CN117387550B - 一种伺服电机故障检测装置及其使用方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及故障检测技术领域，具体为一种伺服电机故障检测装置及其使用方法，包括工作台，工作台的顶面开设有呈环状的安装槽，安装槽内活动嵌入有呈环形的检测台，工作台上还设有驱动组件，驱动组件用于驱动检测台旋转；检测台的顶面沿自身周向均匀设置有若干安装台，安装台的顶面开设有活动槽，活动槽内转动设置有翻转板，活动槽内底面还开设有隐藏槽，隐藏槽的内部设有翻转组件，翻转组件用于控制翻转板转动。本发明通过检测台上的多个安装台可一次性装载多个待检测电机，且待检测电机移动至靠近弯曲度检测机构的位置处可自动完成检测，因此无需人工手动操作，从而大大提高了故障检测效率。

Description

一种伺服电机故障检测装置及其使用方法

技术领域

本发明涉及故障检测技术领域，具体为一种伺服电机故障检测装置及其使用方法。

背景技术

伺服电机是一种区别于传统电动机、能够控制旋转角度和速率的新型电机，其内部转子是永磁铁，驱动器控制的U/V/W三相电形成电磁场，转子在此磁场的作用下转动，同时电机自带的编码器反馈信号给驱动器，驱动器根据反馈值与目标值进行比较，调整转子转动的角度。

目前，伺服电机在组装和生产过程中，可能会存在以下情况，一是电机的输出轴因打磨工艺问题，或者是因为人工操作失误，导致电机的输出轴存在一定的弯曲端；二是电机的输出轴在组装过程中处于偏心位置，那么当电机启动后，其输出轴会产生偏心转动。为了避免上述不合格的电机出现的市面上，因此在出厂之前，必须要对电机的输出轴进行检查，以确保合格。

现有技术中，在检测伺服电机输出轴是否标准的时候，一般采用千分表，具体为将待检测伺服电机通电，使其输出轴转动，然后利用千分表的检测端和输出轴接触，并观察千分表的指针，以判断电机输出轴是否存在弯曲或偏心情况。然而，上述检测过程多由人工手动操控，自动化程度不高，不利于企业提高伺服电机的故障检测效率，为此，我们提出了一种伺服电机故障检测装置及其使用方法以良好的解决上述弊端。

发明内容

本发明的目的在于提供一种伺服电机故障检测装置及其使用方法，用于解决上述背景技术中提出的问题。

本发明是通过以下技术方案得以实现的：

一种伺服电机故障检测装置，包括工作台，所述工作台的顶面开设有呈环状的安装槽，所述安装槽内活动嵌入有呈环形的检测台，所述工作台上还设有驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述检测台旋转；

所述检测台的顶面沿自身周向均匀设置有若干安装台，所述安装台的顶面开设有活动槽，所述活动槽内转动设置有翻转板，所述活动槽内底面还开设有隐藏槽，所述隐藏槽的内部设有翻转组件，所述翻转组件用于控制所述翻转板转动，所述安装台靠近工作台中心位置的一侧贯穿设置有从动部，所述从动部与所述安装台之间转动配合，所述从动部的上下表面均开设有内嵌槽，位于上下两侧的两个所述内嵌槽内分别活动设有上挤压部和下挤压部，所述上挤压部和下挤压部均通过压缩弹簧弹性连接在内嵌槽内；

所述翻转板的上表面固定设有安装筒，所述安装筒中心轴与所述检测台的径向一致，且所述安装筒的开口端背对检测台的圆心，所述安装筒的内部转动套装有载物筒，所述载物筒的内部设有载物台，所述载物台上设有滑动板，所述滑动板的顶面设有夹持组件，所述夹持组件用于夹紧固定待检测电机，所述安装筒的筒壁上贯穿设有主轴，所述主轴与所述安装筒转动配合，所述主轴的一端与所述载物筒固定连接，且所述安装筒、主轴以及所述载物筒同中心轴设置；当所述翻转板呈竖直姿态时，所述主轴的外端与相应的所述上挤压部抵接；且当待检测电机平放在滑动板上时，待检测电机的输出轴与主轴同中心轴设置；

