CN117342776B - 一种污泥复合调理及深度脱水方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：依次用饱和石灰水、等离子体及双癸基二甲基氯化铵溶液对硫铁矿粉进行表面处理；向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉进行一次调理，然后进行预脱水；向预脱水污泥中依次加入过硫酸盐溶液和PAM进行二次调理，最后对污泥进行深度脱水。本发明将表面处理后的硫铁矿粉掺入污泥中构建导流通道，有助于过硫酸盐在污泥絮体中快速渗透，同时也能够起到活化过硫酸盐的作用，并可以促进调理后从污泥絮体中释放出的水分快速流出，实现污泥的高效调理与深度脱水；同时，本发明采用两次分步调理的方法，与同时加入硫铁矿粉和过硫酸盐进行调理相比，能够显著降低过硫酸盐药剂的添加量。
Description
技术领域
本发明涉及污泥处理技术领域，尤其是涉及一种污泥复合调理及深度脱水方法。
背景技术
随着我国废水产生量和处理率的同步提升，废水污泥的产量也逐年增加，废水污泥的原位一次减量对于污泥后续的处理处置有重要意义。现阶段，剩余污泥通常采用机械方法进行原位脱水减量；同时，在脱水前均需对污泥进行药剂调理，使污泥形成结构更加密实的絮体，以提高污泥脱水性能。采用常规药剂调理+机械脱水后污泥含水率能从98%降到80%左右，想要进一步降低非常困难，主要原因是污泥的高可压缩性以及胶体稳定性。污泥中存在的胞外聚合物（EPS）具有极强的锁水能力，EPS包裹着水和微生物群形成了污泥絮体，而污泥絮体表面带负电荷具有双电层结构，絮体之间由于表面电荷的相斥性无法团聚而具有稳定性，另外，在污泥絮体受到机械外力压缩时，由于EPS高分子网状结构的高亲水性和可压缩性，污泥絮体中的大量水分依旧被牢牢“锁”在絮体中。因此，需要在污泥机械脱水前进行进一步调理才能够使污泥含水率降至更低水平。要想实现污泥的深度脱水，一是要加入硬质的骨架材料，降低污泥的可压缩性；二是要加入氧化药剂破坏污泥的稳定性。
过硫酸盐氧化技术是一种新兴的污泥调理技术，过硫酸盐活化后产生的硫酸根自由基（SO4 -·）具有强氧化性，可以对污泥EPS结构和其中部分化学物质起到有效的破坏作用，释放细胞中的结合水，从而改善污泥脱水效果。过硫酸盐的活化方式有热活化、光活化、过渡金属活化、微波活化等；其中，过渡金属Fe2+活化由于便宜易得，环境友好，是目前最常用的活化方式。但使用Fe2+活化时，存在过量时发生淬灭反应的问题，活化效率不高。硫铁矿（Fe2S）作为一种富铁矿物，其经济价值较低，常以尾矿形式堆放在各大矿区露天环境中。硫铁矿可释放Fe2+对过硫酸盐进行非均相活化，且硫铁矿作为固体材料，也能起到一定的骨架作用，改善污泥的可压缩性。因此，将硫铁矿活化过硫酸盐技术用于污泥调理领域，可以实现尾矿的再利用，并有利于改善污泥脱水性能。
但受限于其表面性质，硫铁矿单独作为骨架结构时，无法在污泥中构建具有良好渗透性能的导水通道，污泥细胞内释放出水很难排出，通常还需要添加活性炭等其他炭质多孔骨架材料与其联用，共同构建导流通道，才能使释放出的水有效排出，获得较好的污泥脱水效果，这就导致硫铁矿的利用率低，污泥调理成本较高。
发明内容
本发明是为了克服现有技术中的污泥调理和脱水方法存在的上述问题，提供一种污泥复合调理及深度脱水方法，采用表面处理后的硫铁矿粉与过硫酸盐、PAM对污泥进行复合调理，将表面处理后的硫铁矿粉掺入污泥中构建导流通道，有助于过硫酸盐在污泥絮体中快速渗透，同时也能够起到活化过硫酸盐的作用，显著提升SO4 -·对EPS的破坏效率，并可以促进调理后从污泥絮体中释放出的水分快速流出，实现污泥的高效调理与深度脱水。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，包括如下步骤：
（1）硫铁矿粉的表面处理：先将硫铁矿粉加入饱和石灰水中，搅拌反应后将产物清洗并干燥；然后对产物进行等离子体处理，再将处理后的产物加入双癸基二甲基氯化铵溶液中进行反应，清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；
（2）一次调理：向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉，搅拌混合均匀后完成污泥一次调理；
