CN117316688A - 一种用于隔离开关的锁紧弹簧件及其生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于隔离开关的锁紧弹簧件，其结构包括有环形部件以及与环形部件相连接的芯轴连接件，芯轴连接件包括片体且片体上开设有轴孔，片体上设置有位于轴孔处的加强单元，加强单元为围合框，围合框与轴孔同轴设置且中部开设有与轴孔适配的围合孔，围合框与片体采用焊接方式固定连接。

Description

一种用于隔离开关的锁紧弹簧件及其生产工艺

技术领域

本发明涉及弹簧件技术领域，更具体地说，它涉及一种用于隔离开关的锁紧弹簧件及其生产工艺。

背景技术

旋转隔离开关用于在通电状态下阻止或允许电流流动，使得配电装置中需要停电的部分与带电部分可靠的隔离；旋转隔离开关的控制机构内设置有锁紧弹簧构件，旋转隔离开关的控制机构工作过程中，锁紧弹簧构件需要承受冲击力，对锁紧弹簧构件的结构提出了很高的要求。

旋转隔离开关的控制机构内设置有锁紧弹簧构件，旋转隔离开关的控制机构工作过程中，锁紧弹簧构件需要承受冲击力，现有锁紧弹簧构件与芯轴连接处的结构强度较差，在使用较短时间后容易发生损坏，导致旋转隔离开关无法正常工作。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种用于隔离开关的锁紧弹簧件及其生产工艺，以解决上述技术问题。

为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种用于隔离开关的锁紧弹簧件，包括有环形部件以及与环形部件相连接的芯轴连接件，芯轴连接件包括片体且片体上开设有轴孔，片体上设置有位于轴孔处的加强单元，加强单元为围合框，围合框与轴孔同轴设置且中部开设有与轴孔适配的围合孔，围合框与片体采用焊接方式固定连接。

本发明进一步设置为：一种用于生产隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：S1、选料：选用高弹钢板为坯料；S2、冲压：将坯料送入冲床，经过冲床冲压得到弹簧件片体；S3、冲孔：将步骤2中冲压得到的弹簧件片体放入冲孔模中进行冲孔；S4、打磨：通过打磨装置清理的弹簧件片体冲压及冲孔边缘处的毛刺，以便于后续焊接；S5、焊接：将弹簧件片体及围合框送入焊接装置，通过焊接装置对片体及围合框进行自动化焊接并得到芯轴片；S6、折弯：将芯轴片送入折弯设备对其两侧的延伸臂进行折弯得到芯轴连接件；S7、铆合：将芯轴连接件与环形部件铆合得到用于隔离开关的锁紧弹簧件。

本发明进一步设置为：焊接装置包括主机架、设置于主机架顶部的装配架、设置于主机架左侧左机架以及右侧的右机架，左机架及右机架之间设置有穿过装配架的送料带且送料带由右至左传动，主机架前后两侧固设有支撑基板，支撑基板上左右滑移设置有滑动基板，滑动基板上设置有两个结构相同工件架，装配架顶部滑移设置有夹送装置，夹送装置用于将两侧工件架上的两种工件交替夹送至送料带上，送料带上等距且间隔设置有用于放置工件的加工座，左机架设置有点焊机构且送料带将装有工件的加工座传输至点焊机构处进行焊接。

本发明进一步设置为：工件架包括对应设置于滑动基板上的两个底盘，底盘上固设有置料杆且置料杆的尺寸与工件上开设的轴孔尺寸适配，两个置料杆外均上下滑移设置有顶料盘，两个顶料盘之间固设有同步臂，滑动基板位于同步臂下方对应处固设有液压缸，液压缸顶部与同步臂连接以带动两个顶料盘同步升降，两个液压缸共同连接有输送机构。

本发明进一步设置为：点焊机构包括与左机架固定连接的支撑梁架，支撑梁架内对应设置有两个焊枪，支撑梁架顶部固设有动力气缸，动力气缸的动力轴贯穿延伸至支撑梁架内且连接有抽吸筒，抽吸筒底部连接有用于对待点焊工件进行压紧固定的压紧头，抽吸筒内形成有L型通道且抽吸筒外部密布有若干与L型通道竖向部连通的抽吸孔，两个抽吸筒的L型通道的横向端贯穿延伸至其外且设置有气体接头，两个气体接头分别与两个输送机构连接；加工座包括座板且座板两侧对应设置有两个装配耳，座板通过装配耳与送料带固定连接，座板顶面设置有与工件上开设的轴孔适配的定位柱，送料带穿过两个支撑梁架且支撑梁架内部固设有与座板配合的支承板；左机架左侧位于送料带的末端固设有收料台，收料台顶部放置有收料框。

