CN110105677A - 基于回收塑料的聚丙烯发泡材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料及其制备方法，制备方法包括：（1）、称取55~90%的聚丙烯、10~40%的回收塑料，以及1~10%的发泡助剂，混合均匀后经挤出造粒制备可发性聚丙烯微粒；（2）、将步骤（1）制备的可发性聚丙烯微粒、水、分散剂、发泡剂置于高压反应釜中，加压加热，经预发泡得到发泡聚丙烯珠粒；以及（3）、将步骤（2）制备的发泡聚丙烯珠粒经水蒸气模塑成型后，制得聚丙烯发泡材料。本发明将回收塑料与聚丙烯共混制备得到一种具有质轻、保温性能佳、绿色环保的发泡材料，进一步拓宽了回收塑料的应用市场，增加了回收塑料的使用价值。

Description

基于回收塑料的聚丙烯发泡材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及发泡材料领域，尤其关于一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料及其制备方法。
背景技术
在全世界的固体废弃物种，其中废旧塑料占了10~20%（体积分数），主要来源于包装废弃、加工废料和汽车垃圾等。对于废旧塑料的回收利用成为了国内外的一个热门话题。其中对回收塑料最常用也最高效的方法就是将废旧塑料与其他塑料和填料共混，以改善或提高废旧塑料的力学性能。
可回收废塑料的回收可分为四级：一级回收是指采用通常的加工方法把可回收的废旧塑料(边角料等)加工成与新料性能相同或相近的产品。二级回收是指把废旧塑料(边角料等)经一种或多种加工方法加工成性能比新料稍差的产品。三级回收是指回收废旧塑料中的化学成分，使之成为单体或燃料。四级回收是指通过焚烧从废旧塑料中回收能量。一般回收塑料采用的是二级到四级的回收，回收效率较低，且一级回收对回收塑料的纯净度要求较高。
所以寻求一种全新的回收塑料的方法非常有必要。
发明内容
本发明的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料及其制备方法，将回收塑料与聚丙烯共混发泡，得到一种质轻、保温性能优的发泡材料。
为实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
本发明提供一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
（1）、称取重量百分比为55~90%的聚丙烯、重量百分比为10~40%的回收塑料以及重量百分比为1~10%的发泡助剂，混合均匀后经挤出造粒制备可发性聚丙烯微粒；
（2）、将水、分散剂、发泡剂以及步骤（1）制备的可发性聚丙烯微粒置于高压反应釜中，加压加热，经预发泡得到发泡聚丙烯珠粒；以及
（3）、将步骤（2）制备的发泡聚丙烯珠粒经水蒸气模塑成型后，制得聚丙烯发泡材料。
作为可选的技术方案，步骤（1）中，所述聚丙烯选自丙烯-乙烯二元无规共聚物、丙烯-乙烯-丁烯的三元无规共聚物的至少一种。
作为可选的技术方案，步骤（1）中，所述回收塑料选自废旧聚丙烯、废旧聚乙烯、废旧聚碳酸酯、废旧聚氯乙烯、废旧聚苯乙烯、废旧聚对苯二甲酸乙二醇酯、废旧聚乳酸中的至少一种。
作为可选的技术方案，步骤（1）中，所述发泡助剂包括抗氧化剂、稳定剂、抗紫外剂、抗静电剂、成核剂、润滑剂、色母中的至少一种。
作为可选的技术方案，步骤（2）中：所述分散剂由无机分散剂与有机分散剂组成，所述无机分散剂选自纳米粘土、蒙脱土、高岭土、碱金属磷酸盐中的至少一种，所述有机分散剂选自硬脂酸单甘油酯、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸钙、苯磺酸钠中的至少一种；所述发泡剂选自二氧化碳、氮气、丙烷、丁烷、戊烷中的至少一种。
作为可选的技术方案，步骤（2）中，所述可发性聚丙烯微粒、水、分散剂与发泡剂的重量比为100：300~1000：2~8：(10~20)。
作为可选的技术方案，步骤（2）中，所述预发泡的温度为100~160oC，压力为1.8~7.0MPa；所述发泡聚丙烯珠粒的发泡倍率为2~45倍，密度为0.02~0.45g/cm3。
作为可选的技术方案，所述水蒸气模塑成型的具体工艺为：
先将所述发泡聚丙烯珠粒进行载压处理，再经水蒸汽加热进行模塑成型；所述载压的压力为0.3~0.8MPa，水蒸汽的压力为0.15~0.5MPa。
作为可选的技术方案，步骤（1）中：聚丙烯的重量百分比为78~83%，所述回收塑料的重量百分比为20~35%；
步骤（2）中：所述预发泡的温度为135~140oC，压力为2.0~2.9MPa；所述发泡聚丙烯珠粒的发泡倍率为8~20倍，密度为0.045~0.11g/cm3；
步骤（3）中：所述载压的压力为0.4~0.7MPa，水蒸汽的压力为0.28~0.35MPa。
本发明还提供一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料，该聚丙烯发泡材料采用如上所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法制备形成。
与现有技术相比，本发明通过将回收塑料与聚丙烯共混发泡，并通过与之相匹配的步骤方法，得到一种质轻、保温性能优且绿色环保的发泡材料，提供了一种全新的回收塑料的方法，为塑料的回收利用提供了一种更为新颖、更为广阔的使用途径，进一步拓宽了回收塑料的应用市场，增加了回收塑料的使用价值，并且还提高了回收塑料的回收效率。
附图说明
图1是本发明实施例一中发泡聚丙烯珠粒的粒子横切面电镜图片的示意图。
具体实施方式
为使对本发明的目的、构造、特征、及其功能有进一步的了解，兹配合实施例详细说明如下。
本发明提供一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，该制备方法包括以下步骤：
（1）、称取重量百分比为55~90%的聚丙烯、重量百分比为10~40%的回收塑料，以及重量百分比为1~10%的发泡助剂，混合均匀后经挤出造粒制备可发性聚丙烯微粒；且较佳地，所述聚丙烯中，丙烯所占摩尔比为60~95%；
（2）、将水、分散剂、发泡剂以及步骤（1）制备的可发性聚丙烯微粒置于高压反应釜中，加压加热，经预发泡得到发泡聚丙烯珠粒；以及
（3）、将步骤（2）制备的发泡聚丙烯珠粒经水蒸气模塑成型后，制得无卤阻燃聚丙烯发泡材料。
