CN117300574B - 一种自润滑内齿轮的油管装配设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及自润滑齿轮技术领域，具体是涉及一种自润滑内齿轮的油管装配设备，包括内齿轮和弹性油管，内齿轮的周壁上开设有若干个柱状油槽，弹性油管的内圈上成型有若干个弹性油嘴，还包括齿轮吸附座、油管扩张机构、升降臂和检测机构，齿轮吸附座上设有转环，油管扩张机构包括若干个条形伸缩臂，每个条形伸缩臂均包括油嘴限位槽，检测机构包若干个检测头。本装置用于对弹性油管进行扩张，并将扩张后的弹性油管套设于内齿轮的外壁上，同时在弹性油管套设于内齿轮上的过程中，使每个弹性油嘴向内插设于对应的柱状油槽内，装配过程自动进行，提高了装配效率，且通过检测机构提高了装配的精准度，不会出现有弹性油嘴未插入柱状油槽内的情况。

Description

一种自润滑内齿轮的油管装配设备

技术领域

本发明涉及自润滑齿轮技术领域，具体是涉及一种自润滑内齿轮的油管装配设备。

背景技术

齿轮是指轮缘上有齿，能连续啮合传递运动和动力的机械元件，齿轮在实际使用时需要定期的涂抹润滑油以减少摩擦，从而减少机械损耗，随着生产的发展，为了提高生产的效率，现已经出现能够在运行中进行自润滑的齿轮，其中，能够自润滑的齿轮大都为外齿轮，部分内齿轮想要实现自润滑的功能需要在内齿轮上套设有一个具有弹性的油管，现有的我国公开号为CN105937604A的中国专利公开了带有挤压槽的自润滑内齿轮，通过其专利能够实现内齿轮在旋转时进行自润滑的效果，但是其专利并未提及如何将油管装配于内齿轮上，由于油管上具有较多的油嘴，当油管套设于内齿轮上后，需要满足每个油嘴插设于内齿轮上的油槽内，以此整个装配过程较为麻烦，通过人工装配在对孔时会浪费大量的时间，且现有的技术并未存在能够对内齿轮上安装油管的装配设备，所以为了提高装配效率和装配精准度有必要提供一种自润滑内齿轮的油管装配设备来解决上述的问题。

发明内容

基于此，有必要针对现有技术问题，提供一种自润滑内齿轮的油管装配设备。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：一种自润滑内齿轮的油管装配设备，包括内齿轮和呈环状的弹性油管，内齿轮的周壁上开设有若干个沿内齿轮的圆周均匀分布的柱状油槽，每个柱状油槽的轴向均与内齿轮的径向一致，且每个柱状油槽的两端均将内齿轮的外壁和内壁贯通，弹性油管的内圈上成型有若干个与柱状油槽一一对应的弹性油嘴，还包括齿轮吸附座、油管扩张机构、升降臂和检测机构，内齿轮呈水平设于齿轮吸附座上，且齿轮吸附座上设有用于带动内齿轮缓速转动的转环，油管扩张机构设于齿轮吸附座的正上方，升降臂用于带动油管扩张机构升降，弹性油管呈水平设于油管扩张机构上，油管扩张机构包括若干个与弹性油嘴一一对应的条形伸缩臂，若干个条形伸缩臂同步伸缩并从内向外将弹性油管撑开，每个条形伸缩臂均包括一个用于始终保持弹性油嘴的轴向与内齿轮的径向一致的油嘴限位槽，油嘴限位槽的下端为供弹性油嘴出入的开口结构，油管扩张机构上设有在弹性油管与若干个条形伸缩臂分离时限制弹性油管上升的限位件，检测机构设于内齿轮的中心处，检测机构包括若干个与柱状油槽一一对应的检测头，每个检测头均用于检测当前柱状油槽内是否有弹性油嘴插入。