本发明进一步设置为：输送机构包括底板，底板上对应设置有供液筒以及供气筒，供液筒内形成有液腔且液腔内滑移设置有送液活塞，送液活塞连接有第一动力杆，第一动力杆滑动穿设至供液筒外且连接有驱动单元，液腔内置有进液接头及送液接头，进液接头通过管路与储液桶导通，送液接头外端通过管路连接有第一电磁阀，第一电磁阀分别与两个液压缸连接以控制油液进入其中一个液压缸；送液机构还包括回液泵，回液泵进液端与送液接头和第一电磁阀之间的管路连接且连接处设置有第二电磁阀，回液泵的出液端与储液桶连接；供气筒内成型有气腔且气腔内滑移设置有供气活塞，供气活塞连接有第二动力杆，第二动力杆穿设至气筒外且连接有驱动单元，气腔内置有进气接头与及排气接头，进气接头通过管路与其中一个气体接头连接，排气接头与外部空气净化单元连接。

本发明进一步设置为：驱动单元包括固定设置于底板顶面且位于液筒及气筒居中处的伺服电机，伺服电机的动力轴驱动连接有动力齿轮，底板顶面转动设置有两个与动力齿轮啮合的从动齿轮，两个从动齿轮上均偏心且转动设置有动力臂，两个动力臂另一端分别与第一动力杆或第二动力杆转动连接；两个动力齿轮上等距且阵列开设有若干用以安装动力臂的装配孔。

本发明进一步设置为：撑基板上两两对应设置有三组固定耳，两侧的两组固定耳之间固定连接有引导杆，滑动基板底部位于每个引导杆的对应处设置有两个滑块，两个滑块与引导杆呈滑移配合，居中处的两个固定耳之间转动设置有定位丝杆，定位丝杆一端贯穿延伸至其中一个固定耳外且通过联轴器与动力电机连接，滑动基板底部位于定位丝杆对应处固设有螺母块，支撑基板上固设有信号接收器，滑动基板侧端位于两个工件架对应处均设置有与信号接收器配合的信号发射器。

本发明进一步设置为：同步臂顶部中心处均固设有第一红外发射器，主机架前后两侧均固设有与第一红外发射器配合的第一红外接收器，通过第一红外发射器与第一红外发射器之间的配合感知同步臂是否顶升至最高位置；

液压缸侧壁固设有第二红外发射器，一侧顶料盘的下端固设有与第二红外发射器配合的第二红外接收器，通过第一红外发射器与第二红外接收器之间的配合感知同步臂是否回降至最低位置。

本发明进一步设置为：夹送装置包括固设与装配架顶部的水平滑轨模组、滑移设置于水平滑轨上的垂直滑轨模组、滑移设置于垂直滑轨上的滑动板，滑动板下端固定连接有固定架，固定架呈“工”型结构且四个端头均安装有夹送机械手。

综上所述，本发明具有以下有益效果：通过设置围合框增加芯轴连接件与旋转隔离开关芯轴的接触面积，有效增加芯轴连接件与芯轴连接处(轴孔)的结构强度，且围合框通过点焊设备与片体焊接连接，焊接连接的方式能有效增强加强单元与片体的连接强度，同时提高加强件的使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明隔离开关的锁紧弹簧件的结构示意图；

