CN117362746A - 一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属于塑料再生技术领域，提供了废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法。本发明提供的回收再利用方法，采用空气加热减容和水加热减容的方式对废旧发泡聚丙烯进行减容，不使用有机溶剂，所得聚丙烯材料中无有机溶剂残留，进而使得最终再生发泡聚丙烯产品无异味、质量更优。同时，不使用有机溶剂，能够避免有机溶剂的毒性，且不涉及有机溶剂的回收，操作时间更短、效率更高。得到聚丙烯材料后，本发明对聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯，操作简单，不进行燃烧，不会产生有毒气体，环保，回收率高。

Description

一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法
技术领域
本发明涉及塑料再生技术领域，尤其涉及一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法。
背景技术
发泡聚丙烯(EPP)产品具有环保可降解、耐热性和高强度等优异性能，可替代现有的聚丙烯(PS)、聚乙烯(PE)、聚氨酯(PU)等发泡材料，广泛用于包装、汽车、建筑等国民经济的各个行业。EPP使用量的增大，也导致了废旧EPP的数量相应增多，EPP制品废弃后，对环境产生了很大的污染，引发了日益严峻的环境问题。
可回收废塑料的回收可分为四级：一级回收是指采用通常的加工方法把可回收的废旧塑料(边角料等)加工成与新料性能相同或相近的产品。二级回收是指把废旧塑料(边角料等)经一种或多种加工方法加工成性能比新料稍差的产品。三级回收是指回收废旧塑料中的化学成分，使之成为单体或燃料。四级回收是指通过焚烧从废旧塑料中回收能量。一级回收对回收塑料的纯净度要求较高；一般回收塑料采用的是二级到四级的回收，但二级回收回收效率较低；三级回收使用有机溶剂，最终单体或燃料中有机溶剂残留；四级回收会产生大量的有毒气体，环保性差。
因此寻找一种全新有效的回收发泡聚丙烯树脂材料的方法非常有必要。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法。本发明提供的回收再利用方法，不使用有机溶剂、不产生有毒气体、回收率高。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法，包括以下步骤：
将废旧发泡聚丙烯进行减容，得到聚丙烯材料；
将所述聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯；
所述减容的方法包括第一减容方式或第二减容方式；
所述第一减容方式包括：
将所述废旧发泡聚丙烯进行第一加热，所述第一加热的温度为140～200℃；
所述第二减容方式包括：
在密闭的条件下，将所述废旧发泡聚丙烯、水、表面活性剂和分散剂混合，进行第二加热；
所述第二加热的压力为0.5～4.5MPa，温度为140～250℃。
优选地，所述第一加热的时间为15～60min。
优选地，所述第二加热在高压反应釜中进行。
优选地，所述第二减容方式中，所述水的加入量为所述高压反应釜有效容积的1/3～3/4。
优选地，所述第二减容方式中，所述废旧发泡聚丙烯和水的质量比≤1：1。
优选地，所述第二减容方式中，所述表面活性剂的质量为所述水的质量的1～5％；所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、硬脂酸盐、棕榈酸钠、油酸盐、烷基纤维素、溴化十六烷基三甲基铵、明胶、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、聚丙烯酸钠和歧化松香酸盐中的一种或多种。
优选地，所述第二加热在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速为300～700rpm。
优选地，所述发泡包括第一发泡方式或第二发泡方式；
所述第一发泡方式包括：将所述聚丙烯材料、发泡剂和成核剂混合，经熔融挤出和冷却定型，得到所述再生发泡聚丙烯；
所述第二发泡方式包括：将所述聚丙烯材料、表面活性剂、发泡剂和水混合，经发泡处理，得到所述再生发泡聚丙烯。
优选地，所述第一发泡方式中，所述发泡剂为CO2、戊烷、丁烷和氮气中的一种或多种，所述发泡剂的质量为所述聚丙烯材料质量的1～10％；
所述成核剂为滑石粉、SiO2和CaCO3中的一种或多种，所述成核剂的质量为所述聚丙烯材料质量的1～8％；
所述熔融挤出在双螺杆挤出机中进行。
优选地，所述第二发泡方式中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、聚丙烯酸钠和歧化松香酸盐中的一种或多种，所述表面活性剂的质量为所述水的质量的1～5％；所述发泡剂为CO2、戊烷和丁烷中的一种或多种，所述发泡剂的质量为所述聚丙烯材料质量的1～10％；
所述发泡处理的温度为80～200℃，时间为1～5h。