所述工作台的顶面还设有旋转驱动机构，所述旋转驱动机构用于驱动所述下挤压部转动；

所述工作台的顶面还设有弯曲度检测机构，所述弯曲度检测机构用于判定待检测电机的输出轴是否标准。

可选的，所述载物台的顶面开设有沿载物筒轴向分布的滑槽，所述滑动板的底面设有与所述滑槽相适配的滑轨；所述载物台上还开设有沿载物筒轴向分布的条形开口，所述载物筒的筒壁上且与条形开口相对应的位置处还开设有穿透口，所述滑动板的底面固定设有从动块，所述从动块的自由端穿过条形开口和穿透口并伸出至载物筒的外部。

可选的，所述安装筒通过支架固定安装在所述翻转板上，所述安装筒的底壁贯穿开设有沿自身轴向分布的滑动口，所述滑动口内滑动连接有位移块，所述位移块的顶面固定设有驱动环；所述载物筒的外壁且靠近开口端位置处固定设有定位块，所述定位块和从动块之间连接有推动弹簧，所述从动块背对推动弹簧的一面还设有万向球，所述万向球的滚珠与所述驱动环滚动贴合。

可选的，所述工作台的顶面左侧位置固定设有延伸板，所述延伸板的顶面设有呈弧形状的拉动部；所述位移块上固定设有延伸杆，所述延伸杆的长度方向与安装筒的轴向一致，所述延伸杆的自由端还设有第一滚轮；当所述第一滚轮与所述拉动部的外表面滚动贴合时，所述滑动板为向外伸出状态。

可选的，所述夹持组件包括两块翼板，两块翼板分别对称设置于滑动板的顶面左右两侧，两块所述翼板的相向面均活动设有夹板，两块所述夹板的相背面均转动设置有螺杆，两根所述螺杆分别贯穿相应的所述翼板，两块所述夹板的相背面还设有光杆，所述光杆贯穿相应的所述翼板并与其滑动配合；两块所述翼板的相背面均转动设置有轴套，所述轴套套设在相应的所述螺杆外并与其螺纹连接，所述轴套的外部固定套装有从动齿轮，所述载物台的顶面左右两侧还设有齿条，两条所述齿条分别和两个所述从动齿轮相啮合；当所述滑动板向外伸出时，两个所述夹板相互远离。

可选的，所述翻转组件包括滑动块、连杆和导向杆，所述隐藏槽的内底面设有沿自身长度方向分布的滑动轨道，所述滑动块滑动连接在所述滑动轨道上，所述连杆的一端与所述滑动块铰接，所述连杆的另一端与所述翻转板的底面铰接，所述导向杆的一端与所述滑动块固定连接，所述导向杆的另外一端活动贯穿所述隐藏槽的侧壁并伸出至安装台外，且所述导向杆的外端还设有第二滚轮；所述工作台的顶面右侧位置固定设有推动部，当所述第二滚轮与所述推动部的中间位置抵接时，所述翻转板为竖直姿态。

可选的，所述滑动块与所述隐藏槽的内壁且靠近检测台圆心的一端之间连接有复位弹簧，自然状态下，所述复位弹簧为压缩状态。

可选的，所述弯曲度检测机构包括立柱，所述立柱的顶部一端固定设有安装框，所述安装框的右侧壁上活动贯穿设有拉动柱，所述拉动柱的外端固定设有呈弧形状的检测板，所述拉动柱的外侧套设有定位弹簧，所述定位弹簧的两端分别和检测板以及所述安装框的外壁抵接，当所述第二滚轮与所述推动部的中间位置抵接时，所述检测板与待检测电机的输出轴贴合；所述安装框的内部还设有压力传感器，所述立柱上设有控制器和报警器，所述压力传感器的信号输出端与所述控制器相连，所述控制器的信号输出端与所述报警器相连。

可选的，所述旋转驱动机构包括旋转电机和驱动盘，所述旋转电机固定安装于所述工作台上，所述旋转电机的输出轴与所述驱动盘同轴连接；所述工作台上还设有电源，所述电源与所述旋转电机电连接，所述工作台的顶面且位于旋转电机的两侧均设有导电柱，两根所述导电柱均与所述旋转电机串联设置，所述安装台的底面还设有两个导电触点，两个所述导电触点之间通过导线相连；当所述第二滚轮与所述推动部的中间位置抵接时，所述驱动盘与所述下挤压部抵接，两个所述导电柱分别和两个所述导电触点抵接。