进一步的，油管扩张机构还包括升降圆盘和驱动件，升降圆盘与内齿轮共轴线，升降圆盘的顶部同轴成型有一个竖直向上的连接轴，升降臂呈竖直吊装于连接轴的上方，连接轴的上端与升降臂的输出端同轴固连，每个条形伸缩臂均还包括滑板、滑块和撑压板，升降圆盘的底部成型有若干个与条形伸缩臂一一对应的条形滑槽，每个条形滑槽的长度方向均与升降圆盘的径向一致，每个滑块均滑动于对应的条形滑槽内，滑板的长度方向与对应的条形滑槽的长度方向一致，滑板朝向升降圆盘圆心的一端与滑块固连，撑压板与滑板的另一端固连，撑压板垂直于滑板，且撑压板的一端竖直向下延伸，撑压板延伸端的端部开设有U形缺口，每个油嘴限位槽均呈U形且成型于对应撑压板延伸端的底部，且每个油嘴限位槽均与U形缺口相连通，驱动件用于带动若干个滑块同步在对应的条形滑槽内滑动。

进一步的，驱动件包括转盘、一号齿轮、二号齿轮和小型电机，转盘同轴转动设于连接轴上，一号齿轮与转盘同轴固连，升降圆盘的顶部固定设有覆盖于转盘外的承托罩，小型电机呈竖直固定设于承托罩的顶部，小型电机的输出端向下穿入承托罩内，二号齿轮与小型电机的输出端同轴固连，且二号齿轮与一号齿轮相啮合，每个滑块朝向升降圆盘的一侧均成型有一个垂直于升降圆盘的限位轴，升降圆盘上开设有若干个与限位轴一一对应的条形通槽，每个条形通槽的长度方向均与对应条形滑槽的长度方向一致，转盘上开设有若干个与限位轴一一对应的弧形通槽，每个弧形通槽的一端均朝向转盘的圆心，每个弧形通槽的另一端均朝向转盘的外缘，每个限位轴均依次穿过条形通槽和弧形通槽。

进一步的，齿轮吸附座的下方设有矩形底板，齿轮吸附座固定设于矩形底板上，矩形底板上固定设有两个关于升降圆盘呈对称状态的一号立柱，升降圆盘的周壁上连接有两个分别套设于两个一号立柱上的一号滑套，每个一号滑套的内壁上均同轴固定设有与一号立柱的外壁相贴合的一号阻尼套，每个一号滑套均通过水平连接板与升降圆盘的周壁相连。

进一步的，限位件包括限位环、两组延迟抵触件和两组阻尼滑动件，限位环同轴设于升降圆盘的下方，两组延迟抵触件分别与两个水平连接板相对应，每组延迟抵触件均包括一号抵触板、二号抵触板和两个呈对称状态的立板，每个立板的下端与限位环的顶部固连，一号抵触板和二号抵触板均呈水平固定于两个立板之间，其中，一号抵触板位于二号抵触板的正上方，每个水平连接板均位于一号抵触板和二号抵触板之间，矩形底部上还固定设有两个关于升降圆盘呈对称状态的二号立柱，两个一号立柱和两个二号立柱呈矩阵分布，两组阻尼滑动件分别与两个二号立柱相对应，每组阻尼滑动件均包括同轴套设于二号立柱上的二号滑套和同轴固定设于二号滑套内且与二号立柱的外壁相贴合的二号阻尼套，每个阻尼滑动件的下方均设有用于在升降圆盘下降至弹性油管与内齿轮相重合时限制阻尼滑动件滑动的磁吸件。

进一步的，每个磁吸件均包括一号环套、一号磁环、二号环套和二号磁环，一号环套同轴套设于对应的二号立柱上，一号环套位于二号滑套的正下方，且一号环套与二号滑套相连，一号磁环同轴嵌设于一号环套的底部，二号环套同轴固定设于对应的二号立柱上，且二号环套位于一号环套的正下方，二号磁环同轴嵌设于二号环套的顶部。