图2为本发明隔离开关的锁紧弹簧件的又一结构示意图；

图3为本发明隔离开关的锁紧弹簧件(省略环形部件)的再一结构示意图；

图4为图3的结构拆分示意图；

图5为本发明提供的流程框图；

图6为本发明输送机构的流程示意图；

图7为本发明焊接装置的立体结构示意图；

图8为本发明夹送装置的结构示意图；

图9为本发明工件架的结构示意图；

图10为本发明支撑基板与滑动基板的配合示意图；

图11为本发明点焊机构的结构示意图；

图12为本发明抽吸筒的内部结构示意图；

图13为本发明加工座的结构示意图；

图14为本发明输送机构的结构示意图。

附图标记：1、环形部件；100、芯轴连接件；101、片体；102、轴孔；104、围合框；105、围合孔；106、折弯片；107、折弯段；108、加强孔；109、圆片；110、合围孔；112、铆孔；113、铆头；2、主机架；200、左机架；201、右机架；202、送料带；3、装配架；300、水平滑轨模组；301、垂直滑轨模组；302、滑动板；303、固定架；304、机械手；4、支撑基板；400、滑动基板；401、工件架；402、底盘；403、置料杆；404、顶料盘；405、同步臂；406、液压缸；407、固定耳；408、引导杆；409、滑块；410、定位丝杆；411、动力电机；412、螺母块；5、加工座；500、座板；501、装配耳；502、定位柱；503、支承板；504、收料台；505、收料框；6、支撑梁架；600、焊枪；601、动力气缸；602、抽吸筒；603、压紧头；604、L型通道；605、抽吸孔；606、气体接头；7、底板；700、供液筒；701、供气筒；702、液腔；703、送液活塞；704、第一动力杆；705、进液接头；706、送液接头；707、储液桶；708、第一电磁阀；709、回液泵；710、第二电磁阀；711、气腔；712、供气活塞；713、第二动力杆；714、进气接头；715、排气接头；8、伺服电机；800、动力齿轮；801、从动齿轮；802、动力臂；803、装配孔；9、信号接收器；900、信号发射器；901、第一红外发射器；902、第一红外接收器；903、第二红外发射器；904、第二红外接收器。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-14所示，本发明实施例的一种用于隔离开关的锁紧弹簧件，包括有环形部件1以及与环形部件1相连接的芯轴连接件100，芯轴连接件100包括片体101且片体101上开设有轴孔102，片体101上设置有位于轴孔102处的加强单元，加强单元为围合框104，围合框104与轴孔102同轴设置且中部开设有与轴孔102适配的围合孔105，围合框104与片体101采用焊接方式固定连接；

加强单元为与片体101一体成型的折弯片106，折弯片106靠近片体101的一端形成折弯段107，折弯片106开设有与轴孔102适配的加强孔108，折弯片106折弯状态下与片体101紧密贴合且加强孔108与轴孔102校准；

加强单元为圆片109，圆片109中心处开设有与轴孔102适配的合围孔110，片体101上表面位于轴孔102外周等距且间隔开设有至少两个铆孔112，圆片109一侧设置有若干与各铆孔112适配的铆头113并通过铆合方式与片体101固定连接；

铆孔112及铆头113的数量均为四个；

轴孔102可为三角形、矩形或者六边形。

芯轴连接件100及加强单元均采用金属材料制成。

在使用时，通过设置围合框增加芯轴连接件与旋转隔离开关芯轴的接触面积，有效增加芯轴连接件与芯轴连接处(轴孔)的结构强度，且围合框通过点焊设备与片体焊接连接，焊接连接的方式能有效增强加强单元与片体的连接强度，同时提高加强件的使用寿命。

一种用于生产隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1、选料：选用高弹钢板为坯料；

S2、冲压：将坯料送入冲床，经过冲床冲压得到弹簧件片体；

S3、冲孔：将步骤2中冲压得到的弹簧件片体放入冲孔模中进行冲孔；

S4、打磨：通过打磨装置清理的弹簧件片体冲压及冲孔边缘处的毛刺，以便于后续焊接；

S5、焊接：将弹簧件片体及围合框送入焊接装置，通过焊接装置对片体及围合框进行自动化焊接并得到芯轴片；

S6、折弯：将芯轴片送入折弯设备对其两侧的延伸臂进行折弯得到芯轴连接件；

S7、铆合：将芯轴连接件与环形部件铆合得到用于隔离开关的锁紧弹簧件。

在使用时，通过焊接装置对片体及围合框进行自动化焊接并得到芯轴连接片，有效提高锁紧弹簧件生产过程中弹簧件片体与围合框之间焊接时的加工效率，提高生产效率的同时降低生产成本。

焊接装置包括主机架2、设置于主机架2顶部的装配架3、设置于主机架2左侧左机架200以及右侧的右机架201，左机架200及右机架201之间设置有穿过装配架3的送料带202且送料带202由右至左传动，主机架2前后两侧固设有支撑基板4，支撑基板4上左右滑移设置有滑动基板400，滑动基板400上设置有两个结构相同工件架401，装配架3顶部滑移设置有夹送装置，夹送装置用于将两侧工件架401上的两种工件交替夹送至送料带202上，送料带202上等距且间隔设置有用于放置工件的加工座5，左机架200设置有点焊机构且送料带202将装有工件的加工座5传输至点焊机构处进行焊接。

在使用时，将弹簧件片体放置于主机架2前侧滑动基板400顶部的两个工件架401上，将围合框放置于主机架2后侧滑动基板400顶部的两个工件架401上，前后侧的滑动基板400顶部均设置有两个工件架401，且始终有一个工件架401位于夹送装置的对应处，通过夹送机构将两侧工件架401上的工件交替夹送至送料带202上，具体为当夹送装置夹取前侧工件架401上的工件时，其另一端位于送料带202的加工座5上方并将工件放置于加工座5上，当夹送装置夹取前侧工件放置于加工座5上时其另一端位于后侧工件架401对应处并对后侧工件架401上的工件进行夹取，通过夹送装置将弹簧件片体以及围合框交替夹送至加工座5上以便后续加工，有效提高夹送料效率，提高装置的加工效率；

