发展。近年来数据中心的数量迅速增长，随之而来的能耗问题也越发严重，作为数据中心的主要核心耗能设备，服务器领域持续探索并尝试了各类节能技术希望能够尽量降低服务器运行能耗。为解决传统单一风冷数据中心存在的散热系统能耗大、能源利用率低等问题，新型液冷技术成为服务器领域的热点，其相比于风冷更具优势，能够大幅降低服务器运行能耗，降低数据中心机房PUE（Power Usage Effectiveness，能源使用效率），是绿色数据中心的重要发展趋势。

冷板式液冷技术利用冷板管道中循环流动的冷却液将服务器散热部件产生的热量吸收并带走从而达到散热的目的，利用该技术服务器发热部件不直接接触冷却液，对现有服务器的改动较小，通过适当改配将风冷服务器变为液冷服务器，能够快速且低成本地实现风冷数据中心到液冷数据中心的转变。

目前，冷板是冷板式液冷服务器的核心散热部件，服务器散热用冷板上设置有冷却液进液口和冷却液排液口，为达到良好的散热效果，冷板循环管路内部流道走向设计通常较为复杂，这使得冷板的加工工艺过程变得非常复杂，且加工过程中会产生油渍、碎屑等污染物，这些污染物若不能及时被清理会残留在冷板管路内腔，在服务器测试或运行过程中也会带入整个液冷二次侧循环系统，容易导致二次侧水质污染，提高二次侧的换水频率，增加系统维护成本。

在现有技术中，冷板在进行内部管路清洁时，传统的清洗方法是利用人工控制外接水源，通常为高压水枪、高压水泵等，将外接水源直接对接冷板管路进液口，手动释放高压水源，通过高压水流作用冲洗冷板循环管路内腔残留的污染物，将污染物从冷板管路排液口排出。然而，目前的冷板管路清洁方法及设备主要存在以下缺点：一方面人工劳动量较大，需要人为控制水源持续从冷板进液口冲入冷板管路内，清洗时间和清洗效果均不能保证，在服务器测试或长期运行时将造成冷板管路内腔及二次侧循环系统的水质污染，从而导致冷板及二次侧管道被腐蚀甚至堵塞，此时只能进行冷板重新清洗、二次侧冷却液排净更换等操作以保证整个液冷系统的正常运行，造成人力和物力的极大浪费；另一方面，在清洗过程中，由于冷板装配于服务器内，由于制造误差或运输、安装过程中的外力影响，冷板内部的管路可能存在裂缝，清洗时可能会发生泄漏导致服务器损坏。此外，清洗时从冷板流出的废水直接被排出，还造成了水资源的浪费。

因此，如何提高冷板管路的清洗效率和清洗质量，降低人工劳动量和人力成本，同时避免在清洗过程中出现泄露情况，并且节约水资源，是本领域技术人员面临的技术问题。

发明内容

本发明的目的是提供一种冷板清洁设备及其冷板管路循环清洗系统，能够提高冷板管路的清洗效率和清洗质量，降低人工劳动量和人力成本，同时避免在清洗过程中出现泄露情况，并且节约水资源。

为解决上述技术问题，本发明提供一种冷板管路循环清洗系统，包括设置于冷板清洁设备的设备外壳内的储液箱、循环泵、第一过滤器、检测气源；

所述储液箱内盛装有清洗液；

所述循环泵的进水口与所述储液箱的出水口连通，所述循环泵的出水口与待清洗冷板的冷却液进口连通，且所述循环泵用于驱动所述储液箱内的清洗液进行外循环流动；

所述第一过滤器的进水口与待清洗冷板的冷却液出口连通，所述第一过滤器的出水口与所述储液箱的回水口连通，且所述第一过滤器用于过滤流经待清洗冷板的清洗液中的杂质；

所述检测气源连通在所述循环泵的出水口与待清洗冷板的冷却液进口之间的管路中，用于在清洗前对待清洗冷板的内部管路充入检测气体，以通过压差判断待清洗冷板的内部管路是否存在裂缝。

在一些具体实施例中，还包括第二过滤器；所述第二过滤器的进水口与所述储液箱的出水口连通，所述第二过滤器的出水口与所述循环泵的进水口连通，且所述第二过滤器用于过滤流经所述储液箱的清洗液中的杂质。

在一些具体实施例中，还包括分水器；所述分水器的进水口与所述循环泵的出水口连通，且所述分水器具有多个出水口，以通过多条清洗支路分别与多个待清洗冷板的冷却液进口连通。

在一些具体实施例中，还包括用于检测各条所述清洗支路的支路压力的第一压力传感器，以及连通在各条所述清洗支路上的压力调节阀，所述压力调节阀用于调节与其对应的所述清洗支路的支路压力。

在一些具体实施例中，还包括用于检测各条所述清洗支路的支路流量的第一流量传感器，以及连通在各条所述清洗支路上的流量调节阀，所述流量调节阀用于调节与其对应的所述清洗支路的支路流量。

在一些具体实施例中，还包括与所述压力调节阀及所述流量调节阀信号连接的识别器，所述识别器用于识别待清洗冷板上的信息码，并根据所述信息码内包含的清洗参数控制所述压力调节阀及所述流量调节阀的调节值。