（3）预脱水：对一次调理后的污泥进行机械脱水，得到预脱水污泥；
（4）二次调理：向预脱水污泥中加入过硫酸盐溶液，搅拌混合均匀后再加入PAM，搅拌反应后完成污泥二次调理；
（5）深度脱水：对二次调理后的污泥进行机械脱水，得到含水率＜50wt%的深度脱水污泥。
本发明先对硫铁矿粉进行表面处理，然后将表面处理后的硫铁矿粉掺入污泥中进行一次调理，再向污泥中加入过硫酸盐和PAM进行二次调理。掺入固体的硫铁矿粉后，可以降低污泥的可压缩性，同时硫铁矿粉可以在污泥中构建导流通道，有助于过硫酸盐在污泥絮体中快速渗透；硫铁矿粉也能够起活化过硫酸盐产生硫酸根自由基，对污泥EPS进行破坏与分解，释放出污泥细胞中的结合水；释放出的水也可以沿导流通道流出，实现污泥的高效调理与深度脱水。
但硫铁矿粉构建的导流通道的透水性不佳，不利于水的流动，对污泥脱水效果的提升有限，因此本发明对其进行了表面处理。本发明先用饱和石灰水对硫铁矿粉进行处理，在硫铁矿表面形成Ca(OH)2、CaO、Fe(OH)2等亲水性物质，能够提升硫铁矿的亲水性，促进其在污泥中的表面溶解性，溶解后的Fe2+能够扩散到污泥中，使其兼具均相和非均相活化的特点，提升其对过硫酸盐的活化效果。用饱和石灰水处理后再对硫铁矿粉表面进行等离子体处理，在等离子体的蚀刻作用下，可以赋予硫铁矿粉表面多孔结构，提升其比表面积，一方面可以进一步提升硫铁矿粉表面的亲水性，另一方面多孔结构的引入也有利于提升硫铁矿粉在污泥中构建的导流通道的透水性，有利于提升污泥的脱水效果。同时，饱和石灰水处理后形成的亲水层，也可以在等离子体处理过程中起到保护作用，避免等离子体处理过程中在硫铁矿表面形成氧化覆盖层，减少Fe2+和不饱和S原子的数量，从而影响其对过硫酸盐的活化效率。
由于SO4 -·对EPS进行氧化破坏后，会使带负电的有机物不断从污泥细胞内部释放出来，这些带负电的有机物之间的排斥作用也会进一步阻碍水的流动，影响污泥的脱水性能。因此本发明在等离子体处理后又在硫铁矿粉表面负载了阳离子表面活性剂双癸基二甲基氯化铵，双癸基二甲基氯化铵的负载有助于在硫铁矿粉表面对污泥细胞内释放出的带负电荷的有机物进行电中和，降低其静电排斥力，从而在污泥中形成良好的絮凝条件，破坏污泥的胶体稳定性，有利于污泥脱水性能的提升。
同时，本发明采用分步调理的方法，先将表面处理后的硫铁矿粉掺入污泥中进行一次调理，再向污泥中加入过硫酸盐和PAM进行二次调理，与同时加入硫铁矿粉和过硫酸盐进行调理相比，能够显著降低过硫酸盐药剂的添加量。这是由于过硫酸盐调理的作用机理是通过氧化污泥中的结合型胞外聚合物EPS，使污泥锁水能力大幅下降，从而使污泥含水率能够显著下降；过硫酸盐的氧化过程没有选择性，当直接加入二者进行污泥调理时，因为过硫酸盐溶液在污泥中的扩散比较慢，有一部分的过硫酸盐会被用于氧化污泥中游离的有机物（或者称为游离型EPS）；而先进行一次调理脱水后，在进行二次调理时，过硫酸盐一是能够快速渗透到污泥内部中进行氧化，二是一次调理脱水使污泥中的游离有机物大幅降低，从而提高了过硫酸盐的氧化效率。
因此，相较于传统的过硫酸盐调理体系，本发明用表面处理后的硫铁矿对其进行活化，可以实现尾矿的回收利用，并且能够提升过硫酸盐氧化结合型EPS的效率，在相同的药剂投加量下实现更低的污泥含水率，或者在实现将污泥调理后脱水至类似含水率时本发明能够显著降低氧化剂过硫酸盐的投加量，减少了运行成本。
作为优选，步骤（1）中硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:30~50mL，搅拌反应时间30~60min。
作为优选，步骤（1）中等离子体处理时的气氛为氮气或氨气，气体流量100~200mL/min，放电电压5~6kV，放电时间4~6min。用氮气或氨气等离子体对硫铁矿粉表面进行处理，可以尽可能地避免等离子体处理过程中对硫铁矿表面Fe2+和不饱和S原子的氧化，从而避免对过硫酸盐的活化效率的影响。
作为优选，步骤（1）中所述的双癸基二甲基氯化铵溶液的质量浓度为5~15%，等离子体处理后的硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:50~100mL，反应时间2~4h。
作为优选，步骤（1）中硫铁矿粉的粒度为40~60目。