另一方面，前后侧滑动基板400顶部均设置有两个加工架，且始终有一个工件架401位于夹送装置对应处，当夹送装置工作时工作人员在另一工件架401上进行填料操作，当夹送装置夹送完当前工件架401上的工件后，控制两侧的滑动基板400沿支撑基板4径向滑移以使得填满工件的另一工件架401滑动至夹送装置处，此时工人又可对另一工件架401进行上料，该种工作方式上料操作连贯且只需要短暂停机操作，能够有效保证装置的生产连续性，提高装置的加工效率。

工件架401包括对应设置于滑动基板400上的两个底盘402，底盘402上固设有置料杆403且置料杆403的尺寸与工件上开设的轴孔尺寸适配，两个置料杆403外均上下滑移设置有顶料盘404，两个顶料盘404之间固设有同步臂405，滑动基板400位于同步臂405下方对应处固设有液压缸406，液压缸406顶部与同步臂405连接以带动两个顶料盘404同步升降，两个液压缸406共同连接有输送机构。

在使用时，底盘402上固设有与工件(弹簧件片体)上开设轴孔尺寸适配的置料杆403，工作人员上料时将工件上的轴孔套入置料杆403外侧并松开工件，此时工件沿置料杆403向下滑落并通过置料杆403与工件上轴孔之间的配合使得工件沿置料杆403整齐排列，同理由于围合框与弹簧件片体轴孔尺寸适配，置料杆403的尺寸同样与围合框适配；

工作时，输送机构间歇往与夹送装置对应的工件架401的液压缸406内供入油液，油液间歇供入且每次供入油液量相同，使得液压缸406带动同步臂405间歇向上运动，此时同步臂405带动两个顶料盘404间歇向上运动，顶料盘404将其上方排列的工件顶起，直至位于最上端工件的高度处于夹送装置夹取所需的高度；

由于输送机构为间歇供液，且供液频率调节至与夹送装置的夹送频率适配，当夹送装置夹取最上方的工件后，输送机构促使液压缸406再次将两个顶料盘404向上抬升至预定距离，进而促使最上方的工件再次抬升夹送装置夹取所需的高度，以便于夹送装置的下一次夹送，保证夹送装置每次都能稳定夹取一个工件，且顶料盘404促使工件向上运动时促使其上方排列的工件沿置料杆403向上滑移，通过置料杆403避免工件间歇上移时发生偏移或掉落，提高上料稳定性。

点焊机构包括与左机架200固定连接的支撑梁架6，支撑梁架6内对应设置有两个焊枪600，支撑梁架6顶部固设有动力气缸601，动力气缸601的动力轴贯穿延伸至支撑梁架6内且连接有抽吸筒602，抽吸筒602底部连接有用于对待点焊工件进行压紧固定的压紧头603，抽吸筒602内形成有L型通道604且抽吸筒602外部密布有若干与L型通道604竖向部连通的抽吸孔605，两个抽吸筒602的L型通道604的横向端贯穿延伸至其外且设置有气体接头606，两个气体接头606分别与两个输送机构连接；

加工座5包括座板500且座板500两侧对应设置有两个装配耳501，座板500通过装配耳501与送料带202固定连接，座板500顶面设置有与工件上开设的轴孔适配的定位柱502，送料带202穿过两个支撑梁架6且支撑梁架6内部固设有与座板500配合的支承板503；

左机架200左侧位于送料带202的末端固设有收料台504，收料台504顶部放置有收料框505。

在使用时，左机架200及右机架201之间设置有穿过装配架3的送料带202且送料带202由右至左传动，送料带202包括位于左机架200左侧以及右机架201右侧的辊架且辊架上设置输送辊，送料带202饶设于两个输送辊外且通过其中一个辊架提供动力由右至左传送，且传送路径经过装配架3；

夹送装置将弹簧件片体以及围合框交替夹送至加工座5上，具体是先将弹簧件片体夹送至加工座5上，且加工座5上设置有与工件上开设轴孔适配的定位柱502，弹簧件片体放置时其轴孔套入定位柱502以对其在加工座5上的位置进行限定，且定位柱502上端为锥台状结构，当弹簧件片体放置位置发生微小偏移时定位柱502上端的锥台状结构依旧能够引导弹簧件片体准确落位，其中定位柱502的高度大于弹簧件片体的厚度，当弹簧件片体准确落位后定位柱502的上端仍旧高于弹簧件片体，此时夹送装置将围合框夹送至弹簧件片体的轴孔处，通过定位柱502的引导将围合框与弹簧件片体的的轴孔校准并准确落位，此时送料带202将装有弹簧件片体及围合框的加工座5传送至点焊机构处；