本发明提供了一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法，包括以下步骤：将废旧发泡聚丙烯进行减容，得到聚丙烯材料；将所述聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯；所述减容的方法包括第一减容方式或第二减容方式；所述第一减容方式包括：将所述废旧发泡聚丙烯进行第一加热，所述第一加热的温度为140～200℃；所述第二减容方式包括：在密闭的条件下，将所述废旧发泡聚丙烯、水和表面活性剂混合，进行第二加热；所述第二加热的压力为0.5～4.5MPa，温度为140～250℃。
本发明提供的回收再利用方法，采用第一减容方式(即空气加热减容)和第二减容方式(即水加热减容)对废旧发泡聚丙烯进行减容，不使用有机溶剂，所得聚丙烯材料中无有机溶剂残留，进而使得最终再生发泡聚丙烯产品无异味、质量更优。同时，不使用有机溶剂，能够避免有机溶剂的毒性，且不涉及有机溶剂的回收，操作时间更短、效率更高。得到聚丙烯材料后，本发明对聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯，操作简单，不进行燃烧，不会产生有毒气体，环保，回收率高。
具体实施方式
本发明提供了一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法，包括以下步骤：
将废旧发泡聚丙烯进行减容，得到聚丙烯材料；
将所述聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯；
所述减容的方法包括第一减容方式或第二减容方式；
所述第一减容方式包括：
将所述废旧发泡聚丙烯进行第一加热，所述第一加热的温度为140～200℃；
所述第二减容方式包括：
在密闭的条件下，将所述废旧发泡聚丙烯、水、表面活性剂和分散剂混合，进行第二加热；
所述第二加热的温度为140～250℃。
在本发明中，如无特殊说明，本发明所用原料均优选为市售产品。
本发明将废旧发泡聚丙烯进行减容，得到聚丙烯材料。
在本发明中，所述废旧发泡聚丙烯优选为废旧发泡聚丙烯粒子或废旧发泡聚丙烯成型材料。
在本发明中，所述减容的方法包括第一减容方式和/或第二减容方式，优选为单独采用第一减容方式进行减容、单独采用第二减容方式进行减容或依次采用第一减容方式和第二减容方式进行减容。
在本发明中，所述第一减容方式包括：将所述废旧发泡聚丙烯进行第一加热。在本发明中，所述第一加热的温度为140～200℃，优选为150～190℃，进一步优选为160～180℃；所述第一加热的时间优选为15～60min，进一步优选为20～50min。在本发明中，所述第一加热优选在烘箱中进行。所述第一加热后，本发明优选还包括进行粉碎和过筛；所述过筛后，所得物料的粒径优选为1～5mm。
在本发明中，所述第二减容方式包括：在密闭的条件下，将所述废旧发泡聚丙烯、水和表面活性剂混合，进行第二加热。在本发明中，所述第二加热优选在高压反应釜中进行。在本发明中，所述第二减容方式中，所述水的加入量优选为所述高压反应釜有效容积的1/3～3/4。在本发明中，所述废旧发泡聚丙烯在采用第二减容方式进行处理前，优选进行粉碎和过筛；所述过筛所得物料的粒径优选为2～5mm。在本发明中，所述第二减容方式中，所述废旧发泡聚丙烯和水的质量比优选≤1：1，进一步优选为1：20～200，更优选为1：100。在本发明中，所述第二减容方式中，所述表面活性剂的质量优选为所述水的质量的1～5％，进一步优选为2～4％；所述表面活性剂优选为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、硬脂酸盐、棕榈酸钠、油酸盐、烷基纤维素、溴化十六烷基三甲基铵、明胶、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、聚丙烯酸钠和歧化松香酸盐中的一种或多种，进一步优选为十二烷基苯磺酸钠。在本发明中，所述第二减容方式的原料中优选还包括分散剂，所述分散剂的质量优选为所述水的质量的1～5％；所述分散剂优选为羟基磷酸钙和/或羟基磷灰石。
在本发明中，所述第二加热的压力为0.5～4.5MPa，优选为1.0～4.0MPa；温度为140～250℃，优选为200～250℃；升温至所述第二加热的温度的速率优选为1℃/min；所述第二加热的时间优选为1～2h。在本发明中，所述第二加热优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速优选为300～700rpm，进一步优选为400～600rpm，更优选为500rpm。所述第二加热后，本发明优选还包括冷却至室温，将所得物料进行烘干、冷却和筛分。
在本发明中，结合高压反应釜对所述第二减容方式进行描述，具体为：
将废旧发泡聚丙烯进行粉碎和过筛，加入高压反应釜，封闭高压反应釜；通过高压反应釜的加料口加入水、表面活性剂(和分散剂)，封闭高压反应釜；将高压反应釜进行加热搅拌，高压反应釜的釜内温度加热至第二加热的温度，进行减容。
得到聚丙烯材料后，本发明将所述聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯。
在本发明中，所述发泡优选包括第一发泡方式或第二发泡方式。
在本发明中，所述第一发泡方式优选包括：将所述聚丙烯材料、发泡剂和成核剂混合，经熔融挤出和冷却定型，得到所述再生发泡聚丙烯。