本发明还提出一种伺服电机故障检测装置的其使用方法，包括以下步骤：

将待检测电机依次放在滑动板上，且需要保持电机的输出轴露出至滑动板外；

滑动板上的夹持组件将电机夹紧固定；

当安装台移动至靠近旋转驱动机构的位置处时，通过翻转组件推动翻转板转动至竖直姿态；

再利用旋转驱动机构带动载物筒以及待检测电机转动；

最后通过弯曲度检测机构判定待检测电机的输出轴是否标准。

与现有技术相比，本发明提供了一种伺服电机故障检测装置及其使用方法，具备以下有益效果：

1.本发明通过检测台上的多个安装台可一次性装载多个待检测电机，且待检测电机移动至靠近弯曲度检测机构的位置处可自动完成检测，因此无需人工手动操作，从而大大提高了故障检测效率；

2.本发明中的旋转驱动机构可间接控制载物筒转动，而载物筒可携带待检测电机绕其中心轴转动，因此在具体检测的时候，无须給待检测电机通电即可完成检测，进一步方便了检测流程；

3.本发明中的安装台移动至靠近左侧位置时，安装台上的滑动板可自动向外伸出，且滑动板上的夹持组件可自动展开，因此可方便工作人员取放待检测电机，进一步节约了检测时间；

4.本发明中的安装台移动至靠近右侧位置时，安装台上的翻转板可自动翻转至竖直姿态，从而令旋转驱动机构可带动载物筒以及伺服电机旋转，因此无需给每个载物筒均配置驱动机构，有利于节约本装置的制造成本。

附图说明

图1为现有的一种伺服电机示意图；

图2为本发明未设置安装筒的状态示意图；

图3为本发明结构剖视图；

图4为本发明安装台及安装筒结构剖视图；

图5为本发明安装台结构示意图；

图6为本发明安装筒结构示意图；

图7为本发明载物台结构示意图；

图8为本发明安装筒及载物筒正视图；

图9为本发明从动部结构示意图；

图10为本发明弯曲度检测机构示意图；

图11为本发明拉动部结构示意图；

图12为本发明推动部结构示意图；

图13为图3中A处放大对应图；

图14为图3中B处放大对应图；

图15为图4中C处放大对应图；

图16为本发明驱动电机结构示意图；

图17为本发明驱动盘结构示意图。

图中：100、工作台；101、安装槽；102、延伸板；103、拉动部；104、推动部；105、驱动电机；106、主动齿轮；107、从动齿圈；200、检测台；300、安装台；301、活动槽；302、翻转板；303、隐藏槽；304、滑动块；305、连杆；306、导向杆；307、滑动轨道；308、第二滚轮；309、复位弹簧；310、导电触点；400、从动部；401、内嵌槽；402、上挤压部；403、下挤压部；404、压缩弹簧；500、安装筒；501、主轴；502、支架；503、滑动口；504、位移块；505、驱动环；506、延伸杆；507、第一滚轮；508、载重柱；600、载物筒；601、载物台；602、滑动板；603、滑槽；604、条形开口；605、穿透口；606、从动块；607、定位块；608、推动弹簧；609、万向球；610、翼板；611、夹板；612、螺杆；613、光杆；614、轴套；615、从动齿轮；616、齿条；617、夹持槽；618、夹片；619、弹性件；700、旋转驱动机构；701、旋转电机；702、驱动盘；703、电源；704、导电柱；800、弯曲度检测机构；801、立柱；802、安装框；803、拉动柱；804、检测板；805、定位弹簧；806、压力传感器；807、控制器；808、报警器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，为现有的一种常规的伺服电机，伺服电机在生产、组装过程中，或者是在检测过程中，都有可能因操作不当，或制造工艺问题造成电机输出轴弯曲或偏心的情况，而当输出轴弯曲或偏心幅度轻微时，仅通过肉眼很难直观的判断出来；若不符合规格的伺服电机流入市场，轻则影响用户的使用体验，重则可能会导致巨大的安全事故，因此在电机出厂之前，必须要对电机进行故障检测。

目前，对于电机输出轴是否弯曲、偏心的检测方式为：通过支架将千分表夹持固定，然后将待检测电机放在检测台上，并且令千分表的检测端和电机输出轴接触，最后再给电机通电，使电机的输出轴转动；若电机的输出轴是弯曲的，或者存在偏心，那么必然会推动千分表的检测端伸缩，而工作人员只需观察千分表的表盘，就能够判断该电机是否存在故障。