加工座5传送至点焊机构处时，动力气缸601促使抽吸筒602下移并带动压紧头603对待点焊的弹簧件片体以及围合框进行压紧，避免工件在点焊过程中发生位移，压紧头603压紧工件后两个焊枪600对围合框与弹簧件片体的连接处进行点焊，点焊完成后送料带202带动加工座5继续运动，当加工座5传送至收料框505位置处时，工件由于自身重力与加工座5脱离并下落至收料框505上，完成自动收料；

进一步的，点焊过程中会产生大量的有害气体，这些气体会对周围的环境造成影响，同时这些气体中的有害位置混在气体中被人体吸收，也会影响工作人员的身体健康，因此抽吸筒602通过外壁密布的抽吸孔605将点焊过程中产生的有害气体进行抽吸，能够有效净化车间的空气；

其中，抽吸孔605的孔径由上至下逐级递增，能够使得各抽吸孔605的抽吸力均匀，避免由于上部抽吸孔605更靠近气体接头606而导致各抽吸孔605抽吸力不均匀，保证抽吸筒602的整体抽吸效果。

输送机构包括底板7，底板7上对应设置有供液筒700以及供气筒701，供液筒700内形成有液腔702且液腔702内滑移设置有送液活塞703，送液活塞703连接有第一动力杆704，第一动力杆704滑动穿设至供液筒700外且连接有驱动单元，液腔702内置有进液接头705及送液接头706，进液接头705通过管路与储液桶707导通，送液接头706外端通过管路连接有第一电磁阀708，第一电磁阀708分别与两个液压缸406连接以控制油液进入其中一个液压缸406；

送液机构还包括回液泵709，回液泵709进液端与送液接头706和第一电磁阀708之间的管路连接且连接处设置有第二电磁阀710，回液泵709的出液端与储液桶707连接；

供气筒701内成型有气腔711且气腔711内滑移设置有供气活塞712，供气活塞712连接有第二动力杆713，第二动力杆713穿设至气筒外且连接有驱动单元，气腔711内置有进气接头714与及排气接头715，进气接头714通过管路与其中一个气体接头606连接，排气接头715与外部空气净化单元连接；

驱动单元包括固定设置于底板7顶面且位于液筒及气筒居中处的伺服电机8，伺服电机8的动力轴驱动连接有动力齿轮800，底板7顶面转动设置有两个与动力齿轮800啮合的从动齿轮801，两个从动齿轮801上均偏心且转动设置有动力臂802，两个动力臂802另一端分别与第一动力杆704或第二动力杆713转动连接；两个动力齿轮800上等距且阵列开设有若干用以安装动力臂802的装配孔803。

在使用时，启动伺服电机8并带动动力齿轮800转动，动力齿轮800通过与两个从动齿轮801之间的啮合配合带动两个从动齿轮801同步转动，两个从动齿轮801通过动力臂802分别带动第一动力杆704及第二动力杆713运动；

第一动力杆704沿供液筒700往复滑移并带动送液活塞703往复滑移，其中进液接头705及出液接头均连接有单向阀(进液接头705只能进液无法出液、出液接头只能出液无法进液)，送液活塞703朝向第一动力杆704一侧滑移时将储液桶707内的油液抽入液腔702内，当活塞背离第一动力杆704一侧滑移时将液腔702内的油液由出液接头泵入第一电磁阀708，经由第一电磁阀708泵入其中一个液压缸406内，与第一动力杆704连接的从动齿轮801每转动一圈就带动送液活塞703沿液腔702往复滑移一次且往复滑移路径固定，因此每次泵入液压缸406内的油液量相同，以使得液压缸406带动工件架401上的工件间歇抬升；伺服电机8并与外部控制系统电性连接，通过控制伺服电机8的转动圈数使其与夹送装置的夹送频率适配即可；

第二动力杆713沿供气筒701往复滑移并带动供气活塞712往复滑移，其中进气接头714及排气接头715均连接有单向阀(进气接头714只能进气无法出气、排气接头715只能出气无法进气)，进气接头714与其中一个抽吸筒602的气体接头606连接，供气活塞712朝向第二动力杆713一侧滑移时促使抽吸筒602抽吸焊接时产生的有害气体并送入气腔711内，当供气活塞712背离第二动力杆713一侧滑移时将气腔711内的气体由排气接头715送至外部空气净化单元进行净化；