作为优选，步骤（2）中先对污泥进行加水均化，将污泥含水率调节至92~95wt%，然后向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉。
作为优选，步骤（2）中加入的表面处理后的硫铁矿粉与污泥中的总悬浮固体的质量比为0.3~1.2:1。
作为优选，步骤（4）中过硫酸盐溶液的质量浓度为0.5~2%，加入的过硫酸盐与污泥中的总悬浮固体的质量比为0.01~0.1:1。
作为优选，步骤（4）中加入的PAM与污泥中的总悬浮固体的质量比为1~3:1000。
作为优选，步骤（4）中加入过硫酸盐溶液后搅拌5~20min后再加入PAM。
因此，本发明具有如下有益效果：
（1）将表面处理后的硫铁矿粉掺入污泥中构建导流通道，有助于过硫酸盐在污泥絮体中快速渗透，同时也能够起到活化过硫酸盐的作用，显著提升SO4 -·对EPS的破坏效率，并可以促进调理后从污泥絮体中释放出的水分快速流出，实现污泥的高效调理与深度脱水；
（2）先用饱和石灰水对硫铁矿粉进行处理，能够提升硫铁矿的亲水性，促进其在污泥中的表面溶解性，提升其对过硫酸盐的活化效果；饱和石灰水处理后形成的亲水层，也可以在等离子体处理过程中起到保护作用，避免等离子体处理过程中在硫铁矿表面形成氧化覆盖层，减少Fe2+和不饱和S原子的数量，从而影响其对过硫酸盐的活化效率；
（3）等离子体处理可以赋予硫铁矿粉表面多孔结构，提升其比表面积，一方面可以进一步提升硫铁矿粉表面的亲水性，另一方面多孔结构的引入也有利于提升硫铁矿粉在污泥中构建的导流通道的透水性，有利于提升污泥的脱水效果；
（4）双癸基二甲基氯化铵的负载有助于在硫铁矿粉表面对污泥细胞内释放出的带负电荷的有机物进行电中和，降低其静电排斥力，从而在污泥中形成良好的絮凝条件，破坏污泥的胶体稳定性，有利于污泥脱水性能的提升。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述。
在本发明中，若非特指，所有设备和原料均可从市场购得或是本行业常用的，下述实施例中的方法，如无特别说明，均为本领域常规方法。
本发明实施例中使用的污泥取自杭州某市政污水厂剩余污泥脱水车间，污泥含水率82.5%，有机质含量52.54wt%，污泥毛细吸水时间（CTS）为289秒。
实施例1：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：
（1）硫铁矿粉的表面处理：将粒度为50目的硫铁矿粉加入饱和石灰水中，硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:40mL，搅拌反应40min后将产物用去离子水清洗并干燥；然后对产物进行低温等离子体处理，处理时的气氛为氮气，气体流量150mL/min，放电电压5.5kV，放电时间5min；再将处理后的产物加入质量浓度为10%的双癸基二甲基氯化铵溶液中搅拌反应3h，等离子体处理后的硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:80mL，反应结束后将产物用去离子水清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；
（2）一次调理：加水将污泥含水率调节至95wt%，搅拌10min使污泥完全均化，再向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉，添加量为1.0g/g TSS（总悬浮固体），搅拌混合均匀后完成污泥一次调理；
（3）预脱水：通过叠螺机对一次调理后的污泥进行脱水，得到预脱水污泥；
（4）二次调理：向预脱水污泥中加入质量浓度为1.0%的过硫酸钠溶液，过硫酸钠的添加量为0.05g/g TSS，一边投加一边搅拌，使溶液和污泥充分混合，搅拌15min后，再加入质量浓度为0.1%的阳离子PAM溶液，阳离子PAM的投加量为2g/kg TSS，慢速搅拌至产生大块矾花，完成污泥二次调理；
（5）深度脱水：通过板框压滤机对二次调理后的污泥进行脱水，得到深度脱水污泥。
实施例2：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：