上述检测方式虽然能够检测出电机是否存在故障，但是每个电机在检测时，都需要工作人员令千分表的检测端和电机输出轴抵接，此过程比较耗费精力；另外，还需要给每个检测的电机通电，检测结束后，再断电，如此往复，不仅会导致工作人员产生疲劳感，而且也影响故障检测效率。

为了能够解决上述问题，本发明提供以下方案：

实施例：请参阅图2-图17，一种伺服电机故障检测装置，包括工作台100，工作台100的顶面开设有呈环状的安装槽101，安装槽101内活动嵌入有呈环形的检测台200，具体的，检测台200通过轴承与安装槽101转动配合，工作台100上还设有驱动组件，驱动组件用于驱动检测台200旋转；驱动组件包括驱动电机105、主动齿轮106和从动齿圈107，驱动电机105固定安装在工作台100上开设有的凹槽内，驱动电机105的输出轴与主动齿轮106同轴连接，从动齿圈107固定套装在检测台200外，且从动齿圈107和主动齿轮106相啮合，因此通过驱动电机105可直接控制检测台200转动。

如图2和图5所示，检测台200的顶面沿自身周向均匀设置有若干安装台300，安装台300的顶面开设有活动槽301，活动槽301内转动设置有翻转板302，活动槽301内底面还开设有隐藏槽303，隐藏槽303的内部设有翻转组件，翻转组件用于控制翻转板302转动；具体的，翻转组件包括滑动块304、连杆305和导向杆306，其中，隐藏槽303的内底面设有沿自身长度方向分布的滑动轨道307，滑动块304滑动连接在滑动轨道307上，连杆305的一端与滑动块304铰接，连杆305的另一端与翻转板302的底面铰接，导向杆306的一端与滑动块304固定连接，导向杆306的另外一端活动贯穿隐藏槽303的侧壁并伸出至安装台300外，且导向杆306的外端还设有第二滚轮308，因此，当导向杆306推动滑动块304沿滑动轨道307滑移时，可通过连杆305间接推动翻转板302转动。

如图3所示，滑动块304与隐藏槽303的内壁且靠近检测台200圆心的一端之间连接有复位弹簧309，自然状态下，复位弹簧309为压缩状态，即复位弹簧309始终具有推动滑动块304的趋势，当滑动块304不受系统外力作用时，翻转板302竖直处于水平姿态。

如图4和图9所示，安装台300靠近工作台100中心位置的一侧贯穿设置有从动部400，从动部400与安装台300之间转动配合，从动部400呈圆柱形，且安装台300上开设有供从动部400穿过的圆孔，从动部400通过轴承转动连接在圆孔内，从动部400的上下表面均开设有内嵌槽401，位于上下两侧的两个内嵌槽401内分别活动设有上挤压部402和下挤压部403，且上挤压部402和下挤压部403均通过压缩弹簧404弹性连接在内嵌槽401内；并且，上挤压部402和下挤压部403伸入内嵌槽401内部的一端呈方形状，因此当下挤压部403转动时，可带动从动部400和上挤压部402同步转动。

翻转板302的上表面固定设有安装筒500，安装筒500中心轴与检测台200的径向一致，且安装筒500的开口端背对检测台200的圆心，安装筒500的底部还设有支架502，安装筒500通过支架502固定安装在翻转板302上；安装筒500的内部转动套装有载物筒600，载物筒600和安装筒500之间通过轴承转动配合，载物筒600的内部设有载物台601，载物台601上设有滑动板602，滑动板602的顶面设有夹持组件，夹持组件用于夹紧固定待检测电机；安装筒500的筒壁上贯穿设有主轴501，主轴501与安装筒500转动配合，主轴501的一端与载物筒600固定连接，且安装筒500、主轴501以及载物筒600同中心轴设置；值得一提的是，当待检测电机平放在滑动板602上时，且夹持组件将电机夹紧固定后，若待检测电机的输出轴符合标准，那么待检测电机的输出轴将与主轴501同中心轴设置。