其中两个动力齿轮800上等距且阵列开设有若干用以安装动力臂802的装配孔803，通过选择动力臂802与动力齿轮800上的对应装配孔803连接，改变动力臂802与动力齿轮800连接位置处的偏心距离，以调节动力臂802带动第一动力缸或第二动力杆713的往复滑移距离，进而改变供气活塞712或供液活塞在气腔711或液腔702内的滑移距离，通过调节供气活塞712在气腔711内的滑移距离以实现抽吸筒602每次抽吸时的抽吸量调节，通过调节供液活塞在液腔702内的滑移距离以改变液腔702每次间歇泵入液压缸406内的油液量，进而改变工件架401每次间歇抬升的高度，进而适应对于不同厚度工件的加工；

通过一个动力源实现工件架401间歇抬升的同时能够为抽吸筒602提供抽吸力将附着有有害物质的气体进行抽吸。

支撑基板4上两两对应设置有三组固定耳407，两侧的两组固定耳407之间固定连接有引导杆408，滑动基板400底部位于每个引导杆408的对应处设置有两个滑块409，两个滑块409与引导杆408呈滑移配合，居中处的两个固定耳407之间转动设置有定位丝杆410，定位丝杆410一端贯穿延伸至其中一个固定耳407外且通过联轴器与动力电机411连接，滑动基板400底部位于定位丝杆410对应处固设有螺母块412，支撑基板4上固设有信号接收器9，滑动基板400侧端位于两个工件架401对应处均设置有与信号接收器9配合的信号发射器900；

同步臂405顶部中心处均固设有第一红外发射器901，主机架2前后两侧均固设有与第一红外发射器901配合的第一红外接收器902，通过第一红外发射器901与第一红外发射器901之间的配合感知同步臂405是否顶升至最高位置；

液压缸406侧壁固设有第二红外发射器903，一侧顶料盘404的下端固设有与第二红外发射器903配合的第二红外接收器904，通过第一红外发射器901与第二红外接收器904之间的配合感知同步臂405是否回降至最低位置。

在使用时，液压缸406间歇抬升直至主机架2上的红外接收器接受到同步臂405顶部第一红外发射器901发射的信号，红外接收器与外部控制系统连接控制夹送装置以及驱动单元停止工作，此时第二电磁阀710切断送液接头706与第二电磁阀710之间的流体通路(初始状态下送液接头706与第一电磁阀708之间通过第二电磁阀710导通且第二电磁阀710与回液泵709处于断开状态)，而后启动回液泵709，回液泵709将液压缸406内油液由第一电磁阀708及第二电磁阀710泵送回储液桶707内，抽液过程中液压缸406带动动力臂802降低，动力臂802降低直至顶料盘404下端的第二红外接收器904接受到液压缸406侧壁第二红外发射器903的信号，此时回液泵709停止工作且第二电磁阀710恢复初始状态；

其中，由于两个液压缸406外侧均设置有第二红外发射器903，且两个顶料盘404下端均设置有第二红外接收器904，且由于始终有一个工件架401处于非工作状态，因此只有两个第二红外接收器904都接收到第一红外发射器901的信号时才会控制回液泵709停止工作；

此时动力电机411启动并带动定位丝杆410转动，通过定位丝杆410与螺母块412之间的螺纹连接配合以及各滑块409与对应引导杆408之间的滑移配合促使滑动基板400沿支撑基板4径向滑移并促使装满工件的工件架401移动至夹送装置对应处，其中支撑基板4上固设有信号接收器9，滑动基板400侧端位于两个工件架401对应处均设置有与信号接收器9配合的信号发射器900，滑动基板400移动时促使其中一个工件架401一侧的信号发射器900与支撑基板4上的信号接收器9脱离，而后直至信号接收器9接收到另一工件架401(装满工件)一侧信号发射器900发出的信号，此时动力电机411停止工作，完成滑动基板400的位置调节；

而后即可启动输送机构、夹送装置以及点焊机构，该种操作方式在工件架401上的工件消耗完后装置短暂停机，且对工件架401进行自动换位，换位完成后装置即可继续工作，且工作人员可在另一处于非工作状态下的工件架401上进行上料，该装置能够有效保证生产加工的连续性，有效提高装置的加工效率；

其中，第一电磁阀708控制由送液接头706泵出的油液进入其中一个液压缸406，即第一电磁阀708具有两种导通状态，当支撑基板4上的信号接收器9接收到对应工件架401一侧的信号发射器900时，信号接收器9将信号发送至外部控制系统，外部控制系统则控制第一电磁阀708切换导通状态(使得电磁阀与信号发射器900对应工件架401的液压缸406导通)，且电磁阀与另一工件架401的液压缸406处于断开状态，此时工作人员即可在该工件架401上进行下料，以便于下一次工件架401的换位。

夹送装置包括固设与装配架3顶部的水平滑轨模组300、滑移设置于水平滑轨上的垂直滑轨模组301、滑移设置于垂直滑轨上的滑动板302，滑动板302下端固定连接有固定架303，固定架303呈“工”型结构且四个端头均安装有夹送机械手304。