在本发明中，所述第一发泡方式中，所述发泡剂优选为CO2、戊烷和丁烷中的一种或多种，进一步优选为戊烷；所述发泡剂的质量优选为所述聚丙烯材料质量的1～10％；所述成核剂优选为滑石粉、SiO2和CaCO3中的一种或多种，进一步优选为滑石粉；所述滑石粉的粒径优选为2.5μm；所述成核剂的质量优选为所述聚丙烯材料质量的1～8％，进一步优选为3～6％。在本发明中，所述熔融挤出优选在双螺杆挤出机中进行。在本发明中，所述熔融挤出优选在双螺杆挤出机中进行时，所述双螺杆挤出机的机头温度优选为160℃，机头压力优选为10～15MPa，螺杆转速优选为400～600r/min，主机转速优选为6.5r/min，喂料转速优选为13r/min，筒体温度优选为160～200℃；所述筒体温度优选分为五个区，依次为一区～五区；所述一区的温度优选为160℃，所述二区的温度优选为165℃，所述三区的温度优选为170℃，所述四区的温度优选为175℃，所述五区的温度优选为180℃。
在本发明中，所述第二发泡方式优选包括：将所述聚丙烯材料、表面活性剂、发泡剂和水混合，经发泡处理，得到所述再生发泡聚丙烯。
在本发明中，所述第二发泡方式中，所述水优选为蒸馏水；所述水和聚丙烯材料的质量比优选为100：1；所述表面活性剂优选为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、聚丙烯酸钠和歧化松香酸盐中的一种或多种，进一步优选为；所述十二烷基苯磺酸钠；所述表面活性剂的质量为所述水的质量的1～5％。在本发明中，所述第二发泡方式中，所述发泡剂优选为CO2、戊烷和丁烷中的一种或多种，进一步优选为戊烷；所述发泡剂的质量优选为所述聚丙烯材料质量的1～10％。在本发明中，所述第二发泡方式中，所述发泡处理的温度优选为80～200℃，升温至所述发泡处理的温度的升温速率优选为1℃/min；所述发泡处理的时间优选为1～5h；所述发泡处理优选在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速优选为500rpm。在本发明中，所述第二发泡方式中，所述发泡处理后，优选还包括：将所得物料在高压反应釜内冷却至室温，取出物料，依次进行烘干、冷却和筛分。
下面结合实施例对本发明提供的废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法进行详细的说明，但是不能把它们理解为对本发明保护范围的限定。
实施例1
(1)将1kg废旧发泡聚丙烯在160℃的烘箱中进行减容30min，得到聚丙烯材料，对其进行粉碎并过筛，得到粒径为1～2mm的聚丙烯材料。
(2)将步骤(1)获得的聚丙烯材料1kg和发泡剂0.1kg(戊烷，质量为聚丙烯材料质量的10％)、成核剂0.05kg(滑石粉，质量为聚丙烯材料质量的5％，粒径为2.5μm)混合均匀，之后通入双螺杆挤出机中熔融挤出；双螺杆挤出机的参数包括：机头温度160℃，机头压力为10MPa，主机转速为6.5r/min，喂料转速为13r/min，筒体一区温度为160℃，二区温度为165℃，三区温度为170℃，四区温度为175℃，五区温度为180℃。
(3)经过冷却成型，获得再生发泡聚丙烯。
所得再生发泡聚丙烯的性能见表1。
表1再生发泡聚丙烯的性能
实施例2
(1)将废旧发泡聚丙烯进行粉碎和过筛，得到粒径为2～5mm的预处理废旧发泡聚丙烯，将5g预处理废旧发泡聚丙烯加入到高压反应釜中，封闭高压反应釜。
(2)通过高压反应釜的加料口加入500mL蒸馏水和5g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的1％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，以1℃/min的速率使高压反应釜的釜内温度加热至140℃，在压力为0.5MPa，恒压恒温搅拌1h。
(3)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(4)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，即可制成聚丙烯材料。
(5)将所得聚丙烯材料5g加入高压反应釜，通过高压反应釜加料口加入500mL蒸馏水、5g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的1％)和戊烷发泡剂0.5g(发泡剂的质量为聚丙烯材料的10％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，以1℃/min的速率使高压反应釜的釜内温度加热至100℃，恒温搅拌5h。
(6)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(7)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，即可制成再生发泡聚丙烯树脂粒子。
所得再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能见表2。
表2再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能
实施例3
(1)将废旧发泡聚丙烯进行粉碎和过筛，得到粒径为2～5mm的预处理废旧发泡聚丙烯，将5g预处理废旧发泡聚丙烯通过高压反应釜的固体加料口加入到高压反应釜，封闭高压反应釜。
(2)通过高压反应釜的液体加料口加入500mL蒸馏水和15g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的3％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，以1℃/min的速率使高压反应釜釜内温度加热至150℃，于1.0MPa下，恒压恒温搅拌1h。