在一些具体实施例中，还包括用于检测所述循环泵的出水口的出水压力的第二压力传感器，以及用于检测所述储液箱的回水口的回水压力的第三压力传感器，以通过所述第二压力传感器及所述第三压力传感器的检测值的差值判断系统运行状态和各条所述清洗支路的泄露情况。

在一些具体实施例中，还包括与所述循环泵的出水口连通的单向阀，用于防止清洗液在经过所述分水器时倒流回所述循环泵中。

在一些具体实施例中，还包括连通于所述分水器顶部的第一排气阀和设置于所述分水器底部的第一排水阀，所述第一排气阀用于排出所述分水器中的气体，所述第一排水阀用于排出所述分水器中的清洗液。

在一些具体实施例中，还包括与所述循环泵的出水口连通的溢流阀，所述溢流阀的溢流口与所述储液箱的回水口连通，所述溢流阀用于排出系统管路中的部分清洗液以使系统管路的压力保持稳定。

在一些具体实施例中，还包括分别连接在所述第一过滤器的两端、所述第二过滤器的两端、待清洗冷板的冷却液进口及冷却液出口上的自封接头。

在一些具体实施例中，还包括用于检测所述循环泵的出水口的出水流量的第二流量传感器，以及用于所述循环泵的出水口的出水温度的第一温度传感器。

在一些具体实施例中，还包括设置于所述储液箱内的加热器，以及用于检测所述储液箱内的清洗液的温度的第二温度传感器，且所述第二温度传感器与所述加热器信号连接，以使根据加热器根据所述第二温度传感器的检测结果调节工作状态。

在一些具体实施例中，还包括液位传感器、手动补液阀和自动补液泵；

所述液位传感器用于检测所述储液箱内的清洗液的水位；

所述手动补液阀的进水口与补液管路连通，所述手动补液阀的出水口与所述储液箱连通；

所述自动补液泵的进水口与补液管路连通，所述自动补液泵的出水口与所述储液箱连通，且所述自动补液泵的控制端与所述液位传感器信号连接。

在一些具体实施例中，还包括手动排液阀和自动排液泵；

所述手动排液阀的进水口与所述储液箱连通，所述手动排液发的出水口与排水管路连通；

所述自动排液泵的进水口与所述储液箱连通，所述自动排液泵的出水口与排水管路连通，且所述自动排液泵的控制端与所述液位传感器信号连接。

在一些具体实施例中，还包括与所述储液箱的顶部连通的第二排气阀，所述第二排气阀用于排出所述储液箱内的气体，以维持所述储液箱的压力。

在一些具体实施例中，还包括设置于所述储液箱内的水质监测传感器，所述水质监测传感器用于对清洗液进行pH检测、浑浊度检测、电导率检测，以判断所述储液箱内的清洗液的水质。

本发明还提供一种冷板清洁设备，包括设备外壳，还包括如上述任一项所述的冷板管路循环清洗系统。

在一些具体实施例中，所述设备外壳上设置有多组进出水接口和多个识别码，所述进出水接口用于分别与待清洗冷板的冷却液进口及冷却液出口相连，各所述识别码分别用于标识与各组所述进出水接口相连的待清洗冷板的识别信息。

本发明所提供的冷板管路循环清洗系统，主要包括储液箱、循环泵、第一过滤器和检测气源，且储液箱、循环泵、待清洁冷板和第一过滤器连通形成循环回路。其中，储液箱为本清洗系统的主体部件，具体设置在冷板清洁设备的设备外壳内，通常呈矩形或其余形状的箱体结构，且内部为密闭空腔，主要用于盛装一定量的清洗液。在储液箱上分别设置有出水口和回水口，以通过出水口使清洗液流出并进入系统管路（即主管路）进行外循环，并通过回水口使清洗液流回至储液箱内。循环泵的进水口与储液箱的出水口连通，且循环泵的出水口与待清洗冷板的冷却液进口连通，主要用于抽出储液箱内盛装的清洗液，并驱动清洗液在系统管路内进行循环流动，以使清洗液能够依次经过待清洗冷板的冷却液进口、待清洗冷板的冷却液出口以及第一过滤器后流回至储液箱内。第一过滤器连接在待清洗冷板与储液箱之间，且第一过滤器的进水口与待清洗冷板的冷却液出口连通，第一过滤器的出水口与储液箱的回水口连通，主要用于对流经待清洗冷板的清洗液中的杂质（比如油渍、碎屑等污染物）进行过滤，确保流回储液箱的清洗液的洁净度，避免清洗液流经待清洗冷板的内部管路后将清洗出的杂质带回至储液箱中，防止储液箱中盛装的剩余清洗液被污染。检测气源的出气口与系统管路连通，具体连通在循环泵的出水口与待清洗冷板的冷却液进口之间的系统管路中，主要用于在启动循环泵对待清洗冷板进行清洗作业之前，先对待清洗冷板的内部管路中充入检测气体（比如氮气等保护气），以通过检测气源对充气预设时间后的压力检测，判断待清洗冷板的内部管路是否存在裂缝，若不存在裂缝，再开始对待清洗冷板进行清洗作业，以防止在清洗过程中出现漏液现象。