其中，上述步骤（1）中，所述聚丙烯例如选自丙烯-乙烯二元无规共聚物、丙烯-乙烯-丁烯的三元无规共聚物中的至少一种。所述回收塑料选自废旧聚丙烯、废旧聚乙烯、废旧聚碳酸酯、废旧聚氯乙烯、废旧聚苯乙烯、废旧聚对苯二甲酸乙二醇酯、废旧聚乳酸中的至少一种。所述发泡助剂包括抗氧化剂、稳定剂、抗紫外剂、抗静电剂、成核剂、润滑剂、色母中的至少一种。
而且，步骤（2）中：所述分散剂由无机分散剂与有机分散剂组成，所述无机分散剂选自纳米粘土、蒙脱土、高岭土、碱金属磷酸盐中的至少一种，所述有机分散剂选自硬脂酸单甘油酯、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸钙、苯磺酸钠中的至少一种。所述发泡剂选自二氧化碳、氮气、丙烷、丁烷、戊烷中的至少一种。
较佳地，在步骤（2）中，所述可发性聚丙烯微粒、水、分散剂与发泡剂的重量比为100：300~1000：2~8：(10~20)。
且步骤（2）中，所述预发泡的温度为100~160oC，压力为1.8~7.0MPa；所述发泡聚丙烯珠粒的发泡倍率为2~45倍，密度为0.02~0.45g/cm3。
步骤（3）中，所述水蒸气模塑成型的具体工艺为：
先将所述发泡聚丙烯珠粒进行载压处理，再经水蒸汽加热进行模塑成型；所述载压的压力为0.3~0.8MPa，水蒸汽的压力为0.15~0.5MPa。
另外，一实施方式中，步骤（1）中：聚丙烯的重量百分比为78~83%，所述回收塑料的重量百分比为20~35%。步骤（2）中：所述预发泡的温度为135~140oC，压力为2.0~2.9MPa；所述发泡聚丙烯珠粒的发泡倍率为8~20倍，密度为0.045~0.11g/cm3。步骤（3）中：所述载压的压力为0.4~0.7MPa，水蒸汽的压力为0.28~0.35MPa。
此外，本发明还提供一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料，该聚丙烯发泡材料采用如上所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法制备形成。且该聚丙烯发泡材料具有质轻、保温性能优且绿色环保等优点。
以下为本发明的具体实施例：
实施例一
将聚丙烯、回收聚丙烯、滑石粉、稳定剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯58%，回收聚丙烯40%，滑石粉1%，稳定剂1%，在200℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物微粒，20kg水，500g戊烷，100g蒙脱土，50g硬脂酸钙投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至120℃，维持压力2.1MPa30分钟，经过快速泄压阀，将釜内物料卸至大气压，干燥，得到15倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.06 g/cm3，其中图1为发泡聚丙烯珠粒的粒子横切面电镜图片的示意图。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.3MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例一得到的板材的拉伸强度0.9MPa，断裂伸长率15%。
实施例二
将聚丙烯、回收聚乙烯，硼酸锌，抗氧化剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯68%，回收聚乙烯30%，硼酸锌1%，抗氧化剂1%，在190℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物微粒，20kg水，100g有机黏土，50g的苯磺酸钠投入反应釜，通入二氧化碳，加热至130℃，维持压力2.3MPa30分钟，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到20倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.045 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.25MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例二得到的板材的拉伸强度0.7MPa，断裂伸长率20%。
实施例三
将聚丙烯、回收聚苯乙烯、滑石粉、抗氧化剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯88%，回收聚苯乙烯10%，滑石粉1%，抗氧化剂1%，在200℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物微粒，20kg水，100g高岭土，50g苯磺酸钠，1.5kg戊烷投入反应釜中，通入氮气，加热至105℃，维持压力2.0MPa30分钟，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到20倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.045 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.23MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例三得到的板材的拉伸强度0.75MPa，断裂伸长率16%。
实施例四
将聚丙烯、回收聚丙烯，回收聚乙烯，滑石粉，稳定剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯73%，回收聚丙烯15%，回收聚乙烯10%，滑石粉1%，稳定剂1%，在200℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物微粒，20kg水，100g蒙脱土，50g苯磺酸钠，投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至145℃，维持压力2.3MPa30分钟，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到30倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.03 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.25MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测实施例四得到的板材的拉伸强度0.45MPa，断裂伸长率21%。