(3)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(4)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，得到聚丙烯材料。
(5)将所得聚丙烯材料5g加入高压反应釜，通过高压反应釜加料口加入500mL蒸馏水、15g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的3％)和戊烷发泡剂0.5g(发泡剂的质量为聚丙烯材料的10％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，以1℃/min的速率使高压反应釜的釜内温度加热至100℃，恒温搅拌5h。
(6)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(7)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，即可制成再生发泡聚丙烯树脂粒子。
所得再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能见表3。
表3再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能
实施例4
(1)将废旧发泡聚丙烯在160℃的高温环境下进行减容30min，对所得物料进行粉碎和过筛，得到粒径为1～2mm的第一减容聚丙烯材料。
(2)将5g步骤(1)得到的第一减容聚丙烯材料材料通过高压反应釜的固体加料口加入高压反应釜，封闭高压反应釜。
(3)通过高压反应釜的液体加料口加入500mL蒸馏水和15g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的3％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，高压反应釜釜内温度加热至150℃，升温速率为1℃/min，于0.5MPa下，恒压恒温搅拌1h。
(4)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(5)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，得到第二减容聚丙烯材料。
(6)将所得第二减容聚丙烯材料5g加入高压反应釜，通过高压反应釜加料口加入500mL蒸馏水、15g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的3％)和戊烷发泡剂0.5g(发泡剂的质量为第二减容聚丙烯材料质量的10％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，以1℃/min的速率使高压反应釜的釜内温度加热至100℃，恒温搅拌5h。
(7)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(8)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，即可制成再生发泡聚丙烯树脂粒子。
所得再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能见表4。
表4发泡聚丙烯树脂粒子的性能
实施例5
(1)将废旧发泡聚丙烯进行粉碎和过筛，得到粒径为2～5mm的预处理废旧发泡聚丙烯，将5g预处理废旧发泡聚丙烯通过高压反应釜的固体加料口加入高压反应釜，封闭高压反应釜。
(2)通过高压反应釜的液体加料口加入500mL蒸馏水和10g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的2％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，高压反应釜釜内温度加热至250℃，升温速率为1℃/min，于4.5MPa，恒压恒温搅拌1h。
(3)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(4)打开高压反应釜，取出物料，经烘干、冷却和筛分、得到聚丙烯材料。
(5)将所得聚丙烯材料5g加入高压反应釜，通过高压反应釜加料口加入500mL蒸馏水、10g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的2％)和戊烷发泡剂0.5g(发泡剂的质量为聚丙烯材料的10％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在500rpm，高压反应釜的釜内温度加热至100℃，升温速率为1℃/min，恒温搅拌5h。
(6)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(7)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，即可制成再生发泡聚丙烯树脂粒子。
所得再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能见表5。
表5再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能