如图7所示，载物台601的顶面开设有沿载物筒600轴向分布的滑槽603，滑动板602的底面设有与滑槽603相适配的滑轨；载物台601上还开设有沿载物筒600轴向分布的条形开口604，载物筒600的筒壁上且与条形开口604相对应的位置处还开设有穿透口605，如图3所示，滑动板602的底面固定设有从动块606，从动块606的自由端穿过条形开口604和穿透口605并伸出至载物筒600的外部。安装筒500的底壁贯穿开设有沿自身轴向分布的滑动口503，滑动口503内滑动连接有位移块504，位移块504的顶面固定设有驱动环505；载物筒600的外壁且靠近开口端位置处固定设有定位块607，定位块607和从动块606之间连接有推动弹簧608，从动块606背对推动弹簧608的一面还设有万向球609，万向球609的滚珠与驱动环505滚动贴合；自然状态下，推动弹簧608为压缩状态，且滑动板602缩入在载物筒600内，当驱动环505推动从动块606向外运动时，可同步推动滑动板602向外运动。

另外，夹持组件包括两块翼板610，两块翼板610分别对称设置于滑动板602的顶面左右两侧，如图7所示，两块翼板610的相向面均活动设有夹板611，两块夹板611的相背面均转动设置有螺杆612，如图8所示，两根螺杆612分别贯穿相应的翼板610，两块夹板611的相背面还设有光杆613，光杆613贯穿相应的翼板610并与其滑动配合，且光杆613与螺杆612相互平行，光杆612平行于滑动板602的上表面，两块夹板611可沿着光杆612的长度方向滑移，从而实现相互靠近或相互远离；两块翼板610的相背面均转动设置有轴套614，轴套614套设在相应的螺杆612外并与其螺纹连接，且轴套614与翼板610之间转动连接，轴套614的外部还固定套装有从动齿轮615，载物台601的顶面左右两侧还设有齿条616，两条齿条616分别和两个从动齿轮615相啮合；当滑动板602向外伸出时，两个夹板611相互远离，反之，当滑动板602向内缩入时，两个夹板611相互靠近，从而将待检测电机夹紧固定。

另外，两块夹板611的相向面均开设有夹持槽617，夹持槽617内活动设有夹片618，夹片618通过弹性件619弹性连接在夹持槽617内，弹性件619可采用弹簧片，作用是避免夹板611和待检测电机之间产生刚性碰撞，即利用两个夹片618将电机夹紧固定。

进一步的，工作台100的顶面左侧位置固定设有延伸板102，延伸板102的顶面设有呈弧形状的拉动部103，如图11所示；位移块504上固定设有延伸杆506，延伸杆506的长度方向与安装筒500的轴向一致，延伸杆506的自由端还设有第一滚轮507；当第一滚轮507与拉动部103的外表面滚动贴合时，滑动板602为向外伸出状态；具体的，当第一滚轮507和拉动部103的外表面两端位置接触时，滑动板602的位置不动，当第一滚轮507和拉动部103的外表面中段位置抵接时，则滑动板602向外伸出，两个夹板611相互远离，从而将自动将电机松开，反之，当第一滚轮507逐渐离开拉动部103时，则滑动板602逐渐缩入载物筒600内，两个夹板611相互靠近。

如图2和图12所示，工作台100的顶面右侧位置固定设有推动部104，当第二滚轮308与推动部104的中间位置抵接时，翻转板302为竖直姿态；推动部104为三段式结构，分别为第一推动段1041、第二推动段1042和第三推动段1043，在检测台200逆时针转动的情况下，当第二滚轮308与推动部104的两端位置抵接时，则滑动块304的位置不动，当第二滚轮308沿着第一推动段1041滚动时，翻转板302逐渐向上翻转；当第二滚轮308沿着第二推动段1042滚动时，则翻转板302始终保持竖直姿态；当第二滚轮308沿着第三推动段1043滚动时，则翻转板302逐渐向下翻转，直至翻转板302水平。另外，当翻转板302呈竖直姿态时，主轴501的外端与相应的上挤压部402抵接，且主轴501的外端表面具有防滑纹；因此，当从动部400转动时，可带动主轴501及载物筒600同步转动；并且，安装筒500靠近检测台200圆心的一端还设有载重柱508，当翻转板302呈竖直姿态时，载重柱508与安装台300的上表面抵接，作用是提高安装筒500的稳定性。