进一步的，检测机构还包括固定设于矩形底板上的安装座，安装座上开设有若干个与检测头一一对应的安装槽，且相邻两个安装槽交错分布，每个检测头均安装于对应的安装槽内。

进一步的，每个U形缺口的上半部均为用于供弹性油嘴与弹性油管的相连处进行自适应折弯的U形扩口槽。

本发明与现有技术相比具有的有益效果是：

其一，本装置用于对弹性油管进行扩张，并将扩张后的弹性油管套设于内齿轮的外壁上，同时在弹性油管套设于内齿轮上的过程中，使每个弹性油嘴向内插设于对应的柱状油槽内，最终实现将弹性油管装配于内齿轮上，整个装配过程自动进行，提高了装配效率，且通过检测机构提高了装配的精准度，不会出现有弹性油嘴未插入柱状油槽内的情况；

其二，通过本装置的限位件使得在油管扩张机构在回退时，弹性油管不会因摩擦力与油管扩张机构一并上升，最终确保了弹性油管能够完全套设于内齿轮上；

其三，当弹性油管进行扩张时，通过U形扩口槽使得弹性油嘴与弹性油管的相连处能够进行自适应折弯，并且在折弯时不会与U形缺口相互摩擦，以此降低弹性油嘴与弹性油管相连处的磨损度，最终提高整个弹性油管的使用寿命。

附图说明

图1是实施例的立体结构示意图；

图2是图1中A1所指的局部放大示意图；

图3是实施例的俯视图；

图4是图3沿A-A线的剖视图；

图5是图4中A2所指的局部放大示意图；

图6是图4中A3所指的局部放大示意图；

图7是实施例的弹性油管与油管扩张机构的立体分解图；

图8是图7中A4所指的局部放大示意图；

图9是实施例的转盘的立体结构示意图；

图10是实施例的升降圆盘的立体结构示意图一；

图11是实施例的升降圆盘的立体结构示意图二；

图12是实施例的条形伸缩臂的立体结构示意图；

图13是实施例的检测机构的俯视图；

图14是实施例的限位件的立体结构示意图；

图15是弹性油管与内齿轮相重合时的正视图；

图16是图15沿B-B线的剖视图；

图17是图16中A5所指的局部放大示意图。

图中标号为：1、内齿轮；2、弹性油管；3、柱状油槽；4、弹性油嘴；5、齿轮吸附座；6、升降臂；7、转环；8、油嘴限位槽；9、检测头；10、升降圆盘；11、连接轴；12、滑板；13、滑块；14、撑压板；15、条形滑槽；16、U形缺口；17、转盘；18、一号齿轮；19、二号齿轮；20、小型电机；21、承托罩；22、限位轴；23、条形通槽；24、弧形通槽；25、矩形底板；26、一号立柱；27、一号滑套；28、一号阻尼套；29、水平连接板；30、限位环；31、一号抵触板；32、二号抵触板；33、立板；34、二号立柱；35、二号滑套；36、二号阻尼套；37、一号环套；38、一号磁环；39、二号环套；40、二号磁环；41、安装座；42、安装槽；43、U形扩口槽。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，下面结合附图与具体实施方式对本发明作进一步详细描述。

参考图1至图17所示的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，包括内齿轮1和呈环状的弹性油管2，内齿轮1的周壁上开设有若干个沿内齿轮1的圆周均匀分布的柱状油槽3，每个柱状油槽3的轴向均与内齿轮1的径向一致，且每个柱状油槽3的两端均将内齿轮1的外壁和内壁贯通，弹性油管2的内圈上成型有若干个与柱状油槽3一一对应的弹性油嘴4，还包括齿轮吸附座5、油管扩张机构、升降臂6和检测机构，内齿轮1呈水平设于齿轮吸附座5上，且齿轮吸附座5上设有用于带动内齿轮1缓速转动的转环7，油管扩张机构设于齿轮吸附座5的正上方，升降臂6用于带动油管扩张机构升降，弹性油管2呈水平设于油管扩张机构上，油管扩张机构包括若干个与弹性油嘴4一一对应的条形伸缩臂，若干个条形伸缩臂同步伸缩并从内向外将弹性油管2撑开，每个条形伸缩臂均包括一个用于始终保持弹性油嘴4的轴向与内齿轮1的径向一致的油嘴限位槽8，油嘴限位槽8的下端为供弹性油嘴4出入的开口结构，油管扩张机构上设有在弹性油管2与若干个条形伸缩臂分离时限制弹性油管2上升的限位件，检测机构设于内齿轮1的中心处，检测机构包括若干个与柱状油槽3一一对应的检测头9，每个检测头9均用于检测当前柱状油槽3内是否有弹性油嘴4插入。

