CN117395941A - 散热器及设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种散热器及设备。散热器包括主箱体及散热模组。主箱体包括第一安装面、第二安装面及至少一个通孔，第一安装面与第二安装面相对设置，所述散热模组设置在所述第一安装面上，所述第二安装面设有至少一个通孔及接触结构。所述至少一个通孔贯穿所述第二安装面与所述第一安装面。所述散热模组的一部分通过所述至少一个通孔用于与热源部件的至少一个第一热源器件接触以对所述至少一个第一热源器件进行散热；所述接触结构用于与所述热源部件的至少一个第二热源器件接触以对所述至少一个第二热源器件进行散热，有利于提升散热效率。

Description

散热器及设备

技术领域

本申请涉及散热技术领域，特别涉及一种散热器及设备。

背景技术

随着移动通信基站热耗、集成度持续提升，产品面临高功率、高热密度的散热挑战。为了满足冰雪暑热、风沙盐雾等各种户外恶劣环境的运行要求，户外设备散热方式通常采用可进行自然散热的散热器，避免各种有源散热部件失效而导致的基站设备过热宕机，例如风扇故障等。

散热器通常由散热基板和齿片组成，齿片呈一定间距分布在基板上。热源部件通常贴在散热基板上，通过散热基板把热量传递到齿片，再通过自然对流和热辐射散发到外界环境中。由于散热器的制成材质热阻比较大，当热源部件的热耗较大时，从散热基板与热源部件接触面到散热齿片的齿根通常就有10多度的温差，齿根到齿顶又有几十度温差，散热齿与外部环境之间温差较小，影响了散热器的散热效率。

发明内容

本申请实施方式提供了一种能够提高散热效率的散热器及设备。

第一方面，本申请实施例提供一种散热器，包括散热模组及主箱体。主箱体包括第一安装面、第二安装面及至少一个通孔。第一安装面与第二安装面相对设置。所述散热模组设置在所述第一安装面上，所述第二安装面设有接触结构；所述至少一个通孔贯穿所述第二安装面与所述第一安装面，所述散热模组的一部分通过所述至少一个通孔用于与热源部件的至少一个第一热源器件接触以对所述至少一个第一热源器件进行散热；所述接触结构用于与所述热源部件的至少一个第二热源器件接触以对所述至少一个第二热源器件进行散热。

散热模组的一部分通过所述至少一个通孔用于与热源部件的至少一个第一热源器件接触，包括至少以下情形：散热模组的一部分穿过所述至少一个通孔以能够与热源部件的至少一个第一热源器件接触；热源部件的至少一个第一热源器件穿过所述至少一个通孔能够与散热模组的一部分接触；散热模组的一部分穿过所述至少一个通孔，至少一个第一热源器件穿过所述至少一个通孔，以能够实现散热模组的一部分与至少一个第一热源器件接触。

由于第一热源器件通过通孔与散热模组接触，进而大大缩短了散热模组与第一热源器件的换热路径，提高了散热器的散热效率。

由于第二热源器件与散热模组通过接触结构间接接触，使散热模组的工质亦可吸收第二热源器件产生的热量。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种实现方式中，所述主箱体还包括凹设于所述第二安装面上的凹陷部，所述至少一个通孔与所述接触结构均位于所述凹陷部内，所述接触结构凸设于所述凹陷部的内壁上，所述凹陷部用于收容所述第一热源器件与所述第二热源器件。

由于接触结构、第一热源器件的至少部分与第二热源器件的至少部分容纳于凹陷部内，减小了散热器及具有散热器的设备在第一方向上占用的尺寸，有利于散热器及具有散热器的设备的小型化。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种实现方式中，所述第一安装面与所述第二安装面沿第一方向设置，所述第二区域与所述第一区域沿不同于所述第一方向的第三方向排列设置，所述至少一个通孔与所述接触结构均位于所述第一区域，所述第二区域用于设置散热翅片。

通孔分布于第二安装面的局部区域而非进行整体挖孔，这样一来，有利于提高主箱体的强度。

在第二区域设置散热翅片有利于对热源部件对应第二区域的第三热源器件进行散热。由于散热翅片相对两相散热器的成本更低，有利于降低散热器的成本。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种实现方式中，所述主箱体包括支撑部及散热翅片，所述第一安装面与所述第二安装面均设于所述支撑部上，所述散热翅片固定在所述第二区域的第一安装面上。

散热翅片可以对热源部件的第三热源器件等进行散热，提高了散热器的散热效率。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种实现方式中，所述主箱体通过压铸工艺形成。

散热模组需流通工质，散热模组对密封性、可靠性要求较高，例如，散热模组的制程包括机加(例如铣床加工)、焊接以使其满足可靠性要求，使得散热模组的制程较为复杂、难度较大，导致散热模组的制造成本较高。若散热模组的结构特征多，则无疑会增加散热模组的制备难度及制造成本，也有可能会影响散热模组的可靠性。

本申请中，将用于与第二热源器件接触的接触结构设于主箱体上，而主箱体采用压铸工艺形成。压铸工艺是将材料(例如铝合金)熔化后注入模具，形成所需要的结构件。主箱体上的接触结构可以在压铸过程中与主箱体的主体一体形成，制造难度较低、制造成本也低。而散热模组上不需设置与热源部件配合连接的结构，而是通过主箱体来支撑配合热源部件，实现散热模组与热源部件解耦，有利于简化散热模组的结构，方便散热模组的制造，使得散热模组能够适配更多的热源部件。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种实现方式中，散热模组为两相散热模组。散热模组包括：齿片部件，包括多个设置的两相齿片，每个所述两相齿片设有散热管路，所述散热管路用于流通工质；腔体部件，位于所述齿片部件与所述第一安装面之间，所述腔体部件与多个所述两相齿片固定连接，所述腔体部件与所述第一安装面固定连接，所述腔体部件设有与多个所述两相齿片的所述散热管路连通的散热腔体，所述散热腔体用于流通所述工质。

散热模组流通的工质为可相变的液体。工质能够吸收热量从液体变化为蒸汽。工质能够释放热量从蒸汽变化为液体。通过工质的相变和工质在散热模组流通的流通循环，能够实现散热模组的快速均温，减小热源部件到散热模组的等效热阻，从而大大提升了散热器的散热效率。

齿片部件与腔体部件连接设置，且两相齿片上的散热管路与散热腔体连通，进而形成工质能够立体循环的散热模组。通过工质的相变和工质在散热管路与散热腔体中的流通循环，能够实现两相齿片与腔体部件的快速均温，减小热源部件到散热模组的等效热阻，从而大大提升了散热器及散热模组的散热效率。

与传统的散热器相比较，在相同体积下提升模块的输出功率，或者相同输出功率下降低散热器的占用体积。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体部件包括层叠设置的腔体盖板与腔体基板，所述腔体盖板与多个所述两相齿片固定连接，所述腔体盖板与所述腔体基板固定连接并共同形成所述散热腔体，所述腔体基板位于所述腔体盖板背离所述齿片部件的一侧。

通过腔体盖板与腔体基板共同形成散热腔体，方便了腔体部件的制备。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板上设有贯穿所述腔体盖板的多个连接通孔，每个所述两相齿片固定插接于对应的所述连接通孔中，所述散热管路设有流道口，所述流道口与所述散热腔体连通。

腔体盖板与两相齿片通过插接式结构实现连接，有利于提高腔体盖板与两相齿片的连接稳定性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板包括相对设置的第一表面与第二表面，所述第一表面设于所述腔体盖板朝向所述腔体基板的一侧，所述连接通孔贯穿所述第一表面与所述第二表面，每个所述两相齿片具有突出端，所述突出端凸出所述第一表面设置，所述流道口位于所述突出端。所述腔体部件在所述突出端与所述第一表面的交接处形成第一焊缝，所述第一焊缝与所述第一表面固定连接，所述第一焊缝与所述突出端固定连接；所述腔体部件在每个所述两相齿片与所述第二表面的交接处形成第二焊缝，所述第二焊缝与所述第二表面固定连接，所述第二焊缝与所述第二表面固定连接。

突出端凸出第一表面设置，突出端与第一表面的交接处会形成第一微缝。两相齿片凸出第二表面设置，两相齿片与第二表面的交接处会形成第二微缝。

需对腔体盖板与两相齿片进行焊接时，可在第一表面、第二表面涂覆焊料。由于突出端与第一表面共同形成的第一微缝的毛细作用，第一表面上融化的焊料会沿突出端与第一表面共同形成的微缝定向流动并堆积形成第一焊缝。由于突出端突出第一表面设置，焊料难以透过突出端的阻拦进入流道口，降低了流道口被焊料堵塞的可能性。

由于两相齿片与第二表面共同形成的第二微缝的毛细作用，第二表面上融化的焊料会沿两相齿片与第二表面共同形成的第二微缝定向流动并堆积形成第二焊缝。

利用腔体盖板上的第一表面与第二表面(腔体盖板的正反两面)上的焊料，在腔体盖板的第一表面与第二表面都形成焊缝，通过这种双焊缝设计，可以提高两相齿片与腔体盖板之间的连接稳定性，进而大幅提高散热模组的可靠性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述两相齿片包括连接设置的第一连接部与第二连接部，所述第二连接部穿设于对应的所述连接通孔内，所述突出端设于所述第二连接部远离所述第一连接部的一侧，所述第一连接部形成限位台阶，所述限位台阶与所述第二表面相抵持。