进一步的，工作台100的顶面还设有旋转驱动机构700，旋转驱动机构700用于驱动下挤压部403转动；旋转驱动机构700包括旋转电机701和驱动盘702，如图13所示，旋转电机701固定安装于工作台100上，旋转电机701的输出轴与驱动盘702同轴连接；工作台100上还设有电源703，电源703与旋转电机701电连接，工作台100的顶面且位于旋转电机701的两侧均设有导电柱704，导电柱704为铜柱，两根导电柱704均与旋转电机701串联设置，安装台300的底面还设有两个导电触点310，两个导电触点310之间通过导线相连；当第二滚轮308与推动部104的中间位置抵接时，驱动盘702恰好与下挤压部403抵接，两个导电柱704分别和两个导电触点310抵接，则旋转电机701通电并带动驱动盘702转动。

如图17所示，驱动盘702的呈圆盘形，且驱动盘702的外表面边缘位置向下弯曲呈圆角状，驱动盘702的上表面还具有防滑纹，当驱动盘702与下挤压部403抵接时，由于摩擦力的作用，驱动盘702可带动下挤压部403及从动部400整体转动，进而带动载物筒600及待检测伺服电机转动。

如图2和图10所示，工作台100的顶面还设有弯曲度检测机构800，弯曲度检测机构800用于判定待检测电机的输出轴是否标准，弯曲度检测机构800包括立柱801，立柱801的顶部一端固定设有安装框802，安装框802的右侧壁上活动贯穿设有拉动柱803，拉动柱803的外端固定设有呈弧形状的检测板804，检测板804所对应的圆心与检测台200的圆心重合，拉动柱803的外侧套设有定位弹簧805，定位弹簧805的两端分别和检测板804以及安装框802的外壁抵接，自然状态下，定位弹簧805呈压缩状态，且拉动柱803的内端与安装框802的内壁抵接；当第二滚轮308与推动部104的中间位置抵接时，检测板804与待检测电机的输出轴恰好贴合；安装框802的内部还设有压力传感器806(型号为YZC-516C)，压力传感器806的检测端位于正对拉动柱803当位置处，立柱801上设有控制器807(控制器807的型号为MM-40MR-12MT-700-FX-A)和报警器808，压力传感器806的信号输出端与控制器807相连，控制器807的信号输出端与报警器808相连；因此，当待检测伺服电机围绕自身输出轴转动时，若输出轴为标准轴，则输出轴不会挤压检测板804，若输出轴为弯曲状或存在偏心，那么当输出轴转动时，必然会挤压检测板804，从而触发压力传感器806；具体为，当压力传感器806受到拉动柱803的挤压时，会产生压力信号，随后控制器807可启动报警器808，从而提醒工作人员该伺服电机存在故障。

本实施例还提供一种伺服电机故障检测装置的其使用方法，包括以下步骤：

首先启动驱动电机105，驱动电机105可带动检测台200间歇性逆时针转动，且每次检测台200的转动角度为相邻两个安装台300的夹角，并且在具体工作时，工作人员位于工作台100的左侧位置，当安装台300运动至最左端位置处时，由于受到拉动部103的作用，滑动板602可自动向外伸出，且夹持组件为松开状态，此时，工作人员将一个待检测电机放在滑动板602上，且需保持电机的输出轴露出滑动板602即可；

当检测台200继续转动时，滑动板602可自动缩入载物筒600内，且滑动板602上的夹持组件自动将电机夹紧固定；若待检测伺服电机的输出轴为标准轴，则此时电机输出轴与主轴501同中心轴设置；

当安装台300运动至最右端位置处时，在推动部104的作用下，翻转板302可自动翻转至竖直姿态；

当翻转板302保持竖直姿态时，主轴501的外端与上挤压部402抵接，且驱动盘702与下挤压部403抵接，且导电柱704与导电触点310抵接，则旋转电机701通电，旋转电机701可通过从动部400间接带动载物筒600以及伺服电机转动；

当翻转板302保持竖直姿态时，则待检测伺服电机的输出轴与检测板804的表面恰好贴合，若该伺服电机的输出轴为标准轴，那么伺服电机即可围绕自身输出轴的中心轴转动，也就不会挤压检测板804；若伺服电机的输出轴为弯曲状态或存在偏心，那么当伺服电机转动时，必然会挤压检测板804，从而触发压力传感器806，最后报警器808发出警报，提醒工作人员该伺服电机的输出轴存在故障。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种伺服电机故障检测装置，包括工作台(100)，其特征在于：