本发明的有益效果是：在清洗作业过程中，利用循环泵抽出储液箱内的清洗液后，驱动清洗液在系统管路中进行循环流动，并使清洗液依次流经待清洗冷板和第一过滤器后再流回到储液箱中，期间，清洗液进入待清洗冷板的内部管路中，对其内部管路中的杂质进行冲刷清洗，并将杂质带出至第一过滤器中进行收集，确保清洗液自身的洁净度，如此不断循环往复，实现对待清洗冷板的内部管路的多次、长时间清洗，提高清洗质量。并且，在进行清洗作业之前，首先通过检测气源对待清洗冷板的内部管路中通入检测气体的方式检测当前清洗冷板的内部管路是否存在裂缝，以仅对不存在裂缝的待清洗冷板进行后续清洗作业，防止在清洗作业过程中出现漏液现象。

相比于现有技术，本发明所提供的冷板管路循环清洗系统，清洗液能够多次循环使用，并在循环泵的驱动作用下自动循环流动，无需人工使用高压手枪等专用设备进行手动操作，因此能够降低人工劳动量和人力成本，并节约水资源；并且，清洗液在每次循环过程中均对清洗冷板的内部管路进行冲刷清洗，能够提高冷板管路的清洗效率和清洗质量；同时，利用检测气源在清洗前对清洗冷板的内部管路进行裂缝检测，避免在清洗过程中出现泄露。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。

图1为本发明所提供的一种具体实施方式的系统结构示意图。

图2为储液箱的具体结构示意图。

图3为本发明所提供的一种具体实施方式的设备结构示意图。

图4为冷板式液冷服务器中的冷板的生产测试流程。

其中，图1—图4中：

设备外壳—1，储液箱—2，循环泵—3，第一过滤器—4，检测气源—5，第二过滤器—6，分水器—7，第一压力传感器—8，压力调节阀—9，第一流量传感器—10，流量调节阀—11，识别器—12，第二压力传感器—13，第三压力传感器—14，单向阀—15，第一排气阀—16，第一排水阀—17，溢流阀—18，自封接头—19，第二流量传感器—20，第一温度传感器—21，加热器—22，第二温度传感器—23，液位传感器—24，手动补液阀—25，自动补液泵—26，手动排液阀—27，自动排液泵—28，第二排气阀—29，水质监测传感器—30，进出水接口—31，识别码—32，显示屏—33；

清洗支路—71。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参考图1，图1为本发明所提供的一种具体实施方式的系统结构示意图。

在本发明所提供的一种具体实施方式中，冷板管路循环清洗系统主要包括储液箱2、循环泵3、第一过滤器4和检测气源5，且储液箱2、循环泵3、待清洁冷板和第一过滤器4连通形成循环回路。

其中，储液箱2为本清洗系统的主体部件，具体设置在冷板清洁设备的设备外壳1内，通常呈矩形或其余形状的箱体结构，且内部为密闭空腔，主要用于盛装一定量的清洗液。在储液箱2上分别设置有出水口和回水口，以通过出水口使清洗液流出并进入系统管路（即主管路）进行外循环，并通过回水口使清洗液流回至储液箱2内。

循环泵3的进水口与储液箱2的出水口连通，且循环泵3的出水口与待清洗冷板的冷却液进口连通，主要用于抽出储液箱2内盛装的清洗液，并驱动清洗液在系统管路内进行循环流动，以使清洗液能够依次经过待清洗冷板的冷却液进口、待清洗冷板的冷却液出口以及第一过滤器4后流回至储液箱2内。

第一过滤器4连接在待清洗冷板与储液箱2之间，且第一过滤器4的进水口与待清洗冷板的冷却液出口连通，第一过滤器4的出水口与储液箱2的回水口连通，主要用于对流经待清洗冷板的清洗液中的杂质（比如油渍、碎屑等污染物）进行过滤，确保流回储液箱2的清洗液的洁净度，避免清洗液流经待清洗冷板的内部管路后将清洗出的杂质带回至储液箱2中，防止储液箱2中盛装的剩余清洗液被污染。

检测气源5的出气口与系统管路连通，具体连通在循环泵3的出水口与待清洗冷板的冷却液进口之间的系统管路中，主要用于在启动循环泵3对待清洗冷板进行清洗作业之前，先对待清洗冷板的内部管路中充入检测气体（比如氮气等保护气），以通过检测气源5对充气预设时间后的压力检测，判断待清洗冷板的内部管路是否存在裂缝，若不存在裂缝，再开始对待清洗冷板进行清洗作业，以防止在清洗过程中出现漏液现象。

如此，本实施例所提供的冷板管路循环清洗系统，在清洗作业过程中，利用循环泵3抽出储液箱2内的清洗液后，驱动清洗液在系统管路中进行循环流动，并使清洗液依次流经待清洗冷板和第一过滤器4后再流回到储液箱2中，期间，清洗液进入待清洗冷板的内部管路中，对其内部管路中的杂质进行冲刷清洗，并将杂质带出至第一过滤器4中进行收集，确保清洗液自身的洁净度，如此不断循环往复，实现对待清洗冷板的内部管路的多次、长时间清洗，提高清洗质量。并且，在进行清洗作业之前，首先通过检测气源5对待清洗冷板的内部管路中通入检测气体的方式检测当前清洗冷板的内部管路是否存在裂缝，以仅对不存在裂缝的待清洗冷板进行后续清洗作业，防止在清洗作业过程中出现漏液现象。