限位台阶用于对两相齿片相对腔体部件的位置进行限位，提高两相齿片与腔体部件之间的位置稳定性，进而提高散热模组的可靠性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，每个所述两相齿片的外壁设有多个微条纹，多个所述微条纹与所述腔体盖板接触。微条纹可以使两相齿片与腔体部件之间形成多个微缝。由于毛细作用，微缝会进一步促进焊料在微缝中定向移动。焊料融化后在微缝的毛细作用下，会进一步向两相齿片与腔体部件的交接处和微缝里移动，因而可以进一步提升两相齿片与腔体部件之间连接的可靠性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板上设有与所述散热腔体连通的多个连接通孔，每个所述两相齿片上设有与所述腔体盖板固定连接的弯折次部，所述弯折次部上设有与所述散热管路连通的导流管路，所述导流管路与对应的连接通孔连通。

弯折次部大致平铺设置在腔体盖板上，即弯折次部与腔体盖板连接为平铺式搭接结构。弯折次部可通过焊接工艺与腔体盖板固定结合在一起。由于弯折次部与腔体盖板采用平铺式搭接结构固定在腔体盖板上，可以增加焊料的覆盖面积，进而增大焊缝宽度，有利于提高两相齿片与腔体盖板之间的连接稳定性及可靠性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板通过冲压工艺形成，所述腔体盖板包括弯折连接的第一固定部及第二固定部，所述第一固定部朝向所述腔体基板凸出设置，所述第一固定部与所述腔体基板固定连接，所述第二固定部与所述腔体基板共同围成所述散热腔体。

腔体盖板无需设置与热源部件接触的特征结构，因此，腔体盖板可以采用冲压工艺一体形成，制造过程简单且成本低廉。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体部件还包括散热凸台，所述散热凸台固定连接于所述腔体基板背离所述齿片部件的一侧，所述散热凸台与所述腔体基板分体设置，所述散热凸台用于与所述第一热源器件接触。由于腔体基板与散热凸台分体设置，有利于降低腔体基板的制造难度。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述散热凸台与所述腔体基板通过焊接固定连接于一起。通过焊接将散热凸台固定于腔体基板上，有利于提高腔体基板与散热凸台之间的连接稳定性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体部件还包括设于散热腔体内的分腔隔筋，从而将所述散热腔体分隔成相互隔绝的第一子腔与第二子腔。

散热腔体呈分腔设置，可以减小了单点泄漏对整体散热器的影响。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述散热管路包括多个子管路，所述两相齿片包括连接设置的第一管路区域与第二管路区域，所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路在所述两相齿片上相互隔绝，所述第一管路区域的子管路与所述第一子腔相连通，所述第二管路区域的子管路与所述第二子腔相连通。

所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路在所述两相齿片上相互隔绝，是指所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路在所在的两相齿片上未设置管路进行连通。

由于两相齿片上的散热管路分区域设置及散热腔体分区域设置，实现第一管路区域的子管路与第一子腔的相连通，第二管路区域的子管路与第二子腔的相连通，亦实现了散热器的不同区域的完全隔离，从而降低单腔或多腔泄漏对散热模组散热性能的影响，达成热隔离的目标，亦提高了散热器的可靠性。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述散热模组还包括第一护齿与第二护齿，沿多个所述两相齿片的排列方向，所述多个所述两相齿片位于所述第一护齿与所述第二护齿之间。

第一护齿与第二护齿用于保护多个两相齿片，以降低异常磕碰、周转等对多个两相齿片的影响。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述散热模组还包括保护盖板，所述保护盖板与多个所述两相齿片固定连接，所述齿片部件位于所述保护盖板与所述腔体部件之间。保护盖板用于保护多个两相齿片，以降低异常磕碰、周转等对多个两相齿片的影响

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述散热模组还包括注液管，所述注液管包括主管体及套管，所述腔体部件上设有开孔，所述主管体固定于所述开孔上，所述套管固定套设于所述主管体上，所述套管与所述腔体部件固定。套管用于增强主管体的强度及主管体与腔体部件之间的连接强度，降低震动(例如强风、地震等等引起的)时主管体被损坏的可能性。

根据第一方面，在一种可能的实现方式中，所述齿片部件与所述腔体部件沿第一方向设置，多个所述两相齿片沿不同于所述第一方向的第二方向设置，每个所述两相齿片在所述第三方向的高度高出所述腔体部件沿所述第三方向的高度，所述第三方向不同于所述第一方向，所述第三方向不同于所述第二方向。

每个两相齿片沿第三方向的高度高于腔体部件沿第三方向的高度，有利于增加两相齿片上的散热管路的面积及增大蒸汽的容纳空间(即增大两相齿片的蒸发腔的空间)，从而有利于提高散热模组的散热效率，及提高两相齿片及腔体部件的均温性。在腔体部件与热源部件接触时，散热腔体内的工质受热沸腾，工质吸收热量从液体变换为蒸汽，蒸汽在第三方向从两相齿片的齿根的散热管路上升至两相齿片的齿顶的散热管路进行散热。

第二方面，一种设备，包括根据第一方面所述的散热器及热源部件，所述热源部件位于所述主箱体的第二安装面所在一侧，所述热源部件包括第一热源器件与第二热源器件，所述第一热源器件穿过所述散热模组的至少一个通孔与所述散热模组直接接触，所述第二热源器件与所述散热模组的接触结构接触。

齿片部件与腔体部件堆叠设置，且两相齿片上的散热管路与散热腔体连通，进而形成能够立体循环工质的散热器。通过工质的相变和工质在散热管路与散热腔体中的流通循环，能够实现两相齿片与腔体部件的快速均温，减小热源到散热器的等效热阻，大大提升了散热器的散热效率，从而提高了设备的可靠性。

第三方面，本申请实施例提供一种散热模组，包括：齿片部件，包括多个设置的两相齿片，每个所述两相齿片设有散热管路，所述散热管路用于流通工质；腔体部件，所述腔体部件与多个所述两相齿片固定连接，所述腔体部件设有与多个所述两相齿片的所述散热管路连通的散热腔体，所述散热腔体用于流通所述工质。

工质为可相变的液体。工质能够吸收热量从液体变化为蒸汽。工质能够释放热量从蒸汽变化为液体。

齿片部件与腔体部件连接设置，且两相齿片上的散热管路与散热腔体连通，进而形成工质能够立体循环的散热模组。通过工质的相变和工质在散热管路与散热腔体中的流通循环，能够实现两相齿片与腔体部件的快速均温，减小热源部件到散热模组的等效热阻，从而大大提升了散热模组的散热效率。

与传统的散热器相比较，在相同体积下提升模块的输出功率，或者相同输出功率下降低散热器的占用体积。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体部件包括层叠设置的腔体盖板与腔体基板，所述腔体盖板与多个所述两相齿片固定连接，所述腔体盖板与所述腔体基板固定连接并共同形成所述散热腔体，所述腔体基板位于所述腔体盖板背离所述齿片部件的一侧。

通过腔体盖板与腔体基板共同形成散热腔体，方便了腔体部件的制备。

根据第一方面，在本申请的第一方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板上设有贯穿所述腔体盖板的多个连接通孔，每个所述两相齿片固定插接于对应的所述连接通孔中，所述散热管路设有流道口，所述流道口与所述散热腔体连通。

腔体盖板与两相齿片通过插接式结构实现连接，有利于提高腔体盖板与两相齿片的连接稳定性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板包括相对设置的第一表面与第二表面，所述第一表面设于所述腔体盖板朝向所述腔体基板的一侧，所述连接通孔贯穿所述第一表面与所述第二表面，每个所述两相齿片具有突出端，所述突出端凸出所述第一表面设置，所述流道口位于所述突出端。所述腔体部件在所述突出端与所述第一表面的交接处形成第一焊缝，所述第一焊缝与所述第一表面固定连接，所述第一焊缝与所述突出端固定连接；所述腔体部件在每个所述两相齿片与所述第二表面的交接处形成第二焊缝，所述第二焊缝与所述第二表面固定连接，所述第二焊缝与所述第二表面固定连接。

突出端凸出第一表面设置，突出端与第一表面的交接处会形成第一微缝。两相齿片凸出第二表面设置，两相齿片与第二表面的交接处会形成第二微缝。

需对腔体盖板与两相齿片进行焊接时，可在第一表面、第二表面涂覆焊料。由于突出端与第一表面共同形成的第一微缝的毛细作用，第一表面上融化的焊料会沿突出端与第一表面共同形成的微缝定向流动并堆积形成第一焊缝。由于突出端突出第一表面设置，焊料难以透过突出端的阻拦进入流道口，降低了流道口被焊料堵塞的可能性。