实施例五
将聚丙烯、回收聚碳酸酯，碳酸钙，抗氧化剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯83%，回收聚碳酸酯15%，碳酸钙1%，抗氧化剂1%，在205℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物颗粒，20kg水，100g高岭土，50g硬脂酸单甘油酯，投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至143 ℃，维持压力2.5MPa，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到15倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.06 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.3MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例五得到的板材的拉伸强度0.85MPa，断裂伸长率16%。
实施例六
将聚丙烯、回收聚乙烯、回收聚苯乙烯、滑石粉、稳定剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯68%，回收聚乙烯20%，回收聚苯乙烯10%，滑石粉1%，稳定剂1%，在195℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物颗粒，20kg水，0.2kg丁烷，100g蒙脱土，50g硬脂酸单甘油酯，投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至125℃，维持压力2.5MPa，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到15倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.06 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.31MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例六得到的板材的拉伸强度0.80MPa，断裂伸长率17%。
实施例七
将聚丙烯、回收聚丙烯、回收聚苯乙烯、碳酸钙，黑色母，抗氧化剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯62%，回收聚丙烯20%，回收聚苯乙烯10%，碳酸钙1%，黑色母6%，抗氧化剂1%，在200℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物颗粒，20kg水， 0.2kg戊烷，100g纳米粘土，50g硬脂酸单甘油酯，投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至125℃，维持压力2.0MPa，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到20倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.045 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.28MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例七得到的板材的拉伸强度0.75MPa，断裂伸长率17%。
实施例八
将聚丙烯、回收聚乳酸，滑石粉、稳定剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯78%，回收聚乳酸20%，滑石粉1%，稳定剂1%，在190℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物颗粒，20kg水， 100g高岭土，50g苯磺酸钠，投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至138℃，维持压力2.3MPa，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到15倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.06 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.28MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例八得到的板材的拉伸强度0.80MPa，断裂伸长率15%。
实施例九
将聚丙烯、回收混合塑料，硼酸锌，抗氧化剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯78%，回收混合塑料20%，硼酸锌1%，抗氧化剂1%，在200 ℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物颗粒，20kg水， 100g纳米粘土，50g苯磺酸钠，投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至143℃，维持压力2.5MPa，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到18倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.05 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.31MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例九得到的板材的拉伸强度0.78MPa，断裂伸长率13%。