相比于现有技术，本实施例所提供的冷板管路循环清洗系统，清洗液能够多次循环使用，并在循环泵3的驱动作用下自动循环流动，无需人工使用高压手枪等专用设备进行手动操作，因此能够降低人工劳动量和人力成本，并节约水资源；并且，清洗液在每次循环过程中均对清洗冷板的内部管路进行冲刷清洗，能够提高冷板管路的清洗效率和清洗质量；同时，利用检测气源5在清洗前对清洗冷板的内部管路进行裂缝检测，避免在清洗过程中出现泄露。

在关于储液箱2的一种具体实施例中，该储液箱2的容积约为100L，且箱盖与箱体采用铰链及锁扣结构，便于进行箱体清洁。其中，储液箱2的箱体具体采用不锈钢材质一体焊接成型，壁厚约为1.5mm，整体结构的强度和刚度均满足实际使用要求。

在关于循环泵3的一种具体实施例中，该循环泵3具体为变频泵，从而利用变频功能，根据实际需求调节出水流量和出水压力，使清洗系统稳定可靠运行。

在关于检测气源5的一种具体实施例中，为便于实现对待清洗冷板的内部管路的裂缝检测，具体可将检测气源5的检测气体从待清洗冷板的冷却液进口中充入其内部管路，同时将待清洗冷板的冷却液出口进行封堵处理，比如通过在拆卸时能够自动封闭的自封接头19进行封堵等，在充气后再将循环泵3的出水口关闭或利用单向阀15进行截止，然后静置一段时间内检测气压变化即可。或者，检测气源5还可以直接对整个系统管路内充入检测气体，当然此种情况下的储液箱2内暂未盛装清洗液，然后在充气后检测整个系统管路的气压变化即可。

考虑到清洗液在长期循环流动过程中，不仅待清洗冷板的内部管路中存在杂质，而且盛装在储液箱2内的清洗液中也可能蕴含杂质，比如清洗液自带的悬浮颗粒、储液箱2内壁上的灰尘等，为提高过滤效果，本实施例中增设了第二过滤器6。具体的，该第二过滤器6连接在储液箱2与循环泵3之间，且第二过滤器6的进水口与储液箱2的出水口连通，第二过滤器6的出水口与循环泵3的进水口连通，该第二过滤器6主要用于过滤流经储液箱2的清洗液中的杂质，从而防止从储液箱2中流出的清洗液将该部分杂质带入到循环泵3、分水器7等部件中。

在关于第一过滤器4与第二过滤器6的一种具体实施例中，该第一过滤器4具体为不锈钢反冲洗式过滤器，过滤精度可到50μm，截污能力强，反冲洗的同时不中断正常产水，能够实现连续运行，清洁高效，且出水水质稳定可靠。第二过滤器6具体为Y型过滤器，具有阻力小、排污方便等特点，过滤精度同样达到50μm，对清洗液中孔径大于50μm的悬浮物去除率达95%以上，并且，滤网能够清洗更换，并具有滤网堵塞报警功能，能够及时地提醒工作人员注意滤芯清洗更换。

考虑到现有技术依靠人工进行清洗作业，很难实现批量化清洗作业，导致清洗效率过低，针对此，为大幅提高清洗效率，本实施例中增设了分水器7。具体的，该分水器7连接在循环泵3与待清洗冷板之间，且分水器7的进水口与循环泵3的出水口连通，而分水器7具有多个出水口，且每个出水口均连接一条清洗支路71（图1中示出其中两条），以通过多条清洗支路71分别与多个待清洗冷板的冷却液进口连通，从而通过多条清洗支路71同时对多个待清洗冷板进行清洗作业。一般的，申请人经过试验和仿真验证，发现清洗支路71的数量过少会降低工作效率，不能实现快速批量化生产，过多则会导致部分清洗支路71的流量不足，影响清洗效果，具体为10-12条为宜。

进一步的，考虑到不同类型、不同尺寸的冷板对于清洗参数（比如清洗液压力、清洗液流量等）的最佳适宜范围不同，针对此，为提高各条清洗支路71的通用性和针对性，本实施例中增设了第一压力传感器8和压力调节阀9。其中，第一压力传感器8与各条清洗支路71相连，主要用于检测各条清洗支路71的支路压力（清洗液的水压）。压力调节阀9串联在各条清洗支路71中，主要用于调节与其对应的清洗支路71的支路压力。如此设置，通过各个压力调节阀9即可方便地单独调节各条清洗支路71的压力，以便适应各条清洗支路71上的待清洗冷板对压力的需求。一般的，第一压力传感器8的量程为0~1MPa，且区间内连续可调，控制精度为±0.5%FS。

同理，本实施例中还增设了第一流量传感器10和流量调节阀11。其中，第一流量传感器10与各条清洗支路71相连，主要用于检测各条清洗支路71的支路流量（清洗液的流量）。流量调节阀11串联在各条清洗支路71中，主要用于调节与其对应的清洗支路71的支路流量。如此设置，通过各个流量调节阀11即可方便地单独调节各条清洗支路71的流量，以便适应各条清洗支路71上的待清洗冷板对流量的需求。一般的，第一流量传感器10的量程为0-20L/min，且区间内连续可调，控制精度为±1%FS。