由于两相齿片与第二表面共同形成的第二微缝的毛细作用，第二表面上融化的焊料会沿两相齿片与第二表面共同形成的第二微缝定向流动并堆积形成第二焊缝。

利用腔体盖板上的第一表面与第二表面(腔体盖板的正反两面)上的焊料，在腔体盖板的第一表面与第二表面都形成焊缝，通过这种双焊缝设计，可以提高两相齿片与腔体盖板之间的连接稳定性，进而大幅提高散热模组的可靠性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述两相齿片包括连接设置的第一连接部与第二连接部，所述第二连接部穿设于对应的所述通槽内，所述突出端设于所述第二连接部远离所述第一连接部的一侧，所述第一连接部形成限位台阶，所述限位台阶与所述第二表面相抵持。

限位台阶用于对两相齿片相对腔体部件的位置进行限位，提高两相齿片与腔体部件之间的位置稳定性，进而提高散热模组的可靠性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，每个所述两相齿片的外壁设有多个微条纹，多个所述微条纹与所述腔体盖板接触。微条纹可以使两相齿片与腔体部件之间形成多个微缝。由于毛细作用，微缝会进一步促进焊料在微缝中定向移动。焊料融化后在微缝的毛细作用下，会进一步向两相齿片与腔体部件的交接处和微缝里移动，因而可以进一步提升两相齿片与腔体部件之间连接的可靠性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板上设有与所述散热腔体连通的多个连接通孔，每个所述两相齿片上设有与所述腔体盖板固定连接的弯折次部，所述弯折次部上设有与所述散热管路连通的导流管路，所述导流管路与对应的连接通孔连通。

弯折次部大致平铺设置在腔体盖板上，即弯折次部与腔体盖板连接为平铺式搭接结构。弯折次部可通过焊接工艺与腔体盖板固定结合在一起。由于弯折次部与腔体盖板采用平铺式搭接结构固定在腔体盖板上，可以增加焊料的覆盖面积，进而增大焊缝宽度，有利于提高两相齿片与腔体盖板之间的连接稳定性及可靠性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述腔体盖板通过冲压工艺形成，所述腔体盖板包括一体设置的第一固定部及第二固定部，所述第一固定部朝向所述腔体基板凸出设置，所述第一固定部与所述腔体基板固定连接，所述第二固定部与所述腔体基板共同围成所述散热腔体。

腔体盖板无需设置与热源部件接触的特征结构，因此，腔体盖板可以采用冲压工艺一体形成，制造过程简单且成本低廉。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述腔体部件还包括散热凸台，所述散热凸台固定连接于所述腔体基板背离所述齿片部件的一侧，所述散热凸台与所述腔体基板分体设置，所述散热凸台用于与所述第一热源器件接触。由于腔体基板与散热凸台分体设置，有利于降低腔体基板的制造难度。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述散热凸台与所述腔体基板通过焊接固定连接于一起。通过焊接将散热凸台固定于腔体基板上，有利于提高腔体基板与散热凸台之间的连接稳定性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述腔体部件还包括设于散热腔体内的分腔隔筋，从而将所述散热腔体分隔成相互隔绝的第一子腔与第二子腔。

散热腔体呈分腔设置，可以减小了单点泄漏对整体散热器的影响。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述散热管路包括多个子管路，所述两相齿片包括连接设置的第一管路区域与第二管路区域，所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路在所述两相齿片上相互隔绝，所述第一管路区域的子管路与所述第一子腔相连通，所述第二管路区域的子管路与所述第二子腔相连通。

所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路在所述两相齿片上相互隔绝，是指所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路在所在的两相齿片上不能进行液体流通。

由于两相齿片上的散热管路分区域设置及散热腔体分区域设置，实现第一管路区域的子管路与第一子腔的相连通，第二管路区域的子管路与第二子腔的相连通，实现散热器的不同区域的完全隔离，从而降低单腔或多腔泄漏对散热模组散热性能的影响，达成热隔离的目标，亦提高了散热器的可靠性。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述散热模组还包括第一护齿与第二护齿，沿多个所述两相齿片的排列方向，所述多个所述两相齿片位于所述第一护齿与所述第二护齿之间。

第一护齿与第二护齿用于保护多个两相齿片，以降低异常磕碰、周转等对多个两相齿片的影响。

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述散热模组还包括保护盖板，所述保护盖板与多个所述两相齿片固定连接，所述齿片部件位于所述保护盖板与所述腔体部件之间。保护盖板用于保护多个两相齿片，以降低异常磕碰、周转等对多个两相齿片的影响

根据第三方面，在本申请的第三方面的一种可能的实现方式中，所述散热模组还包括注液管，所述注液管包括主管体及套管，所述腔体部件上设有开孔，所述主管体固定于所述开孔上，所述套管固定套设于所述主管体上，所述套管与所述腔体部件固定。套管用于增强主管体的强度及主管体与腔体部件之间的连接强度，降低震动(例如强风、地震等等引起的)时主管体被损坏的可能性。

根据第三方面，在一种可能的实现方式中，所述齿片部件与所述腔体部件沿第一方向设置，多个所述两相齿片沿不同于所述第一方向的第二方向设置，每个所述两相齿片在所述第三方向的高度高出所述腔体部件沿所述第三方向的高度，所述第三方向不同于所述第一方向，所述第三方向不同于所述第二方向。

每个两相齿片沿第三方向的高度高于腔体部件沿第三方向的高度，有利于增加两相齿片上的散热管路的面积及增大蒸汽的容纳空间(即增大两相齿片的蒸发腔的空间)，从而有利于提高散热模组的散热效率，提高了两相齿片及腔体部件的均温性。在腔体部件与热源部件接触时，散热腔体内的工质受热沸腾，工质吸收热量从液体变换为蒸汽，蒸汽在第三方向从两相齿片的齿根的散热管路上升至两相齿片的齿顶的散热管路进行散热。

第四方面，一种散热器，包括根据第三方面所述的散热模组及主箱体，所述散热模组的腔体部件与所述主箱体相接，所述主箱体用于支撑热源部件。

散热模组包括齿片部件及与齿片部件连接设置的腔体部件。两相齿片上的散热管路与散热腔体连通，进而使工质能够立体循环。通过工质的相变和工质在散热管路与散热腔体中的流通循环，能够实现两相齿片与腔体部件的快速均温，减小热源部件到散热模组的等效热阻，从而大大提升了散热器的散热效率。

根据第四方面，在本申请的第四方面的一种可能的实现方式中，所述主箱体包括相对设置的第一安装面与第二安装面，所述腔体部件与所述第一安装面相接，所述第二安装面用于安装所述热源部件，所述主箱体贯穿所述第一安装面与所述第二安装面设有至少一个通孔，所述至少一个通孔用于穿过所述热源部件的第一热源器件，以使所述第一热源器件与所述腔体部件能够直接接触。

第一热源器件可以为热源部件上的大功耗的器件。由于第一热源器件的部分可通过至少一个通孔与腔体部件直接接触，以使散热模组对大功耗的第一热源器件进行散热，进而大大缩短了散热器与第一热源器件的换热路径，提高了散热器的散热效率。

根据第四方面，在本申请的第四方面的一种可能的实现方式中，所述主箱体包括支撑部及散热翅片，所述支撑部设有所述第一安装面与所述第二安装面，所述散热翅片设于所述第一安装面上，所述第二安装面用于支撑所述热源部件。

散热翅片可以对热源部件的其他热源器件进行散热，提高了散热器的散热效率。

第五方面，本申请还提供一种包括根据第二方面所述的散热器及热源部件，所述散热器用于为所述热源部件进行散热。

第六方面，本申请还提供一种散热模组的制造方法，包括以下步骤：

在腔体盖板的第一表面与第二表面涂覆焊料，第一表面与第二表面相对设置，腔体盖板上设有贯穿第一表面与第二表面的多个连接通孔。

将齿片部件的每个两相齿片插入对应的连接通孔及将腔体基板与腔体盖板层叠设置以形成预制体，每个两相齿片具有突出第一表面的突出端，腔体基板与腔体盖板共同围成与散热管路连通的散热腔体，第一表面朝向腔体基板设置。

将预制体放入焊炉进行焊接以得到散热模组，焊料在突出端与第一表面的交接处形成第一焊缝，焊料在两相齿片与第二表面的交接处形成第二焊缝，腔体基板与腔体盖板固定连接。

附图说明

图1为本申请第一实施例提供的设备的立体分解示意图；

图2a为本申请第一实施例提供的设备的剖视图；

图2b为本申请一实施例的主箱体的第二安装面的区域示意图；

图2c为本申请一热源部件的平面示意图；

图3为本申请第一实施例提供的散热器的部分结构示意图；

图4为图3所示的散热器的立体分解示意图；

图5a为本申请第一实施例提供的散热模组的示意图；

图5b为图5a所示的两相齿片的部分区域A的放大示意图；

图6a为本申请第一实施例提供的腔体盖板的平面图；

图6b为图6a所示的腔体盖板的剖视图；

图6c为图6b所示的腔体盖板的局部区域B放大示意图；

图7a为本申请第一实施例提供的齿片部件与腔体部件组装于一起的立体剖视图；

图7b为两相齿片与腔体盖板焊接于一起时的示意图；

图8为本申请第一实施例提供的散热器的部分区域放大示意图；

图9为本申请一实施例提供的散热模组的制造方法流程示意图；

图10为本申请第二实施例提供的散热模组的立体组装示意图；

图11为图10所示的散热模组的立体分解示意图；

图12为本申请第二实施例提供的两相齿片的立体示意图；

图13为本申请第二实施例提供的散热模组与腔体部件组装于一起的局部立体示意图；

图14为本申请第二实施例提供的腔体盖板、腔体基板的立体分解示意图；

图15为本申请第三实施例提供的散热模组的剖视图；

图16为本申请第三实施例提供的腔体盖板的一种可能结构示意图；

图17为本申请第三实施例提供的腔体盖板的另一种可能结构示意图。

具体实施方式

移动通信基站通常为堆叠式架构，包括散热器、收发信机(TRX)、屏蔽盖、电源、滤波器等多个部件，其中主要散热部件为散热器。散热器包括散热基板和齿片。齿片呈一定间距分布在基板上，考虑防腐、重量、成本等需求，齿片和基板的材料一般都为铝合金，可通过压铸、机加、冷嵌、焊接等工艺来加工实现。基站中的主要热耗部件，例如收发信机、电源都是贴在散热基板上，通过散热基板将热量传递到齿片，再通过自然对流和热辐射散发到外界环境中。