所述工作台(100)的顶面开设有呈环状的安装槽(101)，所述安装槽(101)内活动嵌入有呈环形的检测台(200)，所述工作台(100)上还设有驱动组件，所述驱动组件用于驱动所述检测台(200)旋转；

所述检测台(200)的顶面沿自身周向均匀设置有若干安装台(300)，所述安装台(300)的顶面开设有活动槽(301)，所述活动槽(301)内转动设置有翻转板(302)，所述活动槽(301)内底面还开设有隐藏槽(303)，所述隐藏槽(303)的内部设有翻转组件，所述翻转组件用于控制所述翻转板(302)转动，所述安装台(300)靠近工作台(100)中心位置的一侧贯穿设置有从动部(400)，所述从动部(400)与所述安装台(300)之间转动配合，所述从动部(400)的上下表面均开设有内嵌槽(401)，位于上下两侧的两个所述内嵌槽(401)内分别活动设有上挤压部(402)和下挤压部(403)，所述上挤压部(402)和下挤压部(403)均通过压缩弹簧(404)弹性连接在内嵌槽(401)内；

所述翻转板(302)的上表面固定设有安装筒(500)，所述安装筒(500)中心轴与所述检测台(200)的径向一致，且所述安装筒(500)的开口端背对检测台(200)的圆心，所述安装筒(500)的内部转动套装有载物筒(600)，所述载物筒(600)的内部设有载物台(601)，所述载物台(601)上设有滑动板(602)，所述滑动板(602)的顶面设有夹持组件，所述夹持组件用于夹紧固定待检测电机，所述安装筒(500)的筒壁上贯穿设有主轴(501)，所述主轴(501)与所述安装筒(500)转动配合，所述主轴(501)的一端与所述载物筒(600)固定连接，且所述安装筒(500)、主轴(501)以及所述载物筒(600)同中心轴设置；当所述翻转板(302)呈竖直姿态时，所述主轴(501)的外端与相应的所述上挤压部(402)抵接；且当待检测电机平放在滑动板(602)上时，待检测电机的输出轴与主轴(501)同中心轴设置；

所述工作台(100)的顶面还设有旋转驱动机构(700)，所述旋转驱动机构(700)用于驱动所述下挤压部(403)转动；

所述工作台(100)的顶面还设有弯曲度检测机构(800)，所述弯曲度检测机构(800)用于判定待检测电机的输出轴是否标准。

2.根据权利要求1所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述载物台(601)的顶面开设有沿载物筒(600)轴向分布的滑槽(603)，所述滑动板(602)的底面设有与所述滑槽(603)相适配的滑轨；所述载物台(601)上还开设有沿载物筒(600)轴向分布的条形开口(604)，所述载物筒(600)的筒壁上且与条形开口(604)相对应的位置处还开设有穿透口(605)，所述滑动板(602)的底面固定设有从动块(606)，所述从动块(606)的自由端穿过条形开口(604)和穿透口(605)并伸出至载物筒(600)的外部。

3.根据权利要求2所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述安装筒(500)通过支架(502)固定安装在所述翻转板(302)上，所述安装筒(500)的底壁贯穿开设有沿自身轴向分布的滑动口(503)，所述滑动口(503)内滑动连接有位移块(504)，所述位移块(504)的顶面固定设有驱动环(505)；所述载物筒(600)的外壁且靠近开口端位置处固定设有定位块(607)，所述定位块(607)和从动块(606)之间连接有推动弹簧(608)，所述从动块(606)背对推动弹簧(608)的一面还设有万向球(609)，所述万向球(609)的滚珠与所述驱动环(505)滚动贴合。

4.根据权利要求3所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述工作台(100)的顶面左侧位置固定设有延伸板(102)，所述延伸板(102)的顶面设有呈弧形状的拉动部(103)；所述位移块(504)上固定设有延伸杆(506)，所述延伸杆(506)的长度方向与安装筒(500)的轴向一致，所述延伸杆(506)的自由端还设有第一滚轮(507)；当所述第一滚轮(507)与所述拉动部(103)的外表面滚动贴合时，所述滑动板(602)为向外伸出状态。