更进一步的，为便于使各个压力调节阀9和各个流量调节阀11能够自动、准确地获取各条清洗支路71上的对应待清洗冷板对于压力和流量的需求，本实施例中增设了识别器12。其中，该识别器12主要用于识别待清洗冷板上的信息码，比如通过扫描器扫描待清洗冷板上的条形码、二维码等，从而获取关于该待清洗冷板的信息，其中就包括该待清洗冷板的最佳清洗参数，比如清洗压力和清洗流量等。同时，识别器12通过无线通讯技术或信号线缆与识别器12保持信号连接，能够将获取的待清洗冷板的最佳清洗参数同时发送给对应的压力调节阀9和流量调节阀11，使得压力调节阀9和流量调节阀11能够根据识别器12发送的信号控制各自的具体调节值，从而实现对各条清洗支路71的压力和流量的精确个性化调节。

此外，考虑到不仅待清洗冷板的内部管路可能存在裂缝会导致漏液，而且各条清洗支路71由于涉及到与待清洗冷板的冷却液进口和冷却液出口的连接拆装操作，可能会由于密封不严导致连接处漏液，或者清洗支路71的管壁存在裂缝等可能会导致漏液。针对此，本实施例中增设了第二压力传感器13和第三压力传感器14。其中，第二压力传感器13连接在循环泵3的出水口与分水器7的进水口之间的系统管路上，主要用于检测循环泵3的出水口的出水压力，同时也是系统管路的总压力。第三压力传感器14连接在各条清洗支路71的出口与第一过滤器4的进水口之间的系统管路上，或者连接在第一过滤器4的出水口与储液箱2的回水口之间的系统管路上，主要用于检测储液箱2的回水口的回水压力。如此设置，在正常情况下，第二压力传感器13的检测结果应该与第三压力传感器14的检测结果相等或者仅有小幅偏差，但若两者之间的系统管路，比如各条清洗支路71上出现泄露情况时，则必然会造成第二压力传感器13的检测结果应该与第三压力传感器14的检测结果的偏差值过大的情况，从而以此判断系统的运行状态是否正常，以及是否存在漏液情况。

考虑到从循环泵3的出水口流出的清洗液，将在分水器7中进行分流，而在分流时可能造成短暂流体蓄积，可能会产生一定程度的清洗液倒流。针对此，为防止清洗液倒流回循环泵3中造成损坏，本实施例中增设了单向阀15。具体的，该单向阀15的止回端与分水器7的进水口连通，而单向阀15的自由端与循环泵3的出水口连通，从而仅允许清洗液从循环泵3的出水口通过单向阀15后进入到分水器7中，而不允许清洗液从分水器7的进水口中倒流通过单向阀15后进入到循环泵3中，进而防止对循环泵3造成损坏。并且，在通过检测气源5对待清洗冷板进行裂缝检测时，还可以防止检测气体反向通过循环泵3。

在关于分水器7的一种具体实施例中，考虑到在检测气源5对待清洗冷板进行裂缝检测时，由于要对系统管路中充入检测气体，因此检测气体也要流经分水器7，而在裂缝检测结束后，部分检测气体可能会残留在分水器7的内腔中，这部分检测气体可能会对分水器7内的清洗液正常流动和分流造成不利影响。针对此，本实施例中增设了第一排气阀16。具体的，该第一排气阀16的一端与分水器7连通，具体连接在分水器7的顶部位置，且该第一排气阀16的另一端与大气或其余气体接收设备连通，主要用于将分水器7内的气体排出或抽出，从而避免分水器7内的气体影响清洗液的正常流动和分流。

进一步的，考虑到在对待清洗冷板的清洗作业完成后，需要从各条清洗支路71上拆下待清洗冷板，然后排干系统管路内的多余水分，而在分水器7中可能会蓄积有部分含有杂质的剩余清洗液。为避免这部分剩余清洗液影响后续的待清洗冷板的清洗作业质量，本实施例中增设了第一排水阀17。具体的，该第一排水阀17的一端与分水器7连通，具体连接在分水器7的底部位置，且该第一排水阀17的另一端与外界容器或其余液体处理设备连通，主要用于将分水器7内的剩余清洗液排出或抽出，从而避免分水器7内的剩余清洗液影响后续待清洗冷板的清洗作业质量。

为保证清洗系统能够长期稳定运行，本实施例中还增设了溢流管路和溢流阀18。其中，溢流管路的一端连接在循环泵3的出水口处，而溢流管路的另一端连接在储液箱2的回水口处，相当于在系统管路的基础上单独设置一条循环旁路，但该循环旁路平时都是封闭的，因溢流阀18串联在该循环旁路中，只在系统管路的压力过大时，才有部分多余的清洗液通过循环旁路直接流回储液箱2。具体的，该溢流阀18的进水口与循环泵3的出水口连通，而溢流阀18的溢流口与储液箱2的回水口连通。同时，溢流阀18上具有压力触发器，该压力触发器的压力拾取来自循环泵3的出水口，即系统管路的压力，并且只有在压力触发器的拾取压力大于设定压力时，才使得溢流阀18的进水口与其溢流口连通，进而使部分清洗液通过溢流管路直接流回储液箱2，将系统管路的压力降低，确保系统管路的压力最高能够稳定在溢流阀18的设定压力。