弹性油管2在未扩张时，其内径小于内齿轮1的外径，本装置用于对弹性油管2进行扩张，并将扩张后的弹性油管2套设于内齿轮1的外壁上，同时在弹性油管2套设于内齿轮1上的过程中，使每个弹性油嘴4向内插设于对应的柱状油槽3内，最终实现将弹性油管2装配于内齿轮1上；

初始状态下，油管扩张机构位于齿轮吸附座5的正上方，且每个条形伸缩臂均呈缩回状态，在向内齿轮1上装配弹性油管2时，先将内齿轮1呈水平放置于齿轮吸附座5上，然后再将弹性油管2呈水平设于油管扩张机构上，此过程中，将弹性油管2上的每个弹性油嘴4通过油嘴限位槽8下端的开口向上嵌入对应的油嘴限位槽8内，当所有的弹性油嘴4安装完毕后，若干个条形伸缩臂开始同步伸出，以此将弹性油管2向外撑紧，防止弹性油管2掉落，并且随着若干个条形伸缩臂的不断伸出，弹性油管2会被扩张的越来越大，直至弹性油管2的内径大于内齿轮1的外径，在弹性油管2扩张的过程中，通过油嘴限位槽8使得每个弹性油嘴4始终保持其轴向与内齿轮1的径向一致，此后升降臂6带动整个油管扩张机构下降，当弹性油管2下降至与内齿轮1重合后，升降臂6停止，若干个条形伸缩臂开始逐渐回缩，以此弹性油管2的口径会逐渐缩小，每个条形伸缩臂均具有最大回缩行程，当条形伸缩臂处于最大回缩行程时，每个条形伸缩臂均停止伸缩，在弹性油管2的口径会逐渐缩小的过程中，每个弹性油嘴4均会沿内齿轮1的径向逐渐靠近内齿轮1的外壁，此时通过转环7带动内齿轮1缓速转动，若当前的弹性油嘴4与内齿轮1周壁上的柱状油槽3重合时，弹性油嘴4的外端部会径直插入对应的柱状油槽3内，若当前弹性油嘴4与内齿轮1周壁上的柱状油槽3交错时，弹性油嘴4的外端部会与内齿轮1外壁相抵触而被轻微折弯，那么随着内齿轮1的旋转，因与内齿轮1外壁抵触而被折弯的弹性油嘴4最终会弹入对应的柱状油槽3内，由于若干个弹性油嘴4与柱状油槽3一一对应，在理想状态下，当其中一个与内齿轮1的外壁相抵触的弹性油嘴4弹入对应的柱状油槽3内时，其它所有弹性油嘴4均会弹入对应的柱状油槽3内，但是现实中，每个弹性油嘴4被折弯后的复位弹力不可能完全相同，以此会出现其中一个弹性油嘴4还是与内齿轮1的外壁相抵触，而其余的弹性油嘴4已经插入对应的柱状油槽3内，此时设于内齿轮1中心处的检测机构会通过若干个检测头9检测每个柱状油槽3内是否有弹性油嘴4插入，若每个柱状油槽3内均有插设有弹性油嘴4，若干个检测头9会同步向控制转环7的控制器（未在图中示出）传递电信号，以此使内齿轮1停止旋转，若存在有任意一个柱状油槽3内未插入弹性油嘴4时，内齿轮1会被转环7带动来回转动，直至所有弹性油嘴4插入柱状油槽3内，其中，已经插入柱状油槽3内的弹性油嘴4会因内齿轮1的转动而被轻微折弯，内齿轮1进行微角度的来回转动，以此已经插入柱状油槽3内的弹性油嘴4并不因内齿轮1的来回转动而脱离柱状油槽3，当内齿轮1停止后，升降机构会带动整个油管扩张机构上升，以此使得弹性油管2与若干个条形伸缩臂分离，此时每个弹性油嘴4均通过油嘴限位槽8下端的开口从油嘴限位槽8穿出，同时通过限位件防止弹性油管2被油管扩张机构连带一并上升，当弹性油管2与若干个条形伸缩臂分离后，弹性油管2会因失去扩张力而完全缩闭，此时由于每个弹性油嘴4的外端部已经插入对应的柱状油槽3内，那么当弹性油管2完毕缩闭后，整个弹性油管2会完全套设于内齿轮1上，且弹性油管2上的每个弹性油嘴4均向内插入对应的柱形油槽中。