通常铝合金的导热系数有限，一般为140-210W/(mK)，因而散热器自身热阻较大。当模块和器件热耗较大时，从散热基板与器件接触面到散热齿齿根部通常就有10多度的温差，齿根到齿顶又有几十度温差，散热齿与外部环境间温差较小，无法进行高效换热，散热器散热能力有限，因而如何提升散热器自身热传导能力，减小散热器自身热阻，对于基站的散热能力提升是至关重要的。

其他与移动通信基站散热类似的设备还包括户外电源，小型光伏逆变器等。

现有散热基板受铝合金导热系数影响，导热能力有限，平面均温能力较弱，不利于高密热耗芯片向四周快速散热，严重制约散热器的散热效能提升。

虽然通过采用吹胀板可以实现齿片均温，但是对器件布局有明显约束，另外散热器基板到齿片导热路径较长，热阻较大，热性能提升依然有限。

基于此，提供一种组合式散热模组及其相关的设备。散热器包括散热模组及主箱体。主箱体包括第一安装面、第二安装面及至少一个通孔。第一安装面与第二安装面相对设置。所述散热模组设置在所述第一安装面上，所述第二安装面设有接触结构；所述至少一个通孔贯穿所述第二安装面与所述第一安装面，所述散热模组的一部分通过所述至少一个通孔用于与热源部件的至少一个第一热源器件接触以对所述至少一个第一热源器件进行散热；所述接触结构用于与所述热源部件的至少一个第二热源器件接触以对所述至少一个第二热源器件进行散热。

本申请可应用于各种设备的户外自然散热场景，例如无线通信基站、户外电源等。

请参阅图1与图2a，本申请第一实施例提供一种设备100，设备100包括散热器101及热源部件103。散热器101用于为热源部件103进行散热。热源部件103为工作时能够产生热量的部件。例如，热源部件103可以为收信机(receiver，RX)、发信机(transceiver，TX)、收发机(TRX)等等。

本实施方式中，热源部件103包括承载体1031及设于承载体1031上的第一热源器件1033、第二热源器件1035(如图2c所示)及第三热源器件1037(如图2c所示)。承载体1031可以为电路板(printed circuit boards，PCB)。

设备100可以为移动通信基站中的基站设备，例如，第一热源器件1033可以包括芯片等等。第一热源器件1033可以为热源部件103上的大功耗器件，例如，将在单位时间内(例如1秒或1分钟内)产生的热量不小于预设范围的器件作为第一热源器件1033，第二热源器件1035为在单位时间内产生的热量小于预设范围的器件，第三热源器件1037为在单位时间内产生的热量小于预设范围的器件。可以理解，本申请对第一热源器件1033、第二热源器件1035及第三热源器件1037在单位时间内产生的热量不作限定。本申请其他实施方式中，设备100不限定应用于移动通信基站，热源部件103还可以为电源、光伏逆变器等等。

散热器101包括主箱体1011与散热模组1013。主箱体1011用于支撑热源部件103。散热模组1013通过工质相变，以对热源部件103的第一热源器件1033及第二热源器件1035进行散热。本实施例中，热源部件103的第一热源器件1033与散热模组1013直接接触。可以理解，热源部件103的第一热源器件1033与散热模组1013还可以通过其他导热物进行间接接触。

主箱体1011包括支撑部1012及散热翅片1014。支撑部1012可以由铝合金等材质制成。本实施方式中，支撑部1012大致呈板状结构。可以理解，本申请对支撑部1012的材质、形状、尺寸不作限定。

支撑部1012包括第一安装面1015、第二安装面1016及至少一个通孔1017。第一安装面1015与第二安装面1016沿第一方向相对设置，第一方向可以为图1与图2a所示的X方向。第一安装面1015朝向散热模组1013设置。第一安装面1015用于安装散热模组1013及散热翅片1014。请结合参阅图2b，主箱体1011还包括连接设置的第一区域1020与第二区域1021。第一区域1020与第二区域1021沿不同于第一方向的第三方向设置，第三方向可以为图2b中所示的Z方向。本实施方式中，第一区域1020的数量为一个，第二区域1021的数量为两个，第一区域1020位于两个第二区域1021之间。图2b中示意的第二安装面1016上的区域划分及结构特征仅是示例性地，以方便说明与理解，并不代表实际产品。可以理解，本申请不限定第一区域1020的数量及第二区域1021的数量。

散热模组1013安装于第一区域1020的第一安装面1015上，散热翅片1014安装于第二区域1021的第一安装面1015上。散热翅片1014用于对热源部件103进行散热，进而提高了散热器101的散热效率。第三热源器件1037在承载体1031的位置对应散热翅片1014在主箱体1011上位置，即对应主箱体1011的第二区域1021设置。在第二区域1021设置散热翅片1014有利于对热源部件103对应第二区域1021的第三热源器件1037进行散热。由于散热翅片1014相对两相散热器的成本更低，有利于降低散热器101的成本。

第二安装面1016用于设置热源部件103。通孔1017贯穿第一安装面1015及第二安装面1016，用于穿过第一热源器件1033。第二安装面1016上设有接触结构1018。接触结构1018用于与第二热源器件1035接触，以对第二热源器件1035进行散热。

其他实施方式中，接触结构1018还可以与第二热源器件1035间接接触。接触结构1018可以为凸起，例如，圆柱凸起，圆台，或其他规则、不规则形状的凸起等等。接触结构1018的数量可以为一个、两个或多个。接触结构1018的材料可以为铝合金或其他材料，例如，铜等。

由于第一热源器件1033通过通孔1017与散热模组1013直接接触，进而大大缩短了散热模组1013与第一热源器件1033的换热路径，提高了散热器101的散热效率。本申请的一些实施方式中，散热模组1013与热源部件103沿第一方向排列设置。通孔1017分布于第二安装面1016的局部区域而非进行整体挖孔，这样一来，有利于提高主箱体1011的强度。

由于第二热源器件1035与散热模组1013通过接触结构1018间接接触，第二热源使散热模组1013的工质亦可吸收第二热源器件1035产生的热量。

本申请的其他实施方式中，散热模组1013的一部分穿过至少一个通孔1017以能够与热源部件103的至少一个第一热源器件1033接触；或者，热源部件103的至少一个第一热源器件1033穿过至少一个通孔1017能够与散热模组1013的一部分接触；或者，散热模组1013的一部分穿过至少一个通孔1017，至少一个第一热源器件1033穿过至少一个通孔1017，以能够实现散热模组1013的一部分与至少一个第一热源器件1033接触。换而言之，散热模组1013的一部分通过至少一个通孔1017用于与热源部件103的至少一个第一热源器件1033接触以对至少一个第一热源器件1033进行散热。接触结构1018用于与热源部件103的至少一个第二热源器件1035接触以对至少一个第二热源器件1035进行散热。

主箱体1011还包括凹设于第二安装面1016上的凹陷部1030，至少一个通孔1017与接触结构1018位于凹陷部1030内。凹陷部1030位于第一区域1020。凹陷部1030用于收容第一热源器件1033与第二热源器件1035。接触结构1018凸设于凹陷部1030的内壁上。接触结构1018至少部分容纳于凹陷部1030上。由于接触结构1018、第一热源器件1033的至少部分与第二热源器件1035的至少部分容纳于凹陷部1030内，减小了设备100在第一方向上占用的尺寸，有利于设备100的小型化。本实施方式中，凹陷部1030在第二安装面1016所占区域为第一区域1020。本申请其他实施方式中，凹陷部1030可以延伸至第二区域1021。即凹陷部1030可以至少部分位于第一区域1020。

可以理解，凹陷部1030可以省略。

本实施方式中，主箱体1011通过压铸工艺制备形成，制造简单且成本低廉。压铸工艺是将材料(例如铝合金)熔化后注入模具，形成所需要的结构件。可以理解，散热翅片1014与支撑部1012可以一体制成，也可以分体制成。

散热模组需流通工质，散热模组对密封性、可靠性要求较高，例如，散热模组的制程包括机加(例如铣床加工)、焊接以使其满足可靠性要求，使得散热模组的制程较为复杂、难度较大。若散热模组的结构特征多，则无疑会增加散热模组的制备难度及制造成本，也有可能会影响散热模组的可靠性。