在使用时，夹送装置通过水平滑轨模组300带动固定架303移动至一侧工件架401的上方，此时“工”型固定架303的其中一组机械手304位于工件架401上方，另一组机械手304位于送料带202上方，而后通过垂直滑轨模组301带动滑动板302及固定架303垂直下移并夹取工件架401上的工件，同时位于送料带202上方的一组机械手304将已经夹取的另一侧工件架401上的工件放置于送料带202上方的，而后再通过垂直滑轨模组301回升至初始位置，通过该种交替夹送的方式，将两个待焊接的工件组合放置于加工座5上，而后加工座5将组合完成的工件送至点焊机构进行点焊，而后自动对点焊完成的工件进行收料，整个操作过程只需要工作人员在处于非工作状态下的工件架401上进行填料即可，弹簧件片体及围合框经过焊接装置自动组合及焊接，有效提高工件的生产效率。

该文中出现的电器元件均与外界的主控器及220V市电电连接，并且主控器可为计算机等起到控制的常规已知设备。

同时需要指出的本发明指出的术语，如：“前”、“后”、“竖直”、“水平”、等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明保护范围的限制。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于隔离开关的锁紧弹簧件，包括有环形部件(1)以及与环形部件(1)相连接的芯轴连接件(100)，其特征在于：所述芯轴连接件(100)包括片体(101)且片体(101)上开设有轴孔(102)，所述片体(101)上设置有位于轴孔(102)处的加强单元，所述加强单元为围合框(104)，所述围合框(104)与轴孔(102)同轴设置且中部开设有与轴孔(102)适配的围合孔(105)，所述围合框(104)与片体(101)采用焊接方式固定连接。

2.一种用于生产隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：包括如下步骤：

S1、选料：选用高弹钢板为坯料；

S2、冲压：将坯料送入冲床，经过冲床冲压得到弹簧件片体；

S3、冲孔：将步骤2中冲压得到的弹簧件片体放入冲孔模中进行冲孔；

S4、打磨：通过打磨装置清理的弹簧件片体冲压及冲孔边缘处的毛刺，以便于后续焊接；

S5、焊接：将弹簧件片体及围合框送入焊接装置，通过焊接装置对片体及围合框进行自动化焊接并得到芯轴片；

S6、折弯：将芯轴片送入折弯设备对其两侧的延伸臂进行折弯得到芯轴连接件；

S7、铆合：将芯轴连接件与环形部件铆合得到用于隔离开关的锁紧弹簧件。

3.根据权利要求2所述的用于生产隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述焊接装置包括主机架(2)、设置于主机架(2)顶部的装配架(3)、设置于主机架(2)左侧左机架(200)以及右侧的右机架(201)，所述左机架(200)及右机架(201)之间设置有穿过装配架(3)的送料带(202)且送料带(202)由右至左传动，所述主机架(2)前后两侧固设有支撑基板(4)，所述支撑基板(4)上左右滑移设置有滑动基板(400)，所述滑动基板(400)上设置有两个结构相同工件架(401)，所述装配架(3)顶部滑移设置有夹送装置，所述夹送装置用于将两侧工件架(401)上的两种工件交替夹送至送料带(202)上，所述送料带(202)上等距且间隔设置有用于放置工件的加工座(5)，所述左机架(200)设置有点焊机构且送料带(202)将装有工件的加工座(5)传输至点焊机构处进行焊接。

4.根据权利要求3所述的用于生产隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述工件架(401)包括对应设置于滑动基板(400)上的两个底盘(402)，所述底盘(402)上固设有置料杆(403)且置料杆(403)的尺寸与工件上开设的轴孔尺寸适配，两个所述置料杆(403)外均上下滑移设置有顶料盘(404)，两个所述顶料盘(404)之间固设有同步臂(405)，所述滑动基板(400)位于同步臂(405)下方对应处固设有液压缸(406)，所述液压缸(406)顶部与同步臂(405)连接以带动两个顶料盘(404)同步升降，两个所述液压缸(406)共同连接有输送机构。

5.根据权利要求3所述的用于隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述点焊机构包括与左机架(200)固定连接的支撑梁架(6)，所述支撑梁架(6)内对应设置有两个焊枪(600)，所述支撑梁架(6)顶部固设有动力气缸(601)，所述动力气缸(601)的动力轴贯穿延伸至支撑梁架(6)内且连接有抽吸筒(602)，所述抽吸筒(602)底部连接有用于对待点焊工件进行压紧固定的压紧头(603)，所述抽吸筒(602)内形成有L型通道(604)且抽吸筒(602)外部密布有若干与L型通道(604)竖向部连通的抽吸孔(605)，两个所述抽吸筒(602)的L型通道(604)的横向端贯穿延伸至其外且设置有气体接头(606)，两个所述气体接头(606)分别与两个输送机构连接；