为了展现每个条形伸缩臂的具体结构，设置了如下特征：

油管扩张机构还包括升降圆盘10和驱动件，升降圆盘10与内齿轮1共轴线，升降圆盘10的顶部同轴成型有一个竖直向上的连接轴11，升降臂6呈竖直吊装于连接轴11的上方，连接轴11的上端与升降臂6的输出端同轴固连，每个条形伸缩臂均还包括滑板12、滑块13和撑压板14，升降圆盘10的底部成型有若干个与条形伸缩臂一一对应的条形滑槽15，每个条形滑槽15的长度方向均与升降圆盘10的径向一致，每个滑块13均滑动于对应的条形滑槽15内，滑板12的长度方向与对应的条形滑槽15的长度方向一致，滑板12朝向升降圆盘10圆心的一端与滑块13固连，撑压板14与滑板12的另一端固连，撑压板14垂直于滑板12，且撑压板14的一端竖直向下延伸，撑压板14延伸端的端部开设有U形缺口16，每个油嘴限位槽8均呈U形且成型于对应撑压板14延伸端的底部，且每个油嘴限位槽8均与U形缺口16相连通，驱动件用于带动若干个滑块13同步在对应的条形滑槽15内滑动。

向油管扩张机构上安装弹性油管2时，每个弹性油嘴4均向上通过U形缺口16嵌入对应的油嘴限位槽8内，当每个弹性油嘴4均嵌入对应的油嘴限位槽8内后，若干个撑压板14朝向升降圆盘10外缘的一面均与弹性油管2的内圈相贴合，此时驱动件启动，驱动件会带动若干个滑块13同步在对应的条形滑槽15内向外滑动，以此若干个滑板12会带动对应的撑压板14同步向外伸出，最终通过若干个撑压板14从内向外将弹性油管2撑紧，并随着若干个撑压板14不断的伸出，弹性油管2会被逐渐扩张，直至弹性油管2的内径大于内齿轮1的外径，此后升降臂6会带动升降圆盘10下降直至扩张后的弹性油管2与内齿轮1重合，此后驱动件会驱动若干个滑块13同步向内滑动，以此若干个滑板12会带动对应的撑压板14同步向内回缩，此时弹性油管2会逐渐向内缩闭，此过程中，内齿轮1会进行转动以此使得每个柱状油槽3与对应的弹性油嘴4处于同一轴线上，此后若干个撑压板14停止回缩，升降臂6会带动升降圆盘10上升，但是由于弹性油管2与每个撑压板14之间的摩擦力会使得升降圆盘10在上升时弹性油管2会被连带一并上升，此时通过限位件来对弹性油管2进行阻挡，防止弹性油管2跟随升降圆盘10一并上升，最终当升降圆盘10上升至撑压板14与弹性油管2分离后，弹性油管2会继续向内缩闭，直至完全套设于内齿轮1上。