考虑到各条清洗支路71由于涉及到与待清洗冷板的冷却液进口和冷却液出口的连接拆装操作，可能会由于密封不严导致连接处漏液，为提高密封性能，同时便于实现清洗支路71与待清洗冷板之间的拆装操作，本实施例中增设了自封接头19。具体的，该自封接头19是一种快拆接头，具有拆卸时实现管路端口自动封堵的特性，分别连接在待清洗冷板的冷却液进口及冷却液出口上，从而使待清洗冷板的冷却液进口、冷却液出口分别通过自封接头19与对应的清洗支路71相连。在正常连接状态下，自封接头19保持畅通状态，保证清洗液在清洗支路71中的正常流动；在拆卸状态下，自封接头19进入封堵状态。如此设置，在需要拆卸已完成清洗作业的待清洗冷板时，或者在需要重新安装待清洗冷板时，只需将待清洗冷板的冷却液进口及冷却液出口上的快拆接头拆除或安装即可，操作方便快捷。

同理，考虑到第一过滤器4和第二过滤器6在长期使用时，内部会收集较多的杂质，因此需要对第一过滤器4和第二过滤器6进行清理、维护。针对此，本实施例中，在第一过滤器4的两端和第二过滤器6的两端均设置有自封接头19，以使第一过滤器4的两端分别通过自封接头19与系统管路相连，第二过滤器6的两端分别通过自封接头19与系统管路相连。如此设置，在对第一过滤器4或第二过滤器6进行清理、维护时，只需将第一过滤器4两端的自封接头19和第二过滤器6两端的自封接头19拆除即可，使得系统管路内的清洗液暂停流动，且不会从第一过滤器4的两端或第二过滤器6的两端流出，从而无需将整个系统管路中的清洗液排净。当然，自封接头19也可以采用原理类似的阀门进行代替。

为实现对系统管路的运行状态的定量化实时监测，本实施例中增设了第二流量传感器20和第一温度传感器21。其中，第二流量传感器20具体连接在循环泵3与分水器7之间的系统管路中，主要用于检测循环泵3的出水口的出水流量，也就是系统管路的总流量。第一温度传感器21同样连接在循环泵3与分水器7之间的系统管路中，主要用于检测循环泵3的出水口的出水温度。如此设置，通过第二流量传感器20和第一温度传感器21，再加上前述第二压力传感器13和第三压力传感器14的实时监测，即可实时监测系统管路中的总流量、压力和水温。并且，为方便工作人员随时查看系统状态参数，第二流量传感器20、第一温度传感器21、第二压力传感器13和第三压力传感器14可均与冷板清洁设备上设置的显示屏33信号连接，以将实时监测到的系统管路中的总流量、压力和水温等参数进行显示。

同理，除了上述第二流量传感器20、第一温度传感器21、第二压力传感器13和第三压力传感器14的实时监测结果能够在显示屏33上进行显示，前述各条清洗支路71上的第一流量传感器10、第一压力传感器8的实时监测结果也可以在显示屏33上显示，并且，还可以在触摸屏上对各个压力调节阀9和流量调节阀11的具体调节值进行人工控制。

如图2所示，图2为储液箱2的具体结构示意图。

在本发明所提供的另一种具体实施方式中，冷板管路循环清洗系统除了上述各实施例中的与系统管路相关的部件之外，还在储液箱2上设置有其余部件。

其中，为了提高清洗液的清洗效果，本实施例中增设了加热器22和第二温度传感器23。其中，加热器22设置在储液箱2内，主要用于对储液箱2内盛装的清洗液进行加热。第二温度传感器23液设置在储液箱2内，主要用于检测储液箱2内的清洗液的温度。同时，该第二温度传感器23与加热器22形成信号连接，能够将其检测结果实时发送给加热器22，以使加热器22根据第二温度传感器23的检测结果调节工作状态，进而在水温较低时提高加热器22的功率，或在水温较高时降低加热器22的功率。一般的，根据使用要求计算，加热器22需要在40分钟内将约100L纯水由25℃加热到65℃，加热功率约8kW。如此设置，通过加热器22对清洗液的自动加热，能够明显增强清洗效果，有效提升清洁的可靠性。

此外，考虑到在长期运行后，储液箱2内的清洗液会有一定损耗，为保证储液箱2内的清洗液充足，本实施例中增设了液位传感器24、手动补液阀25和自动补液泵26。其中，液位传感器24设置在储液箱2内，一般位于储液箱2的顶部，主要用于检测储液箱2内的清洗液的水位。并且，该液位传感器24还具有液位显示及低液位报警功能，在低液位时使清洗系统自动停止运行，并发出警报，此外还可以在显示屏33上实时显示水位信息。