实施例6
(1)将废旧发泡聚丙烯进行粉碎和过筛，得到粒径为2～5mm的预处理废旧发泡聚丙烯，将5g预处理废旧发泡聚丙烯通过高压反应釜的固体加料口加入高压反应釜，封闭高压反应釜。
(2)通过高压反应釜的液体加料口加入500mL蒸馏水和25g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的5％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在600rpm，高压反应釜釜内温度加热至250℃，升温速率为1℃/min，于4.5MPa，恒压恒温搅拌1h。
(3)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(4)打开高压反应釜，取出物料，对其进行冷却，过筛，得到聚丙烯材料。
(5)将所得聚丙烯材料5g加入高压反应釜，通过高压反应釜加料口加入500ml蒸馏水、25g十二烷基苯磺酸钠(十二烷基苯磺酸钠的质量为蒸馏水的质量的5％)和戊烷发泡剂0.5g(发泡剂的质量为聚丙烯材料的10％)，封闭高压反应釜。连续搅拌，搅拌速度控制在600rpm，高压反应釜的釜内温度加热至150℃，升温速率为1℃/min，恒温搅拌5h。
(6)在搅拌状态下开启高压反应釜冷却装置，降温至室温。
(7)打开高压反应釜，取出物料，对其进行烘干、冷却和筛分，即可制成再生发泡聚丙烯树脂粒子。
所得再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能见表6。
表6再生发泡聚丙烯树脂粒子的性能
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种废旧发泡聚丙烯的回收再利用方法，其特征在于，包括以下步骤：
将废旧发泡聚丙烯进行减容，得到聚丙烯材料；
将所述聚丙烯材料进行发泡，得到再生发泡聚丙烯；
所述减容的方法包括第一减容方式和/或第二减容方式；
所述第一减容方式包括：
将所述废旧发泡聚丙烯进行第一加热，所述第一加热的温度为140～200℃；
所述第二减容方式包括：
在密闭的条件下，将所述废旧发泡聚丙烯、水和表面活性剂混合，进行第二加热；
所述第二加热的压力为0.5～4.5MPa，温度为140～250℃。
2.根据权利要求1所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第一加热的时间为15～60min。
3.根据权利要求1所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第二加热在高压反应釜中进行。
4.根据权利要求3所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第二减容方式中，所述水的加入量为所述高压反应釜有效容积的1/3～3/4。
5.根据权利要求1或3或4所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第二减容方式中，所述废旧发泡聚丙烯和水的质量比≤1：1。
6.根据权利要求1或3或4所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第二减容方式中，所述表面活性剂的质量为所述水的质量的1～5％；所述表面活性剂为脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠、硬脂酸盐、棕榈酸钠、油酸盐、烷基纤维素、溴化十六烷基三甲基铵、明胶、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、聚丙烯酸钠和歧化松香酸盐中的一种或多种。
7.根据权利要求1或3所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第二加热在搅拌的条件下进行，所述搅拌的转速为300～700rpm。
8.根据权利要求1所述的回收再利用方法，其特征在于，所述发泡包括第一发泡方式或第二发泡方式；
所述第一发泡方式包括：将所述聚丙烯材料、发泡剂和成核剂混合，经熔融挤出和冷却定型，得到所述再生发泡聚丙烯；
所述第二发泡方式包括：将所述聚丙烯材料、表面活性剂、发泡剂和水混合，经发泡处理，得到所述再生发泡聚丙烯。
9.根据权利要求8所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第一发泡方式中，所述发泡剂为CO2、戊烷、丁烷和氮气中的一种或多种，所述发泡剂的质量为所述聚丙烯材料质量的1～10％；
所述成核剂为滑石粉、SiO2和CaCO3中的一种或多种，所述成核剂的质量为所述聚丙烯材料质量的1～8％；
所述熔融挤出在双螺杆挤出机中进行。
10.根据权利要求8所述的回收再利用方法，其特征在于，所述第二发泡方式中，所述表面活性剂为十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠、聚丙烯酸钠和歧化松香酸盐中的一种或多种，所述表面活性剂的质量为所述水的质量的1～5％；所述发泡剂为CO2、戊烷和丁烷中的一种或多种，所述发泡剂的质量为所述聚丙烯材料质量的1～10％；
所述发泡处理的温度为80～200℃，时间为1～5h。
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