为了展现驱动件的具体结构，设置了如下特征：

驱动件包括转盘17、一号齿轮18、二号齿轮19和小型电机20，转盘17同轴转动设于连接轴11上，一号齿轮18与转盘17同轴固连，升降圆盘10的顶部固定设有覆盖于转盘17外的承托罩21，小型电机20呈竖直固定设于承托罩21的顶部，小型电机20的输出端向下穿入承托罩21内，二号齿轮19与小型电机20的输出端同轴固连，且二号齿轮19与一号齿轮18相啮合，每个滑块13朝向升降圆盘10的一侧均成型有一个垂直于升降圆盘10的限位轴22，升降圆盘10上开设有若干个与限位轴22一一对应的条形通槽23，每个条形通槽23的长度方向均与对应条形滑槽15的长度方向一致，转盘17上开设有若干个与限位轴22一一对应的弧形通槽24，每个弧形通槽24的一端均朝向转盘17的圆心，每个弧形通槽24的另一端均朝向转盘17的外缘，每个限位轴22均依次穿过条形通槽23和弧形通槽24。

二号齿轮19的直径小于一号齿轮18的直径，当小型电机20启动后，二号齿轮19会带动一号齿轮18旋转，由于二号齿轮19的直径小于一号齿轮18的直径，那么一号齿轮18的转速会小于二号齿轮19的转速，以此转盘17会被一号齿轮18带动进行缓速旋转，以此每个穿过弧形通槽24的限位轴22均会受弧形通槽24的抵触而在对应的条形通槽23内滑动，最终与限位轴22相连的滑块13会被驱动在对应的条形滑槽15内滑动。

为了稳定升降圆盘10的升降，具体设置了如下特征：

齿轮吸附座5的下方设有矩形底板25，齿轮吸附座5固定设于矩形底板25上，矩形底板25上固定设有两个关于升降圆盘10呈对称状态的一号立柱26，升降圆盘10的周壁上连接有两个分别套设于两个一号立柱26上的一号滑套27，每个一号滑套27的内壁上均同轴固定设有与一号立柱26的外壁相贴合的一号阻尼套28，每个一号滑套27均通过水平连接板29与升降圆盘10的周壁相连。

当升降臂6带动升降圆盘10升降时，升降圆盘10上的两个一号滑套27分别在两个一号立柱26上滑动，此时通过两个一号立柱26来稳定升降圆盘10的升降，且通过每个一号滑套27内的一号阻尼套28来减少升降圆盘10因自重的下坠力，从而降低升降臂6与升降圆盘10连接处的负载力。

为了展现限位件的具体结构，设置了如下特征：

限位件包括限位环30、两组延迟抵触件和两组阻尼滑动件，限位环30同轴设于升降圆盘10的下方，两组延迟抵触件分别与两个水平连接板29相对应，每组延迟抵触件均包括一号抵触板31、二号抵触板32和两个呈对称状态的立板33，每个立板33的下端与限位环30的顶部固连，一号抵触板31和二号抵触板32均呈水平固定于两个立板33之间，其中，一号抵触板31位于二号抵触板32的正上方，每个水平连接板29均位于一号抵触板31和二号抵触板32之间，矩形底部上还固定设有两个关于升降圆盘10呈对称状态的二号立柱34，两个一号立柱26和两个二号立柱34呈矩阵分布，两组阻尼滑动件分别与两个二号立柱34相对应，每组阻尼滑动件均包括同轴套设于二号立柱34上的二号滑套35和同轴固定设于二号滑套35内且与二号立柱34的外壁相贴合的二号阻尼套36，每个阻尼滑动件的下方均设有用于在升降圆盘10下降至弹性油管2与内齿轮1相重合时限制阻尼滑动件滑动的磁吸件。

当弹性油管2套设于油管扩张机构上后，限位环30位于弹性油管2的上方，且限位环30通过两个二号滑套35中的二号阻尼套36悬停于当前的位置，当升降臂6带动升降圆盘10下降时，升降圆盘10周壁上的两个水平连接板29会向下朝向二号抵触板32位移，并最终抵触二号抵触板32，以此整个限位环30会跟随升降圆盘10一并下降，当升降圆盘10下降至弹性油管2与内齿轮1相重合后，升降圆盘10停止下降，与此同时每个阻尼滑动件均通过磁吸件呈暂时的固定状态，当升降臂6带动升降圆盘10上升时，每个水平连接板29均会向上朝着一号抵触板31位移，此过程中，由于限位环30呈圆环状，那么当弹性油管2扩张后，弹性油环2的直径会逐渐趋近限位环30的直径，以此当前呈固定状态的限位环30会阻挡具有上升趋势的弹性油管2，直至若干个撑压板14与弹性油管2分离，此后升降圆盘10上的每个水平连接板29均会向上与一号抵触板31相抵触，并以此带动限位环30一并上升，直至升降圆盘10上升至初始位置，其中，限位环30的内圈与若干个撑压板14之间相隔一定的距离，以此在若干个撑压板14带动弹性油管2扩张至能够套于内齿轮1上时，撑压板14不会与限位环30的内圈相碰撞。