手动补液阀25的进水口与补液管路连通，且手动补液阀25的出水口与储液箱2连通。自动补液泵26的进水口与补液管路连通，且自动补液泵26的出水口与储液箱2连通，同时，自动补液泵26的控制端与液位传感器24保持信号连接。如此设置，当液位传感器24检测到储液箱2内的水位低于预设阈值时，将对自动补液泵26发送触发信号，使得自动补液泵26自动打开，并对储液箱2补充清洗液。当然，工作人员也可以手动打开手动补液阀25对储液箱2补充清洗液。

进一步的，考虑到在长期运行后，储液箱2内的清洗液的杂质变多，不再适合继续进行清洗作业，此时需要将储液箱2内的清洗液全部排空，再重新盛装清洗液，或者由于人工手动对储液箱2内补充了过多清洗液时，也需要排出部分清洗液。针对此，本实施例中增设了手动排液阀27和自动排液泵28。其中，手动排液阀27的进水口与储液箱2连通，且手动排液发的出水口与排水管路连通。自动排液泵28的进水口与储液箱2连通，且自动排液泵28的出水口与排水管路连通，同时，自动排液泵28的控制端与液位传感器24保持信号连接。如此设置，当液位传感器24检测到储液箱2内的水位高于预设阈值时，将对自动排液泵28发送触发信号，使得自动排液泵28自动打开，并排出部分多余的清洗液；同时，当储液箱2内的清洗液的水质不适合继续进行清洗作业时，工作人员还可以手动打开手动排液阀27，以将储液箱2内的清洗液全部排出。

考虑到储液箱2内可能存在部分气体，容易影响清洗液的正常流动和箱内压力。针对此，本实施例中增设了第二排气阀29。具体的，该第二排气阀29的一端与储液箱2的顶部连通，另一端与外界大气连通，主要用于排出储液箱2内的气体，以维持储液箱2的压力。具体的，当储液箱2内的压力超过一定值时，第二排气阀29自动打开，并释放气体以降低压力；当储液箱2内的压力降到一定值以下时，第二排气阀29自动关闭，使储液箱2内的压力保持正常状态。

为便于实现对储液箱2内的水质的实时监测，本实施例中增设了水质监测传感器30。具体的，该水质监测传感器30设置在储液箱2内，主要用于监控水质参数，包括pH、浑浊度和电导率监测三部分，以保证清洗液的水质符合液冷行业标准，防止冷板和二次侧循环系统的水质污染及管道腐蚀等问题的发生。其中，pH值的测量范围为0~14，测量精度为±0.02pH，分辨率为0.01；浑浊度的测量范围0~100NTU，测量精度为±2%FS，分辨率为0.1NTU；电导率测量范围为0~200uS/cm，测量精度为±1%FS，分辨率为0.1uS/cm。

如图3所示，图3为本发明所提供的一种具体实施方式的设备结构示意图。

本实施例还提供一种冷板清洁设备，主要包括设备外壳1和清洗系统，其中，由于该清洗系统采用了上述冷板管路循环清洗系统的实施例全部的技术方案，因此，本实施例所提供的冷板清洁设备同样具有上述实施例的技术方案所带来全部的技术效果，此处不再赘述。

如图4所示，图4为冷板式液冷服务器中的冷板的生产测试流程。

此外，本实施例中的冷板清洁设备应用在冷板式液冷服务器生产测试过程中，实时流程主要包括物料投入、服务器装配、冷板清洁、老化测试、排液烘干、充氮、包装等步骤，保证冷板管路在老化测试前的清洁程度，进而防止带有污染物的水质进入液冷二次侧循环系统造成整个系统管路的腐蚀损坏及内部水质的污染浪费。

此外，为便于实现同时与多个待清洗冷板之间的连接，本实施例还设备外壳1上设置有多组进出水接口31，比如10~12个等，各组进出水接口31均包括供液口和回液口，以分别与待清洗冷板的冷却液进口和冷却液出口连通，而各组进出水接口31内部分别与各条清洗支路71连通。并且，在设备外壳1上的各组进出水接口31的附近位置均设置有识别码32，比如条形码、二维码等，以分别用于标识与各组进出水接口31相连的待清洗冷板的识别信息，从而将各组进出水接口31与各个待清洗冷板进行信息绑定，方便快速区分。此外，还可在在设备外壳1上的各组进出水接口31的附近位置设置指示灯，以通过指示灯的不同状态直观展示对应出水接口的工作状况。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (15)

1.一种冷板管路循环清洗系统，其特征在于，包括设置于冷板清洁设备的设备外壳（1）内的储液箱（2）、循环泵（3）、第一过滤器（4）、检测气源（5）；

所述储液箱（2）内盛装有清洗液；

所述循环泵（3）的进水口与所述储液箱（2）的出水口连通，所述循环泵（3）的出水口与待清洗冷板的冷却液进口连通，且所述循环泵（3）用于驱动所述储液箱（2）内的清洗液进行外循环流动；

所述第一过滤器（4）的进水口与待清洗冷板的冷却液出口连通，所述第一过滤器（4）的出水口与所述储液箱（2）的回水口连通，且所述第一过滤器（4）用于过滤流经待清洗冷板的清洗液中的杂质；

所述检测气源（5）连通在所述循环泵（3）的出水口与待清洗冷板的冷却液进口之间的管路中，用于在清洗前对待清洗冷板的内部管路充入检测气体，以通过压差判断待清洗冷板的内部管路是否存在裂缝；