实施例十
将聚丙烯、回收聚丙烯、滑石粉、稳定剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯55%，回收聚丙烯40%，碳酸钙1%，黑色母6%，抗氧化剂1%，在200℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物微粒，20kg水，500g戊烷，100g蒙脱土，50g硬脂酸钙投入反应釜中，通入二氧化碳，加热至120℃，维持压力2.1MPa30分钟，经过快速泄压阀，将釜内物料卸至大气压，干燥，得到15倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.06 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.3MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例十得到的板材的拉伸强度0.87MPa，断裂伸长率16%。
实施例十一
将聚丙烯、回收聚苯乙烯、滑石粉、抗氧化剂共混加入双螺杆中，按照重量百分比，聚丙烯88%，回收聚丙烯10%，碳酸钙1%，抗氧化剂1%，在200℃条件下经双螺杆挤出，经冷水切粒，得到共混物微粒，其粒径直径为0.7～1.3mm，长度为1～1.6mm，长径比为1.2～1.5。
将2kg共混物微粒，20kg水，100g高岭土，50g苯磺酸钠，1.5kg戊烷投入反应釜中，通入氮气，加热至105℃，维持压力2.0MPa30分钟，经过快速泄压阀，30s内将釜内物料卸至大气压，干燥，得到20倍发泡聚丙烯珠粒，其密度为0.045 g/cm3。
干燥后的发泡聚丙烯珠粒在0.5MPa的载压罐中载压12小时，水蒸汽压力0.23MPa，经过水蒸汽模塑成型，得到板材（即聚丙烯发泡材料）。
通过万能试验机测得实施例十一得到的板材的拉伸强度0.78MPa，断裂伸长率17%。
本发明已由上述相关实施例加以描述，然而上述实施例仅为实施本发明的范例。必需指出的是，已揭露的实施例并未限制本发明的范围。相反地，在不脱离本发明的精神和范围内所作的更动与润饰，均属本发明的专利保护范围。

Claims (10)

1.一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于，该制备方法包括以下步骤：
（1）、称取重量百分比为55~90%的聚丙烯、重量百分比为10~40%的回收塑料以及重量百分比为1~10%的发泡助剂，混合均匀后经挤出造粒制备可发性聚丙烯微粒；
（2）、将水、分散剂、发泡剂以及步骤（1）制备的可发性聚丙烯微粒置于高压反应釜中，加压加热，经预发泡得到发泡聚丙烯珠粒；以及
（3）、将步骤（2）制备的发泡聚丙烯珠粒经水蒸气模塑成型后，制得聚丙烯发泡材料。
2.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述聚丙烯选自丙烯-乙烯二元无规共聚物、丙烯-乙烯-丁烯的三元无规共聚物的至少一种。
3.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法置，其特征在于：步骤（1）中，所述回收塑料选自废旧聚丙烯、废旧聚乙烯、废旧聚碳酸酯、废旧聚氯乙烯、废旧聚苯乙烯、废旧聚对苯二甲酸乙二醇酯、废旧聚乳酸中的至少一种。
4.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：步骤（1）中，所述发泡助剂包括抗氧化剂、稳定剂、抗紫外剂、抗静电剂、成核剂、润滑剂、色母中的至少一种。
5.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中：
所述分散剂由无机分散剂与有机分散剂组成，所述无机分散剂选自纳米粘土、蒙脱土、高岭土、碱金属磷酸盐中的至少一种，所述有机分散剂选自硬脂酸单甘油酯、乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸钙、苯磺酸钠中的至少一种；
所述发泡剂选自二氧化碳、氮气、丙烷、丁烷、戊烷中的至少一种。
6.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述可发性聚丙烯微粒、水、分散剂与发泡剂的重量比为100：300~1000：2~8：(10~20)。
7.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：步骤（2）中，所述预发泡的温度为100~160oC，压力为1.8~7.0MPa；
所述发泡聚丙烯珠粒的发泡倍率为2~45倍，密度为0.02~0.45g/cm3。
8.如权利要求1所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：所述水蒸气模塑成型的具体工艺为：
先将所述发泡聚丙烯珠粒进行载压处理，再经水蒸汽加热进行模塑成型；
所述载压的压力为0.3~0.8MPa，水蒸汽的压力为0.15~0.5MPa。
9.如权利要求8所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法，其特征在于：
步骤（1）中：
聚丙烯的重量百分比为78~83%，所述回收塑料的重量百分比为20~35%；
步骤（2）中：
所述预发泡的温度为135~140oC，压力为2.0~2.9MPa；
所述发泡聚丙烯珠粒的发泡倍率为8~20倍，密度为0.045~0.11g/cm3；
步骤（3）中：
所述载压的压力为0.4~0.7MPa，水蒸汽的压力为0.28~0.35MPa。
10.一种基于回收塑料的聚丙烯发泡材料，其特征在于，该聚丙烯发泡材料采用如权利要求1-9中任意一项所述的基于回收塑料的聚丙烯发泡材料的制备方法制备形成。
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RJ01 Rejection of invention patent application after publication

Application publication date: 20190809

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