由于接触结构1018设于主箱体1011上而非设置在散热模组1013上，使得散热模组1013与热源部件103的布局解耦(无相互固定连接关系)，简化了散热模组1013的结构，方便了散热模组1013的制造，降低散热模组1013的制造难度及成本，亦提高了散热模组1013的可靠性。由于用于与第二热源器件1035的接触结构1018设于主箱体1011上，主箱体1011采用压铸工艺形成，主箱体1011上的接触结构1018可以在压铸过程中与主箱体1011的主体一体形成，制造简单，成本较低。

散热器101还包括导热介质，导热介质填充于主箱体1011与散热模组1013之间的间隙，以减小散热模组1013与主箱体1011间的热阻，导热介质可以为硅脂、凝胶、石墨膜等。

主箱体1011与散热模组1013可通过螺纹、焊接等方式进行结合，本申请对主箱体1011与散热模组1013两者之间的连接方式不作限定。热源部件103可通过螺纹连接、粘接等方式固定在主箱体1011的支撑部1012上。

可以理解，散热翅片1014可以省略，接触结构1018可以省略接触凸台1026。本申请的其他实施方式中，一种散热器101包括主箱体1011与散热模组1013。主箱体1011包括相对设置的第一安装面1015与第二安装面1016，散热模组1013设置在第一安装面1015上，第二安装面1016上设有至少一个通孔1017及接触结构1018。至少一个通孔1017用于穿过热源部件103的第一热源器件1033，以使第一热源器件1033与散热模组1013能够直接接触，接触结构1018用于与热源部件103的第二热源器件1035接触。

可以理解，主箱体1011不限定采用压铸工艺，其也可以通过机加或者其他工艺制成。

散热模组1013包括齿片部件10、腔体部件30及注液管40。腔体部件30位于第一安装面1015与齿片部件10之间。腔体部件30与齿片部件10固定连接并相连通，用于流通工质。注液管40与腔体部件30固定连接，用于向腔体部件30注入工质。腔体部件30与主箱体1011的第一安装面1015固定连接，腔体部件30位于齿片部件10与主箱体1011之间。本申请的一些实施方式中，散热模组1013与腔体部件30沿第一方向排列设置。

本申请的其他实施方式中，散热模组1013可以脱离主箱体1011单独使用。

请一并参阅图3与图4，齿片部件10包括多个两相齿片12、保护盖板14及护齿16。多个两相齿片12固定于保护盖板14及腔体部件30上。在第一方向上，多个两相齿片12位于保护盖板14与腔体部件30之间，多个两相齿片12位于保护盖板14与主箱体1011的第一安装面1015之间。保护盖板14用于保护多个两相齿片12，以降低异常磕碰、周转等对多个两相齿片12的影响。保护盖板14在第一方向的厚度范围可以为0.5mm～1.5mm。可以理解，本申请对保护盖板14在第一方向的厚度范围不作限定。保护盖板14可以通过铆合、胶粘或焊接等方式与两相齿片12固定连接于一起。护齿16包括第一护齿162与第二护齿164。第一护齿162与第二护齿164均固定在腔体部件30上。在第二方向上，多个两相齿片12位于第一护齿162与第二护齿164之间。第二方向不同于第一方向，第二方向可以为如图2a、图3与图4所示的Y方向。第一护齿162与第二护齿164用于保护多个两相齿片12，以降低异常磕碰、周转等对多个两相齿片12的影响。

多个两相齿片12沿不同于第一方向的第二方向排列设置。两相齿片12可以采用铝板。两相齿片12在第二方向的厚度范围为0.6毫米(mm)～2mm。两相齿片12可通过吹胀、钣金冲压及焊接等工艺来制作。可以理解，本申请对两相齿片12的材质不作限定，本申请对两相齿片12的制造工艺不作限定，本申请对两相齿片12在第二方向的厚度范围不作限定。

请参阅图5a，两相齿片12上设有与腔体部件30连通的散热管路122，用于流通工质。工质可以在散热管路122与腔体部件30内循环流通。通过工质的相变和工质在散热管路122与腔体部件30内的流通循环，能够实现两相齿片12与腔体部件30的快速均温，减小热源部件103到散热模组1013的等效热阻，从而大大提升了散热器的散热效率。

散热管路122包括多个相连通的子管路1222。子管路1222的侧壁包括朝向两相齿片12的外部凸出设置的凸起结构。两相齿片12在第三方向上的高度高出腔体部件30在第三方向上的高度，以使两相齿片12在第三方向上至少部分凸出腔体部件30设置。第三方向可以为如图1、图2a、图3、图4、图5a所示的Z方向。第三方向不同于第一方向，第三方向不同于第二方向。本申请实施例中，第一方向大致与第二方向相垂直，第二方向与第三方向大致相垂直，第三方向与第一方向大致相垂直。两相齿片12在第三方向上凸出腔体部件30设置，有利于增加两相齿片12上的散热管路122的面积及增大蒸汽的容纳空间(即增大两相齿片12的蒸发腔的空间)，从而有利于提高散热模组1013的散热效率，提高了两相齿片12及腔体部件30的均温性。

本申请的一些实施方式中，在第三方向上，两相齿片12包括连接设置的第一部分124与第二部分126。散热管路122分布在第一部分124与第二部分126。本申请的一些实施方式中，在第三方向上，沿第一部分124朝向第二部分126的方向(即以第一部分124所在位置为两相齿片12的底部)，第二部分126的位置高于腔体部件30的位置高度，即第二部分126凸出腔体部件30设置。

本申请的一些实施方式中，第二部分126与第一部分124相接一端在第一方向的长度大致与第二部分126远离第一部分124在第一方向的长度大致相等，第二部分126沿第一方向的长度小于第一部分124沿第一方向的长度，使得第二部分126与第一部分124可围成避让空间，以避让散热翅片1014。

本申请的其他实施方式中，第二部分126沿第一方向的长度可以不小于第一部分124沿第一方向的长度，多个散热翅片1014可以与多个两相齿片12交错设置，例如，在第二方向上，两个相邻的两相齿片12之间的间隙内设有至少一个散热翅片1014。

在腔体部件30为热源部件103进行散热时，腔体部件30内的工质受热沸腾，工质吸收热量从液体变换为蒸汽，蒸汽沿第一部分124的散热管路122上升至第二部分126的散热管路122。蒸汽通过释放热量重新变为液体，最后在重力的作用下回流至腔体部件30。

第一部分124包括沿第一方向连接设置的第一连接部1242与第二连接部1244。第一连接部1242连接于第二部分126与第二连接部1244之间。第二连接部1244用于与腔体部件30连接并连通。

本申请的一些实施方式中，如图5b所示，第一连接部1242上设有限位台阶1245，用于与腔体部件30相抵持，以对两相齿片12相对腔体部件30的位置进行限位，提高两相齿片12与腔体部件30之间的位置稳定性，进而提高散热器101的可靠性。本实施方式中，第二连接部1244的数量为两个，两个第二连接部1244间隔凸设在第一连接部1242上，进而形成了限位台阶1245。

本申请的一些实施方式中，第二连接部1244与腔体部件30通过钎焊工艺固定连接。可以理解，本申请不限定第二连接部1244与腔体部件30通过钎焊焊接在一起，例如，第二连接部1244与腔体部件30还可以通过熔焊、电弧焊、压焊、气焊、电阻焊等等焊接工艺焊接在一起。可以理解，本申请不限定第二连接部1244与腔体部件30通过焊接固定在一起，第二连接部1244与腔体部件30固定连接。

第二连接部1244的外壁上设有多个微条纹1247，微条纹1247与腔体部件30接触，使得第二连接部1244与腔体部件30之间形成多个微缝。由于毛细作用，微缝会进一步促进焊料在微缝中定向移动。焊料(如钎料)融化后在微缝的毛细作用下，会进一步向两相齿片12与腔体部件30的交接处和微缝里移动，因而可以进一步提升两相齿片12与腔体部件30之间连接的可靠性。第二连接部1244上的微条纹1247可以沿第一方向延伸，第二连接部1244上的微条纹1247也可以相对第一方向倾斜设置。

沿第三方向上，第一部分124远离第二部分126的一侧可视为两相齿片12的齿根，第二部分126远离第一部分124的一侧可视为两相齿片12的齿顶。当腔体部件30局部区域受热后，受热点附近的工质就会吸收热量从液体变化为蒸汽，蒸汽在压力差下会从腔体部件30扩散到两相齿片12，然后通过释放热量重新变为液体，最后在重力的作用下回流至腔体部件30。

通过工质的气液变化可以实现两相齿片12的快速均温，提高了两相齿片12的等效导热系数，减小了两相齿片12的齿根与两相齿片12的齿顶之间的温差，有效提升两相齿片12整体的换热效率，进而增强了散热器101的散热效率及散热能力。