为了展现磁吸件的具体结构，设置了如下特征：

每个磁吸件均包括一号环套37、一号磁环38、二号环套39和二号磁环40，一号环套37同轴套设于对应的二号立柱34上，一号环套37位于二号滑套35的正下方，且一号环套37与二号滑套35相连，一号磁环38同轴嵌设于一号环套37的底部，二号环套39同轴固定设于对应的二号立柱34上，且二号环套39位于一号环套37的正下方，二号磁环40同轴嵌设于二号环套39的顶部。

当升降圆盘10下降时，升降圆盘10会带动限位环30一并下降，此过程中，一号环套37会向下朝着二号环套39位移，当升降圆盘10停止下降时，一号环套37内的一号磁环38会吸附于二号磁环40上，以此限制阻尼滑动件的滑动，其中，一号磁环38与二号磁环40间的磁吸力大于弹性油管2与撑压板14之间的摩擦力，以此当升降圆盘10上升后，限位环30能够阻挡具有上升趋势的弹性油管2，且当升降圆盘10上升至水平连接板29与一号抵触板31相抵触后，一号磁环38与二号磁环40间的磁吸力小于升降圆盘10对限位环30的提拉力，最终限位环30会跟随升降圆盘10一并上升。

为了展现检测机构的具体结构，设置了如下特征：

检测机构还包括固定设于矩形底板25上的安装座41，安装座41上开设有若干个与检测头9一一对应的安装槽42，且相邻两个安装槽42交错分布，每个检测头9均安装于对应的安装槽42内。

检测头9为最小检测模块，每个检测头9均自带一个电连接板，为了便于检测头9进行安装，并防止相邻两个检测头9上的电连接板相互干涉，安装座41上相邻两个安装槽42为如图13所示的交错分布。

虽然弹性油嘴4被对应的油嘴限位槽8限制左右摆动，但是弹性油嘴4为了保持其轴向不变，在弹性油管2进行扩张时，弹性油嘴4与弹性油管2的相连处务必会发生折弯，以此为了便于弹性油嘴4与弹性油管2的相连处发生折弯，具体设置了如下特征：

每个U形缺口16的上半部均为用于供弹性油嘴4与弹性油管2的相连处进行自适应折弯的U形扩口槽43。

结合图8和图17所示，整个U形缺口16为阶梯槽，U形扩口槽43正对弹性油嘴4与弹性油管2的相连处，那么当弹性油管2进行扩张时，通过U形扩口槽43使得弹性油嘴4与弹性油管2的相连处能够进行自适应折弯，并且在折弯时不会与U形缺口16相互摩擦，以此降低弹性油嘴4与弹性油管2相连处的磨损度，最终提高整个弹性油管2的使用寿命。

工作原理：

弹性油管2在未扩张时，其内径小于内齿轮1的外径，本装置用于对弹性油管2进行扩张，并将扩张后的弹性油管2套设于内齿轮1的外壁上，同时在弹性油管2套设于内齿轮1上的过程中，使每个弹性油嘴4向内插设于对应的柱状油槽3内，最终实现将弹性油管2装配于内齿轮1上；