（1）硫铁矿粉的表面处理：将粒度为40目的硫铁矿粉加入饱和石灰水中，硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:30mL，搅拌反应60min后将产物用去离子水清洗并干燥；然后对产物进行低温等离子体处理，处理时的气氛为氨气，气体流量100mL/min，放电电压6kV，放电时间4min；再将处理后的产物加入质量浓度为5%的双癸基二甲基氯化铵溶液中搅拌反应2h，等离子体处理后的硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:50mL，反应结束后将产物用去离子水清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；
（2）一次调理：加水将污泥含水率调节至92wt%，搅拌10min使污泥完全均化，再向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉，添加量为0.3g/g TSS（总悬浮固体），搅拌混合均匀后完成污泥一次调理；
（3）预脱水：通过叠螺机对一次调理后的污泥进行脱水，得到预脱水污泥；
（4）二次调理：向预脱水污泥中加入质量浓度为0.5%的过硫酸钠溶液，过硫酸钠的添加量为0.01g/g TSS，一边投加一边搅拌，使溶液和污泥充分混合，搅拌15min后，再加入质量浓度为0.1%的阳离子PAM溶液，阳离子PAM的投加量为3g/kg TSS，慢速搅拌至产生大块矾花，完成污泥二次调理；
（5）深度脱水：通过板框压滤机对二次调理后的污泥进行脱水，得到深度脱水污泥。
实施例3：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：
（1）硫铁矿粉的表面处理：将粒度为60目的硫铁矿粉加入饱和石灰水中，硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:50mL，搅拌反应30min后将产物用去离子水清洗并干燥；然后对产物进行低温等离子体处理，处理时的气氛为氮气，气体流量200mL/min，放电电压5kV，放电时间6min；再将处理后的产物加入质量浓度为15%的双癸基二甲基氯化铵溶液中搅拌反应4h，等离子体处理后的硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:100mL，反应结束后将产物用去离子水清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；
（2）一次调理：加水将污泥含水率调节至95wt%，搅拌10min使污泥完全均化，再向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉，添加量为1.2g/g TSS（总悬浮固体），搅拌混合均匀后完成污泥一次调理；
（3）预脱水：通过叠螺机对一次调理后的污泥进行脱水，得到预脱水污泥；
（4）二次调理：向预脱水污泥中加入质量浓度为2%的过硫酸钠溶液，过硫酸钠的添加量为0.1g/g TSS，一边投加一边搅拌，使溶液和污泥充分混合，搅拌15min后，再加入质量浓度为0.1%的阳离子PAM溶液，阳离子PAM的投加量为1g/kg TSS，慢速搅拌至产生大块矾花，完成污泥二次调理；
（5）深度脱水：通过板框压滤机对二次调理后的污泥进行脱水，得到深度脱水污泥。
对比例 1（采用硫酸亚铁代替硫铁矿作为活化剂）：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：
（1）污泥调理：加水将污泥含水率调节至95wt%，搅拌10min使污泥完全均化；向污泥中加入质量浓度为1.0%的过硫酸钠溶液，过硫酸钠的添加量为0.05g/g TSS，一边投加一边搅拌，使溶液和污泥充分混合，搅拌10min后再加入活化剂硫酸亚铁，添加量为0.2g/gTSS；继续搅拌15min后，再加入质量浓度为0.1%的阳离子PAM溶液，阳离子PAM的投加量为2g/kg TSS，慢速搅拌至产生大块矾花，完成污泥调理；
（5）污泥脱水：通过板框压滤机对调理后的污泥进行脱水，得到深度脱水污泥。
对比例2（不对硫铁矿粉进行表面处理）：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：
（1）一次调理：加水将污泥含水率调节至95wt%，搅拌10min使污泥完全均化，再向污泥中加入粒度为50目的硫铁矿粉，添加量为1.0g/g TSS（总悬浮固体），搅拌混合均匀后完成污泥一次调理；