还包括分水器（7）；所述分水器（7）的进水口与所述循环泵（3）的出水口连通，且所述分水器（7）具有多个出水口，以通过多条清洗支路（71）分别与多个待清洗冷板的冷却液进口连通；

还包括用于检测各条所述清洗支路（71）的支路压力的第一压力传感器（8），以及连通在各条所述清洗支路（71）上的压力调节阀（9），所述压力调节阀（9）用于调节与其对应的所述清洗支路（71）的支路压力；

还包括用于检测各条所述清洗支路（71）的支路流量的第一流量传感器（10），以及连通在各条所述清洗支路（71）上的流量调节阀（11），所述流量调节阀（11）用于调节与其对应的所述清洗支路（71）的支路流量；

还包括与所述压力调节阀（9）及所述流量调节阀（11）信号连接的识别器（12），所述识别器（12）用于识别待清洗冷板上的信息码，并根据所述信息码内包含的清洗参数控制所述压力调节阀（9）及所述流量调节阀（11）的调节值，以对各条所述清洗支路（71）的压力和流量进行个性化调节。

2.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括第二过滤器（6）；所述第二过滤器（6）的进水口与所述储液箱（2）的出水口连通，所述第二过滤器（6）的出水口与所述循环泵（3）的进水口连通，且所述第二过滤器（6）用于过滤流经所述储液箱（2）的清洗液中的杂质。

3.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括用于检测所述循环泵（3）的出水口的出水压力的第二压力传感器（13），以及用于检测所述储液箱（2）的回水口的回水压力的第三压力传感器（14），以通过所述第二压力传感器（13）及所述第三压力传感器（14）的检测值的差值判断系统运行状态和各条所述清洗支路（71）的泄漏情况。

4.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括与所述循环泵（3）的出水口连通的单向阀（15），用于防止清洗液在经过所述分水器（7）时倒流回所述循环泵（3）中。

5.根据权利要求4所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括连通于所述分水器（7）顶部的第一排气阀（16）和设置于所述分水器（7）底部的第一排水阀（17），所述第一排气阀（16）用于排出所述分水器（7）中的气体，所述第一排水阀（17）用于排出所述分水器（7）中的清洗液。

6.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括与所述循环泵（3）的出水口连通的溢流阀（18），所述溢流阀（18）的溢流口与所述储液箱（2）的回水口连通，所述溢流阀（18）用于排出系统管路中的部分清洗液以使系统管路的压力保持稳定。

7.根据权利要求2所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括分别连接在所述第一过滤器（4）的两端、所述第二过滤器（6）的两端、待清洗冷板的冷却液进口及冷却液出口上的自封接头（19）。

8.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括用于检测所述循环泵（3）的出水口的出水流量的第二流量传感器（20），以及用于所述循环泵（3）的出水口的出水温度的第一温度传感器（21）。

9.根据权利要求1-8任一项所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括设置于所述储液箱（2）内的加热器（22），以及用于检测所述储液箱（2）内的清洗液的温度的第二温度传感器（23），且所述第二温度传感器（23）与所述加热器（22）信号连接，以使所述加热器（22）根据所述第二温度传感器（23）的检测结果调节工作状态。

10.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括液位传感器（24）、手动补液阀（25）和自动补液泵（26）；

所述液位传感器（24）用于检测所述储液箱（2）内的清洗液的水位；

所述手动补液阀（25）的进水口与补液管路连通，所述手动补液阀（25）的出水口与所述储液箱（2）连通；

所述自动补液泵（26）的进水口与补液管路连通，所述自动补液泵（26）的出水口与所述储液箱（2）连通，且所述自动补液泵（26）的控制端与所述液位传感器（24）信号连接。

11.根据权利要求10所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括手动排液阀（27）和自动排液泵（28）；

所述手动排液阀（27）的进水口与所述储液箱（2）连通，所述手动排液阀（27）的出水口与排水管路连通；

所述自动排液泵（28）的进水口与所述储液箱（2）连通，所述自动排液泵（28）的出水口与排水管路连通，且所述自动排液泵（28）的控制端与所述液位传感器（24）信号连接。

12.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括与所述储液箱（2）的顶部连通的第二排气阀（29），所述第二排气阀（29）用于排出所述储液箱（2）内的气体，以维持所述储液箱（2）的压力。

13.根据权利要求1所述的冷板管路循环清洗系统，其特征在于，还包括设置于所述储液箱（2）内的水质监测传感器（30），所述水质监测传感器（30）用于对清洗液进行pH检测、浑浊度检测、电导率检测，以判断所述储液箱（2）内的清洗液的水质。

14.一种冷板清洁设备，包括设备外壳（1），其特征在于，还包括如权利要求1-13任一项所述的冷板管路循环清洗系统。

15.根据权利要求14所述的冷板清洁设备，其特征在于，所述设备外壳（1）上设置有多组进出水接口（31）和多个识别码（32），所述进出水接口（31）用于分别与待清洗冷板的冷却液进口及冷却液出口相连，各所述识别码（32）分别用于标识与各组所述进出水接口（31）相连的待清洗冷板的识别信息。