腔体部件30设有散热腔体300。散热腔体300与各个两相齿片12的散热管路122连通，工质可以在多个两相齿片12的散热管路122与散热腔体300之间进行流通。

请再次参阅图2a与图4，腔体部件30包括腔体盖板32、腔体基板34及散热凸台36。腔体盖板32与腔体基板34沿第一方向层叠设置。腔体盖板32与腔体基板34固定连接并围成散热腔体300，方便了腔体部件30的制备。散热腔体300的数量可以为多个，多个散热腔体300相连通。可以理解，散热腔体300的数量可以为一个或两个，本申请对散热腔体300的数量不作限定。

腔体基板34位于腔体盖板32背离散热模组1013的一侧，即腔体盖板32位于散热模组1013与腔体基板34之间。散热凸台36固定设于腔体基板34背离腔体盖板32的一侧，以使第一热源器件1033与散热模组1013能够直接接触。散热凸台36可以与腔体基板34分体设置，以简化腔体基板34的结构，散热凸台36通过焊接、铆接或螺纹与腔体基板34固定结合在一起。本申请的其他实施方式中，散热凸台36与腔体基板34可以一体设置，或者，散热凸台36可以省略。

本申请的一些实施方式中，如图6a、图6b及图6c所示，腔体盖板32上设有各种盖板管路322，用于流通工质。腔体基板34可以近似看成平板结构。腔体盖板32与腔体基板34之间形成了各种连通的散热腔体300。腔体盖板32与腔体基板34均可通过钣金冲压形成，以降低腔体部件30的制造难度及制造成本。可以理解，腔体盖板32和腔体基板34还可通过锻造、压铸等其他工艺成型。

本申请的一些实施方式中，腔体基板34朝向腔体盖板32的正面大致为平面，腔体基板34背离腔体盖板32的背面大致为平面。由于腔体基板34的背面为平面，方便将散热凸台36设置于腔体基板34的背面上，减少腔体基板34的背面与散热凸台36的接触面之间的空气，进而减少散热模组1013与第一热源器件1033之间的热阻，提高了散热器101的散热效率。由于腔体基板34的背面为平面，方便腔体基板34与主箱体1011的第一安装面1015之间的接触，减少腔体基板34的背面与第一安装面1015之间的空气，进而减少散热模组1013与第二热源器件1035之间的热阻，进一步提高了散热器101的散热效率。

由于管路特征设置在腔体盖板32上，而非设置在腔体基板34上，腔体基板34为简单的平板结构，腔体基板34可选用制造成本较低的工艺制造(例如冲压)，而不需选用成本较高的制造工艺(例如铣床加工)加工，降低了腔体基板34的加工成本。

可以理解，本申请对腔体盖板32和腔体基板34的成型工艺不作限定。本申请的其他实施方式中，腔体基板34上也可以设置凹槽等基板管路，腔体盖板32上的盖板管路322与腔体基板34的基板管路共同形成散热腔体300。

腔体盖板32通过钣金冲压工艺制成。腔体盖板32包括弯折连接的第一固定部321与第二固定部323，第一固定部321与第二固定部323一体连接。第一固定部321用于与腔体基板34固定连接。腔体盖板32与腔体基板34可通过焊接(例如钎焊)工艺固定连接于一起。腔体盖板32还包括相对设置的第一表面324及第二表面326，第一表面324设于腔体盖板32朝向腔体基板34的一侧，第二表面326设于腔体盖板32背离腔体基板34的一侧。第二固定部323的第一表面324与第一固定部321的第一表面324共同围成盖板管路322。第一固定部321朝向腔体基板34的方向凸出设置，使得第一表面324与第二表面326均形成为凹凸不平的表面结构。第一护齿162与第二护齿164均固定在第二表面326上。

通过工质相变可以实现腔体部件30的快速均温，有利于突破腔体基板34自身材质(例如铝合金等)导热能力的约束，有效的降低腔体基板34的热阻和热源部件103的温度。

可以理解，本申请不限定腔体盖板32与腔体基板34通过钎焊焊接在一起，例如，腔体盖板32与腔体基板34还可以通过熔焊、电弧焊、压焊、气焊、电阻焊等等焊接工艺焊接在一起。可以理解，本申请不限定腔体盖板32与腔体基板34通过焊接固定在一起，腔体盖板32与腔体基板34固定连接。

本申请的一些实施方式中，腔体盖板32与两相齿片12通过插接式结构实现连接。腔体盖板32的第二固定部323设有多个与散热腔体300相连通的连接通孔328。连接通孔328用于插接两相齿片12的第二连接部1244，有利于简化两相齿片12与腔体部件30之间的组装。第一连接部1242与第二连接部1244沿第一方向连接，两相齿片12沿第一方向直插入连接通孔328。

请参阅图7a，每个两相齿片12上的散热管路122在第二连接部1244上设有流道口128。第二连接部1244固定插接在连接通孔328内，第二连接部1244上的微条纹1247与连接通孔328的内壁接触，流道口128与散热腔体300相连通，实现了散热管路122与散热腔体300的连通，进而实现工质的三维(3D)立体循环。流道口128的形状可以为圆形、腰圆形、长方形等。连接通孔328的尺寸可以比流道口128的尺寸略大，以方便两相齿片12插接于腔体盖板32上。可以理解，本申请对连接通孔328的尺寸不作限定，腔体盖板32也可以具备一定的弹性，两相齿片12可插接在连接通孔328内即可。

本申请的一些实施方式中，两相齿片12与腔体盖板32配合后，流道口128所在的两相齿片12的外壁与连接通孔328的内壁之间的间隙范围小于0.15mm，以降低在将腔体盖板32与两相齿片12通过焊接工艺结合在一起时因间隙过大而摇晃松动，进而提高了散热器101的可靠性。

本申请的一些实施方式中，请结合参阅图7a与图7b，第二连接部1244具有凸出第一表面324设置的突出端1248。突出端1248凸出第一表面324设置，突出端1248与第一表面324共同围成一大致呈三角结构的空间，突出端1248与第一表面324的交接处会形成第一微缝(图未示)。第一连接部1242凸出第二表面326设置，第一连接部1242与第二表面326共同围成一大致呈三角结构的空间，两相齿片12与第二表面326的交接处会形成第二微缝(图未示)。

需对腔体盖板32与两相齿片12进行焊接时，在第一表面324、第二表面326涂覆焊料。由于突出端1248与第一表面324共同形成的第一微缝的毛细作用，第一表面324上融化的焊料会沿突出端1248与第一表面324共同形成的第一微缝进行定向流动并堆积形成第一焊缝501。第一焊缝501与第一表面324固定连接，第一焊缝501与突出端1248固定连接。另外，由于突出端1248突出第一表面324设置，焊料难以透过第二连接部1244的阻拦进入流道口128，降低了流道口128被焊料堵塞的可能性。

由于两相齿片12与第二表面326共同形成的第二微缝的毛细作用，第二表面326上融化的焊料会沿两相齿片12与第二表面326共同形成的第二微缝定向流动并堆积形成第二焊缝503。第二焊缝503与两相齿片12固定连接，第二焊缝503与第二表面326固定连接。

利用腔体盖板32上的第一表面324与第二表面326(腔体盖板32的正反两面)上的焊料，在腔体盖板32的第一表面324与第二表面326都形成焊缝，通过这种双焊缝设计，可以提高两相齿片12与腔体盖板32之间的连接稳定性，进而大幅提高散热器101的可靠性。

图7b中所示的第一焊缝501、第二焊缝503的形状仅是示例性的，并不代表实际形成的第一焊缝501与第二焊缝503呈三角状。

可以理解，连接通孔328的内壁亦可以设有多个微条纹1247，连接通孔328的内壁上的微条纹1247与两相齿片12相接触，使得第二连接部1244与连接通孔328的内壁形成多个微缝。焊料能够在微缝中定向移动。焊料融化后在微缝的毛细作用下，会进一步向两相齿片12与腔体盖板32的交接处和微缝里移动，因而可以进一步提升两相齿片12与腔体盖板32之间所形成焊缝的可靠性。腔体盖板32和两相齿片12上的微条纹1247可通过轧制、热压、蚀刻、印制等方式来制作。

可以理解，本申请中对两相齿片12的结构与形状不作限定，例如，两相齿片12可以省略限位台阶1245，两相齿片12在第一方向上的长度一致，每个两相齿片12插入对应的连接通孔328，两相齿片12通过焊接等方式与腔体盖板32固定连接，两相齿片12设有与散热腔体300相连通的散热管路122即可。

在制备散热模组1013时，腔体盖板32的第一表面324与第二表面326(即腔体盖板32的正反两面)涂覆有焊料(例如钎料和钎剂)，将每个两相齿片12的第二连接部1244插入对应的连接通孔328，突出端1248凸出第一表面324设置。将齿片部件10、腔体盖板32与腔体基板34等组装在工装中，将工装推入焊炉中进行焊接以得到散热模组1013。

散热腔体300的内壁还可以设置加强结构400(如图7a所示)，以提升散热腔体300的散热能力。加强结构400可以设置在腔体基板34朝向腔体盖板32的一面上。加强结构可以包括毛细结构(铜网)、泡沫铜、沟槽等中的至少一种。