（2）预脱水：通过叠螺机对一次调理后的污泥进行脱水，得到预脱水污泥；
（3）二次调理：向预脱水污泥中加入质量浓度为1.0%的过硫酸钠溶液，过硫酸钠的添加量为0.05g/g TSS，一边投加一边搅拌，使溶液和污泥充分混合，搅拌15min后，再加入质量浓度为0.1%的阳离子PAM溶液，阳离子PAM的投加量为2g/kg TSS，慢速搅拌至产生大块矾花，完成污泥二次调理；
（4）深度脱水：通过板框压滤机对二次调理后的污泥进行脱水，得到深度脱水污泥。
对比例3（不对硫铁矿粉进行饱和石灰水处理）：
对比例3与实施例1的区别在于，硫铁矿粉的表面处理方法为：对粒度为50目的硫铁矿粉进行低温等离子体处理，处理时的气氛为氮气，气体流量150mL/min，放电电压5.5kV，放电时间5min；再将处理后的产物加入质量浓度为10%的双癸基二甲基氯化铵溶液中搅拌反应3h，等离子体处理后的硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:80mL，反应结束后将产物用去离子水清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；其余步骤均与实施例1中相同。
对比例4（不对硫铁矿粉进行等离子体处理）：
对比例4与实施例1的区别在于，硫铁矿粉的表面处理方法为：将粒度为50目的硫铁矿粉加入饱和石灰水中，硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:40mL，搅拌反应40min后将产物用去离子水清洗并干燥；然后将处理后的产物加入质量浓度为10%的双癸基二甲基氯化铵溶液中搅拌反应3h，硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:80mL，反应结束后将产物用去离子水清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；其余步骤均与实施例1中相同。
对比例5（不在硫铁矿粉表面负载双癸基二甲基氯化铵）：
对比例5与实施例1的区别在于，硫铁矿粉的表面处理方法为：将粒度为50目的硫铁矿粉加入饱和石灰水中，硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:40mL，搅拌反应40min后将产物用去离子水清洗并干燥；然后对产物进行低温等离子体处理，得到表面处理后的硫铁矿粉；低温等离子体处理时的气氛为氮气，气体流量150mL/min，放电电压5.5kV，放电时间5min；其余步骤均与实施例1中相同。
对比例6（不进行分步调理）：
一种污泥复合调理及深度脱水方法，步骤为：
（1）硫铁矿粉的表面处理：方法与实施例1中相同；
（2）污泥调理：加水将污泥含水率调节至95wt%，搅拌10min使污泥完全均化，再向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉，添加量为1.0g/g TSS，搅拌混合均匀后再加入质量浓度为1.0%的过硫酸钠溶液，过硫酸钠的添加量为0.05g/g TSS，一边投加一边搅拌，使溶液和污泥充分混合，搅拌15min后，再加入质量浓度为0.1%的阳离子PAM溶液，阳离子PAM的投加量为2g/kg TSS，慢速搅拌至产生大块矾花，完成污泥二次调理；
（3）污泥脱水：通过板框压滤机对二次调理后的污泥进行脱水，得到深度脱水污泥。
对上述实施例和对比例中二次调理后的污泥的毛细吸水时间（CTS）及最终得到的深度脱水污泥的含水率进行测试，结果如表1中所示。
其中，CTS采用污泥毛细吸水时间测定仪测定；CST越大，污泥的脱水性能越差，反之脱水性能越好。
表1：污泥脱水性能测试结果
从表1中可以看出，实施例1~3中采用本发明中的方法对污泥进行复合调理，可使污泥获得较好的脱水性能，深度脱水后可将污泥含水率降至较低水平。
对比例1中采用硫酸亚铁代替本发明中的硫铁矿粉作为活化剂，可溶性的硫酸亚铁无法在污泥中构建导流通道，不利于水的排出，调理后的污泥CTS与实施例中相比增大，脱水性不佳，最终脱水后的污泥含水率高。
对比例2中不对硫铁矿粉进行表面处理，硫铁矿粉构建的导流通道的透水性不佳，对污泥脱水效果的提升有限，调理后的污泥CTS与实施例1相比明显增大，脱水后的污泥含水率较高。