5.根据权利要求4所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述夹持组件包括两块翼板(610)，两块所述翼板(610)分别对称设置于所述滑动板(602)的顶面左右两侧，两块所述翼板(610)的相向面均活动设有夹板(611)，两块所述夹板(611)的相背面均转动设置有螺杆(612)，两根所述螺杆(612)分别贯穿相应的所述翼板(610)，两块所述夹板(611)的相背面还设有光杆(613)，所述光杆(613)贯穿相应的所述翼板(610)并与其滑动配合；两块所述翼板(610)的相背面均转动设置有轴套(614)，所述轴套(614)套设在相应的所述螺杆(612)外并与其螺纹连接，所述轴套(614)的外部固定套装有从动齿轮(615)，所述载物台(601)的顶面左右两侧还设有齿条(616)，两条所述齿条(616)分别和两个所述从动齿轮(615)相啮合；当所述滑动板(602)向外伸出时，两个所述夹板(611)相互远离。

6.根据权利要求1所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述翻转组件包括滑动块(304)、连杆(305)和导向杆(306)，所述隐藏槽(303)的内底面设有沿自身长度方向分布的滑动轨道(307)，所述滑动块(304)滑动连接在所述滑动轨道(307)上，所述连杆(305)的一端与所述滑动块(304)铰接，所述连杆(305)的另一端与所述翻转板(302)的底面铰接，所述导向杆(306)的一端与所述滑动块(304)固定连接，所述导向杆(306)的另外一端活动贯穿所述隐藏槽(303)的侧壁并伸出至安装台(300)外，且所述导向杆(306)的外端还设有第二滚轮(308)；所述工作台(100)的顶面右侧位置固定设有推动部(104)，当所述第二滚轮(308)与所述推动部(104)的中间位置抵接时，所述翻转板(302)为竖直姿态。

7.根据权利要求6所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述滑动块(304)与所述隐藏槽(303)的内壁且靠近检测台(200)圆心的一端之间连接有复位弹簧(309)，自然状态下，所述复位弹簧(309)为压缩状态。

8.根据权利要求7所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述弯曲度检测机构(800)包括立柱(801)，所述立柱(801)的顶部一端固定设有安装框(802)，所述安装框(802)的右侧壁上活动贯穿设有拉动柱(803)，所述拉动柱(803)的外端固定设有呈弧形状的检测板(804)，所述拉动柱(803)的外侧套设有定位弹簧(805)，所述定位弹簧(805)的两端分别和检测板(804)以及所述安装框(802)的外壁抵接，当所述第二滚轮(308)与所述推动部(104)的中间位置抵接时，所述检测板(804)与待检测电机的输出轴贴合；所述安装框(802)的内部还设有压力传感器(806)，所述立柱(801)上设有控制器(807)和报警器(808)，所述压力传感器(806)的信号输出端与所述控制器(807)相连，所述控制器(807)的信号输出端与所述报警器(808)相连。

9.根据权利要求8所述的一种伺服电机故障检测装置，其特征在于：所述旋转驱动机构(700)包括旋转电机(701)和驱动盘(702)，所述旋转电机(701)固定安装于所述工作台(100)上，所述旋转电机(701)的输出轴与所述驱动盘(702)同轴连接；所述工作台(100)上还设有电源(703)，所述电源(703)与所述旋转电机(701)电连接，所述工作台(100)的顶面且位于旋转电机(701)的两侧均设有导电柱(704)，两根所述导电柱(704)均与所述旋转电机(701)串联设置，所述安装台(300)的底面还设有两个导电触点(310)，两个所述导电触点(310)之间通过导线相连；当所述第二滚轮(308)与所述推动部(104)的中间位置抵接时，所述驱动盘(702)与所述下挤压部(403)抵接，两个所述导电柱(704)分别和两个所述导电触点(310)抵接。

10.一种如权利要求1-9任一项所述的伺服电机故障检测装置的其使用方法，其特征在于，包括以下步骤：

将待检测电机依次放在滑动板(602)上，且需要保持电机的输出轴露出至滑动板(602)外；

滑动板(602)上的夹持组件将电机夹紧固定；

当安装台(300)移动至靠近旋转驱动机构(700)的位置处时，通过翻转组件推动翻转板(302)转动至竖直姿态；

再利用旋转驱动机构(700)带动载物筒(600)以及待检测电机转动；

最后通过弯曲度检测机构(800)判定待检测电机的输出轴是否标准。