请参阅图8，注液管40与第二表面326固定连接。注液管40包括主管体42及套管44。第二表面326上设有与散热腔体300相连通的开孔329。主管体42固定于开孔329上。主管体42向散热腔体300注入工质的工作完成后，主管体42会被封口，以防腔体部件30内的工质流出。套管44固定套设于主管体42上，套管44与腔体盖板32的第二表面326固定连接。套管44用于增强主管体42的强度以及主管体42与腔体盖板32之间的连接强度，降低震动(例如强风、地震等等引起的)时主管体42被损坏的可能性。主管体42、套管44可以为相同材质(例如铝管等)，主管体42、套管44可以通过一体焊接(例如钎焊等焊接工艺)实现与腔体盖板32相固定，这样一来，简化了散热器101的制程。本申请的其他实施方式中，开孔可以设置在腔体基板34上，套管44也可以与腔体基板34固定连接。

本申请的一些实施方式中，需组装成散热模组1013时，先把两相齿片12、腔体盖板32、腔体基板34、注液管40和对应工装一起组装好并整体去进行焊接过炉，再把第一护齿162、第二护齿164和保护盖板14等安装或铆接好，然后把散热模组1013的整体进行耐压检测、氦检，没问题后再抽真空进行工质灌装和封口，最后进行高温老化测试。

本申请提供的散热器101，由于第一热源器件1033到两相齿片12的热阻大幅减小，散热器101的整体散热能力大幅增加，相较于常规的相同体积的散热器，散热器101可提升输出功率。或者，在与常规的散热器输出功率相同的情况下，散热器101所占用的体积更小。热源部件103与散热器101采用堆叠结构，并简化腔体基板34的结构，进而降低散热器101的成本。另外，散热器101的齿片部件10与腔体部件30通过采用直插式双焊缝连接结构，大幅提升了散热器101的可靠性。

本申请还提供一种散热模组1013的制造方法，请一并参阅图2a、图7a、图7b及图9，制造方法包括以下步骤：

步骤101，在腔体盖板32的第一表面324与第二表面326涂覆焊料，第一表面324与第二表面326相对设置，腔体盖板32上设有贯穿第一表面324与第二表面326的多个连接通孔328。

步骤103，将齿片部件10的每个两相齿片12插入对应的连接通孔328、将腔体基板34与腔体盖板32层叠设置以形成预制体，每个两相齿片12具有突出第一表面324的突出端1248，腔体基板34与腔体盖板32共同围成与散热管路122连通的散热腔体300，第一表面324朝向腔体基板34设置。

第一表面324与突出端1248的交接处形成微缝，每个两相齿片12与第二表面326的交接处形成微缝。

步骤105，将预制体放入焊炉进行焊接以得到散热模组1013，焊料在突出端1248与第一表面324的交接处形成第一焊缝501，焊料在两相齿片12与第二表面326的交接处形成第二焊缝503。

第一焊缝501与第一表面324及突出端1248固定连接，第二焊缝503与第二表面326及两相齿片固定连接。

第一表面324上融化的焊料沿突出端1248与第一表面324共同形成的微缝进行定向流动并堆积形成第一焊缝501，第二表面326上融化的焊料沿两相齿片12与第二表面326共同形成的微缝进行定向流动并堆积形成第二焊缝503。

可以理解，本申请对散热模组1013的制造方法中的步骤不作限定，例如，还可以包括冷却等。

请参阅图10与图11，本申请第二实施例提供一种散热模组1013b，第二实施例提供的散热模组1013b与第一实施例提供的散热模组1013的结构类似，散热模组1013b包括齿片部件10、腔体部件30及注液管40，腔体部件30与齿片部件10固定连接并相连通。注液管40与腔体部件30固定连接，用于向腔体部件30注入工质。不同至少在于，两相齿片12与腔体部件30之间的连接方式，以及腔体部件30的结构等。

请参阅图12与图13，每个两相齿片12上设有与散热管路122连通的导流管路129，流道口128设于导流管路129上并与对应的连接通孔328连通，导流管路129通过流道口128与散热腔体连通。工质经散热管路122、导流管路129、流道口128后，经连接通孔328进入散热腔体300。

本申请的一些实施例中，第二连接部1244大致呈弯折结构，第二连接部1244固定贴附在第二表面326上。换而言之，两相齿片12与腔体盖板32的连接区域被折弯，两相齿片12大致形成“L”型结构。导流管路129与流道口128均设于第二连接部1244上，用于与腔体部件30的散热腔体300连通。第二连接部1244的数量为多个(图12中以四个进行示例)，多个第二连接部1244间隔设置于第一连接部1242上。每个第二连接部1244上的流道口128的数量可以为多个(图中以四个进行示例)。本申请其他实施例中，第二连接部1244的数量可以为一个、两个，本申请对第二连接部1244的数量不作限定，第二连接部1244上的流道口128的数量可以为一个、两个，本申请对流道口128的数量不作限定。

较为具体的，第二连接部1244包括连接设置的延伸次部1249与弯折次部1250。导流管路129分布于延伸次部1249与弯折次部1250。流道口128设于弯折次部1250上。弯折次部1250盖设在第二表面326上。弯折次部1250大致平铺设置在腔体盖板32的第二表面326上，即弯折次部1250与第二表面326连接形成平铺式搭接结构。弯折次部1250可通过焊接工艺与第二表面326固定结合在一起。由于弯折次部1250与第二表面326采用平铺式搭接结构固定在第二表面326上，可以增加焊料的覆盖面积，进而增大焊缝宽度，有利于提高两相齿片12与腔体盖板32之间的连接稳定性及可靠性。

腔体盖板32大致为平板结构。腔体盖板32与腔体基板34共同围成散热腔体。腔体盖板32上设有贯穿腔体盖板32的多个连接通孔328。本申请中，多个两相齿片12上的流道口128与多个连接通孔328一一对应。连接通孔328的形状可以为圆形，长腰形等，本申请对连接通孔328的形状不作限定。

腔体盖板32的制成材料可以为铝合金等。腔体盖板32的厚度范围为1mm-5mm，以提高散热器的可靠性。本申请对腔体盖板32的厚度范围不作限定，本申请对腔体盖板32的成型工艺不作限定，腔体盖板32可采用钣金、锻造、机加等工艺成型。

本实施例中，腔体基板34通过铝合金块体锻造而成，腔体盖板32通过冲压形成。铝合金块体的厚度大于铝合金板的厚度。

请参阅图14，腔体基板34朝向腔体盖板32的一面上形成有基板管路342。本实施例中，基板管路342为向腔体基板34的内部凹陷的腔体。基板管路342的内壁上设有一系列的固定凸台344。固定凸台344与腔体盖板32的第一表面324固定连接。固定凸台344的形状可以为圆形、长方形等，本申请对固定凸台344的形状不作限定。

固定凸台344在焊接后会与腔体盖板32通过焊料结合在一起，而基板管路342可实现腔体基板34的快速均温，进而能够实现对热源部件进行快速散热。考虑焊接良率和工质用量，基板管路342沿第一方向的腔深范围可以为1mm-5mm，腔体基板34的制成材料为铝合金，腔体基板34可采用锻造、机加、铸造等工艺成型。本申请对基板管路342沿第一方向的腔深范围不作限定。本申请对腔体基板34的成型工艺不作限定。

由于固定凸台344的特征设置在腔体基板34上，而未设置在腔体盖板32上，使得在散热模组1013b需进行焊接时方便对腔体盖板32进行焊料涂覆，提升散热模组1013b的焊接可靠性。

请参阅图15，本申请第三实施例提供一种散热模组，第三实施例提供的散热模组1013c与第一实施例提供的散热模组1013的结构类似，不同至少在于，两相齿片12上的散热管路分区域设置，散热腔体300呈分腔设置。

散热管路包括多个子管路1222，两相齿片12包括连接设置的第一管路区域1201与第二管路区域1203，第一管路区域1201与第二管路区域1203均设有子管路1222。第一管路区域1201的子管路1222与第二管路区域1203的子管路1222相互隔绝(即不连通)。第一管路区域1201的子管路1222内的工质在第一管路区域1201的子管路1222流通。第二管路区域1203的子管路1222内的工质在第二管路区域1203的子管路1222流通。即第一管路区域1201的子管路1222与第二管路区域1203的子管路1222之间，实现第一管路区域1201的子管路1222与第二管路区域1203的子管路1222完全隔离。

腔体部件还包括设于散热腔体内的分腔隔筋38，从而将散热腔体300分隔成相互隔绝的第一子腔301与第二子腔303，第一管路区域1201的子管路1222与第一子腔301相连通，第二管路区域1203的子管路1222与第二子腔303相连通。第一子腔301内的工质可在第一管路区域1201的子管路1222与第一子腔301内进行循环流通。第二子腔303内的工质可在第二管路区域1203的子管路1222与第二子腔303内进行循环流通。

如图16所示，分腔隔筋38凸设于腔体盖板32上朝向腔体基板34的一面，分腔隔筋38可以沿第二方向(如图16所示的Y方向)延伸，使散热腔体300在第三方向(如图16所示的Z方向)上分隔成相互隔绝的第一子腔301与第二子腔303。

本申请的其他实施方式中，如图17所示，分腔隔筋38可以沿第三方向(如图17所示的Z方向)延伸，使散热腔体300在第二方向(如图17所示的Y方向)分隔成相互隔绝的第一子腔301与第二子腔303，第一管路区域1201的子管路1222与第一子腔301连通，第二管路区域1203的子管路1222与第二子腔303连通。