所述加工座(5)包括座板(500)且座板(500)两侧对应设置有两个装配耳(501)，座板(500)通过所述装配耳(501)与送料带(202)固定连接，所述座板(500)顶面设置有与工件上开设的轴孔适配的定位柱(502)，所述送料带(202)穿过两个支撑梁架(6)且支撑梁架(6)内部固设有与座板(500)配合的支承板(503)；

所述左机架(200)左侧位于送料带(202)的末端固设有收料台(504)，所述收料台(504)顶部放置有收料框(505)。

6.根据权利要求4或5所述的用于隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述输送机构包括底板(7)，所述底板(7)上对应设置有供液筒(700)以及供气筒(701)，所述供液筒(700)内形成有液腔(702)且液腔(702)内滑移设置有送液活塞(703)，所述送液活塞(703)连接有第一动力杆(704)，所述第一动力杆(704)滑动穿设至供液筒(700)外且连接有驱动单元，所述液腔(702)内置有进液接头(705)及送液接头(706)，所述进液接头(705)通过管路与储液桶(707)导通，所述送液接头(706)外端通过管路连接有第一电磁阀(708)，所述第一电磁阀(708)分别与两个液压缸(406)连接以控制油液进入其中一个液压缸(406)；

所述送液机构还包括回液泵(709)，所述回液泵(709)进液端与送液接头(706)和第一电磁阀(708)之间的管路连接且连接处设置有第二电磁阀(710)，所述回液泵(709)的出液端与储液桶(707)连接；

所述供气筒(701)内成型有气腔(711)且气腔(711)内滑移设置有供气活塞(712)，所述供气活塞(712)连接有第二动力杆(713)，所述第二动力杆(713)穿设至气筒外且连接有驱动单元，所述气腔(711)内置有进气接头(714)与及排气接头(715)，所述进气接头(714)通过管路与其中一个气体接头(606)连接，所述排气接头(715)与外部空气净化单元连接。

7.根据权利要求4所述的用于隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述驱动单元包括固定设置于底板(7)顶面且位于液筒及气筒居中处的伺服电机(8)，所述伺服电机(8)的动力轴驱动连接有动力齿轮(800)，所述底板(7)顶面转动设置有两个与动力齿轮(800)啮合的从动齿轮(801)，两个所述从动齿轮(801)上均偏心且转动设置有动力臂(802)，两个所述动力臂(802)另一端分别与第一动力杆(704)或第二动力杆(713)转动连接；两个所述动力齿轮(800)上等距且阵列开设有若干用以安装动力臂(802)的装配孔(803)。

8.根据权利要求2所述的用于隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述支撑基板(4)上两两对应设置有三组固定耳(407)，两侧的两组固定耳(407)之间固定连接有引导杆(408)，所述滑动基板(400)底部位于每个引导杆(408)的对应处设置有两个滑块(409)，两个所述滑块(409)与引导杆(408)呈滑移配合，居中处的两个所述固定耳(407)之间转动设置有定位丝杆(410)，所述定位丝杆(410)一端贯穿延伸至其中一个固定耳(407)外且通过联轴器与动力电机(411)连接，所述滑动基板(400)底部位于定位丝杆(410)对应处固设有螺母块(412)，所述支撑基板(4)上固设有信号接收器(9)，所述滑动基板(400)侧端位于两个工件架(401)对应处均设置有与信号接收器(9)配合的信号发射器(900)。

9.根据权利要求3所述的用于隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述同步臂(405)顶部中心处均固设有第一红外发射器(901)，所述主机架(2)前后两侧均固设有与第一红外发射器(901)配合的第一红外接收器(902)，通过所述第一红外发射器(901)与第一红外发射器(901)之间的配合感知同步臂(405)是否顶升至最高位置；

所述液压缸(406)侧壁固设有第二红外发射器(903)，一侧所述顶料盘(404)的下端固设有与第二红外发射器(903)配合的第二红外接收器(904)，通过第一红外发射器(901)与第二红外接收器(904)之间的配合感知同步臂(405)是否回降至最低位置。

10.根据权利要求3所述的用于隔离开关的锁紧弹簧件的生产工艺，其特征在于：所述夹送装置包括固设与装配架(3)顶部的水平滑轨模组(300)、滑移设置于水平滑轨上的垂直滑轨模组(301)、滑移设置于垂直滑轨上的滑动板(302)，所述滑动板(302)下端固定连接有固定架(303)，所述固定架(303)呈“工”型结构且四个端头均安装有夹送机械手(304)。