对比例3中不用饱和石灰水对硫铁矿粉进行处理，直接进行等离子体处理，等离子体处理过程中会对硫铁矿粉表面进行氧化，导致Fe2+和不饱和S原子的含量下降，从而影响其对过硫酸钠的活化性能，最终导致污泥的脱水性能无法有效提升，脱水后得污泥含水率与实施例1中相比也有所提升。
对比例4中不对硫铁矿粉进行等离子体处理，硫铁矿粉表面的孔隙率下降，构建的导流通道的透水性下降；同时硫铁矿粉表面的亲水性下降，对过硫酸盐的活化性能也会下降；导致对污泥的脱水性能与实施例1中相比有所下降，脱水后得污泥含水率无法达到本发明中的水平。
对比例5中不在硫铁矿粉表面负载双癸基二甲基氯化铵，无法在活化剂表面对污泥细胞内释放出的带负电荷的有机物进行电中和，也不利于污泥脱水性能的提升，脱水后得污泥含水率与实施例1中相比也有所增大，无法达到本发明中的深度脱水效果。
对比例6中不对污泥进行分步调理，直接将硫铁矿粉和过硫酸盐溶液一次加入污泥中进行调理，在较少的过硫酸盐添加量下，无法得到本发明中的脱水效果。
Claims (10)
1.一种污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，包括如下步骤：
（1）硫铁矿粉的表面处理：先将硫铁矿粉加入饱和石灰水中，搅拌反应后将产物清洗并干燥；然后对产物进行等离子体处理，再将处理后的产物加入双癸基二甲基氯化铵溶液中进行反应，清洗并干燥后得到表面处理后的硫铁矿粉；
（2）一次调理：向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉，搅拌混合均匀后完成污泥一次调理；
（3）预脱水：对一次调理后的污泥进行机械脱水，得到预脱水污泥；
（4）二次调理：向预脱水污泥中加入过硫酸盐溶液，搅拌混合均匀后再加入阳离子PAM，搅拌反应后完成污泥二次调理；
（5）深度脱水：对二次调理后的污泥进行机械脱水，得到含水率＜50wt%的深度脱水污泥。
2.根据权利要求1所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（1）中硫铁矿粉和饱和石灰水的质量体积比为1g:30~50mL，搅拌反应时间30~60min。
3.根据权利要求1所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（1）中等离子体处理时的气氛为氮气或氨气，气体流量100~200mL/min，放电电压5~6kV，放电时间4~6min。
4.根据权利要求1所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（1）中所述的双癸基二甲基氯化铵溶液的质量浓度为5~15%，等离子体处理后的硫铁矿粉与双癸基二甲基氯化铵溶液的质量体积比为1g:50~100mL，反应时间2~4h。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（1）中硫铁矿粉的粒度为40~60目。
6.根据权利要求1所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（2）中先对污泥进行加水均化，将污泥含水率调节至92~95wt%，然后向污泥中加入表面处理后的硫铁矿粉。
7.根据权利要求1或6所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（2）中加入的表面处理后的硫铁矿粉与污泥中的总悬浮固体的质量比为0.3~1.2:1。
8.根据权利要求1所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（4）中加入的过硫酸盐与污泥中的总悬浮固体的质量比为0.01~0.1:1。
9.根据权利要求1或8所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（4）中加入的阳离子PAM与污泥中的总悬浮固体的质量比为1~3:1000。
10.根据权利要求1所述的污泥复合调理及深度脱水方法，其特征是，步骤（4）中加入过硫酸盐溶液后搅拌5~20min后再加入阳离子PAM。
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