可以理解，分腔隔筋38还可以沿其他方向延伸，第一管路区域1201的子管路1222与第一子腔301连通，第二管路区域1203的子管路1222与第二子腔303连通即可。

可以理解，分腔隔筋38还可以设置于腔体基板34上，或者分腔隔筋38可以设置在腔体盖板32及腔体基板34上。

由于两相齿片12上的散热管路分区域设置及散热腔体分区域设置，实现第一管路区域1201的子管路1222与第一子腔301的相连通，第二管路区域1203的子管路1222与第二子腔303的相连通，散热器的不同区域的完全隔离，降低单腔或多腔泄漏对散热模组散热性能的影响，达成热隔离的目标，亦提高了散热器的可靠性。

本申请的其他实施例中，两相齿片12上的散热管路122可以不分区设置，散热腔体呈分腔设置，可以减小了腔体部件30上的单点泄漏对整体散热器的影响。

本申请的其他实施例中，散热腔体不呈分腔设置，两相齿片12上的散热管路122可以分区设置，所述散热管路122包括多个子管路1220，所述两相齿片12包括连接设置的第一管路区域1201与第二管路区域1203，所述第一管路区域1201的子管路1220与所述第二管路区域1203的子管路1220在所在的两相齿片12上相互隔绝。

本申请的其他实施方式中，分腔隔筋38的数量可以为两个或多个，以将散热腔体分隔成多个子腔。分腔隔筋38可以沿两相齿片的齿长方向(第三方向)设置，以实现第三方向上的热隔离。分腔隔筋38也可以沿垂直两相齿片的齿长方向设置，以实现第一方向或第二方向上的热隔离。本申请对分腔隔筋的设置方向不作限定，两相齿片的齿长方向是指齿根到齿顶。

在不冲突与矛盾的情况下，本申请的第一实施例至本申请第三实施例可以相互结合。

本申请中所提到的方向用语，例如，“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“内”、“外”、“侧壁”等，仅是参考附加图式的方向，因此，使用的方向用语是为了更好、更清楚地说明及理解本申请，而不是指示或暗指所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。

此外，本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

以上所述，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (22)

1.一种散热器，其特征在于，包括：

散热模组；

主箱体，包括第一安装面、第二安装面及至少一个通孔，所述第一安装面与所述第二安装面相对设置，所述散热模组设置在所述第一安装面上，所述第二安装面设有接触结构；

所述至少一个通孔贯穿所述第二安装面与所述第一安装面，所述散热模组的一部分通过所述至少一个通孔用于与热源部件的至少一个第一热源器件接触以对所述至少一个第一热源器件进行散热；

所述接触结构用于与所述热源部件的至少一个第二热源器件接触以对所述至少一个第二热源器件进行散热。

2.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述主箱体还包括凹设于所述第二安装面上的凹陷部，所述至少一个通孔与所述接触结构均位于所述凹陷部内，所述接触结构凸设于所述凹陷部的内壁上；所述凹陷部用于收容所述第一热源器件与所述第二热源器件。

3.根据权利要求1或2所述的散热器，其特征在于，所述第一安装面与所述第二安装面沿第一方向设置，所述主箱体还包括第一区域与第二区域，所述第二区域与所述第一区域沿不同于所述第一方向的第三方向排列设置，所述至少一个通孔与所述接触结构均位于所述第一区域，所述第二区域用于设置散热翅片。

4.根据权利要求1所述的散热器，其特征在于，所述主箱体包括支撑部及散热翅片，所述第一安装面与所述第二安装面均位于所述支撑部上，所述散热翅片固定在所述第一安装面上。

5.根据权利要求1-4任意一项所述的散热器，其特征在于，所述主箱体通过压铸工艺形成。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的散热器，其特征在于，所述散热模组为两相散热模组，包括：

齿片部件，包括多个两相齿片，每个所述两相齿片设有散热管路，所述散热管路用于流通工质；及

腔体部件，位于所述齿片部件与所述第一安装面之间，所述腔体部件与多个所述两相齿片固定连接，所述腔体部件与所述第一安装面固定连接，所述腔体部件设有与多个所述两相齿片的所述散热管路连通的散热腔体，所述散热腔体用于流通所述工质。

7.根据权利要求6所述的散热器，其特征在于，所述腔体部件包括层叠设置的腔体盖板与腔体基板，所述腔体盖板与多个所述两相齿片固定连接，所述腔体盖板与所述腔体基板固定连接并共同形成所述散热腔体，所述腔体基板位于所述腔体盖板背离所述齿片部件的一侧。

8.根据权利要求7所述的散热器，其特征在于，所述腔体盖板上设有贯穿所述腔体盖板的多个连接通孔，每个所述两相齿片固定插接于对应的所述连接通孔中，所述散热管路设有流道口，所述流道口与所述散热腔体连通。

9.根据权利要求8所述的散热器，其特征在于，所述腔体盖板包括相对设置的第一表面与第二表面，所述第一表面设于所述腔体盖板朝向所述腔体基板的一侧，所述连接通孔贯穿所述第一表面与所述第二表面，

每个所述两相齿片具有突出端，所述突出端凸出所述第一表面设置，所述流道口位于所述突出端，

所述腔体部件在所述突出端与所述第一表面的交接处形成第一焊缝，所述第一焊缝与所述第一表面固定连接，所述第一焊缝与所述突出端固定连接；

所述腔体部件在每个所述两相齿片与所述第二表面的交接处形成第二焊缝，所述第二焊缝与所述第二表面固定连接，所述第二焊缝与所述第二表面固定连接。

10.根据权利要求9所述的散热器，其特征在于，每个所述两相齿片包括连接设置的第一连接部与第二连接部，所述第二连接部穿设于对应的所述连接通孔内，所述突出端设于所述第二连接部远离所述第一连接部的一侧，

所述第一连接部形成限位台阶，所述限位台阶与所述第二表面相抵持。

11.根据权利要求8-10任意一项所述的散热器，其特征在于，每个所述两相齿片的外壁设有多个微条纹，多个所述微条纹与所述腔体盖板接触。

12.根据权利要求7所述的散热器，其特征在于，所述腔体盖板上设有与所述散热腔体连通的多个连接通孔，每个所述两相齿片上设有与所述腔体盖板固定连接的弯折次部，所述弯折次部上设有与所述散热管路连通的导流管路，所述导流管路与对应的连接通孔连通。

13.根据权利要求7所述的散热器，其特征在于，所述腔体盖板通过冲压工艺形成，所述腔体盖板包括弯折连接的第一固定部及第二固定部，所述第一固定部朝向所述腔体基板凸出设置，所述第一固定部与所述腔体基板固定连接，所述第二固定部与所述腔体基板共同围成所述散热腔体。

14.根据权利要求7-13任意一项所述的散热器，其特征在于，所述腔体部件还包括散热凸台，所述散热凸台固定连接于所述腔体基板背离所述齿片部件的一侧，所述散热凸台与所述腔体基板分体设置，所述散热凸台用于与所述第一热源器件接触。

15.根据权利要求14所述的散热器，其特征在于，所述散热凸台与所述腔体基板通过焊接固定连接于一起。

16.根据权利要求6-15任意一项所述的散热器，其特征在于，所述腔体部件还包括设于所述散热腔体内的分腔隔筋，从而将所述散热腔体分隔成相互隔绝的第一子腔与第二子腔。

17.根据权利要求15所述的散热器，其特征在于，所述散热管路包括多个子管路，所述两相齿片包括连接设置的第一管路区域与第二管路区域，所述第一管路区域的子管路与所述第二管路区域的子管路相互隔绝，所述第一管路区域的子管路与所述第一子腔相连通，所述第二管路区域的子管路与所述第二子腔相连通。

18.根据权利要求6-17任意一项所述的散热器，其特征在于，所述散热模组还包括第一护齿与第二护齿，沿多个所述两相齿片的排列方向，所述多个所述两相齿片位于所述第一护齿与所述第二护齿之间。

19.根据权利要求6-18任意一项所述的散热器，其特征在于，所述散热模组还包括保护盖板，所述保护盖板与多个所述两相齿片固定连接，所述齿片部件位于所述保护盖板与所述腔体部件之间。

20.根据权利要求6-19任意一项所述的散热器，其特征在于，所述散热模组还包括注液管，所述注液管包括主管体及套管，所述腔体部件上设有开孔，所述主管体固定于所述开孔上，所述套管固定套设于所述主管体上，所述套管与所述腔体部件固定。

21.根据权利要求6-20任意一项所述的散热器，其特征在于，所述齿片部件与所述腔体部件沿第一方向设置，多个所述两相齿片沿不同于所述第一方向的第二方向设置，每个所述两相齿片沿第三方向的高度高出所述腔体部件沿所述第三方向的高度。

22.一种设备，其特征在于，包括根据权利要求1-21任意一项所述的散热器及热源部件，所述热源部件位于所述主箱体的第二安装面所在一侧，所述热源部件包括第一热源器件与第二热源器件，所述第一热源器件穿过所述散热模组的至少一个通孔与所述散热模组直接接触，所述第二热源器件与所述散热模组的接触结构接触。