初始状态下，油管扩张机构位于齿轮吸附座5的正上方，且每个条形伸缩臂均呈缩回状态，在向内齿轮1上装配弹性油管2时，先将内齿轮1呈水平放置于齿轮吸附座5上，然后再将弹性油管2呈水平设于油管扩张机构上，此过程中，将弹性油管2上的每个弹性油嘴4通过油嘴限位槽8下端的开口向上嵌入对应的油嘴限位槽8内，当所有的弹性油嘴4安装完毕后，若干个条形伸缩臂开始同步伸出，以此将弹性油管2向外撑紧，防止弹性油管2掉落，并且随着若干个条形伸缩臂的不断伸出，弹性油管2会被扩张的越来越大，直至弹性油管2的内径大于内齿轮1的外径，在弹性油管2扩张的过程中，通过油嘴限位槽8使得每个弹性油嘴4始终保持其轴向与内齿轮1的径向一致，此后升降臂6带动整个油管扩张机构下降，当弹性油管2下降至与内齿轮1重合后，升降臂6停止，若干个条形伸缩臂开始逐渐回缩，以此弹性油管2的口径会逐渐缩小，每个条形伸缩臂均具有最大回缩行程，当条形伸缩臂处于最大回缩行程时，每个条形伸缩臂均停止伸缩，在弹性油管2的口径会逐渐缩小的过程中，每个弹性油嘴4均会沿内齿轮1的径向逐渐靠近内齿轮1的外壁，此时通过转环7带动内齿轮1缓速转动，若当前的弹性油嘴4与内齿轮1周壁上的柱状油槽3重合时，弹性油嘴4的外端部会径直插入对应的柱状油槽3内，若当前弹性油嘴4与内齿轮1周壁上的柱状油槽3交错时，弹性油嘴4的外端部会与内齿轮1外壁相抵触而被轻微折弯，那么随着内齿轮1的旋转，因与内齿轮1外壁抵触而被折弯的弹性油嘴4最终会弹入对应的柱状油槽3内，由于若干个弹性油嘴4与柱状油槽3一一对应，在理想状态下，当其中一个与内齿轮1的外壁相抵触的弹性油嘴4弹入对应的柱状油槽3内时，其它所有弹性油嘴4均会弹入对应的柱状油槽3内，但是现实中，每个弹性油嘴4被折弯后的复位弹力不可能完全相同，以此会出现其中一个弹性油嘴4还是与内齿轮1的外壁相抵触，而其余的弹性油嘴4已经插入对应的柱状油槽3内，此时设于内齿轮1中心处的检测机构会通过若干个检测头9检测每个柱状油槽3内是否有弹性油嘴4插入，若每个柱状油槽3内均有插设有弹性油嘴4，若干个检测头9会同步向控制转环7的控制器（未在图中示出）传递电信号，以此使内齿轮1停止旋转，若存在有任意一个柱状油槽3内未插入弹性油嘴4时，内齿轮1会被转环7带动来回转动，直至所有弹性油嘴4插入柱状油槽3内，其中，已经插入柱状油槽3内的弹性油嘴4会因内齿轮1的转动而被轻微折弯，内齿轮1进行微角度的来回转动，以此已经插入柱状油槽3内的弹性油嘴4并不因内齿轮1的来回转动而脱离柱状油槽3，当内齿轮1停止后，升降机构会带动整个油管扩张机构上升，以此使得弹性油管2与若干个条形伸缩臂分离，此时每个弹性油嘴4均通过油嘴限位槽8下端的开口从油嘴限位槽8穿出，同时通过限位件防止弹性油管2被油管扩张机构连带一并上升，当弹性油管2与若干个条形伸缩臂分离后，弹性油管2会因失去扩张力而完全缩闭，此时由于每个弹性油嘴4的外端部已经插入对应的柱状油槽3内，那么当弹性油管2完毕缩闭后，整个弹性油管2会完全套设于内齿轮1上，且弹性油管2上的每个弹性油嘴4均向内插入对应的柱形油槽中。

以上实施例仅表达了本发明的一种或几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (7)

1.一种自润滑内齿轮的油管装配设备，包括内齿轮（1）和呈环状的弹性油管（2），内齿轮（1）的周壁上开设有若干个沿内齿轮（1）的圆周均匀分布的柱状油槽（3），每个柱状油槽（3）的轴向均与内齿轮（1）的径向一致，且每个柱状油槽（3）的两端均将内齿轮（1）的外壁和内壁贯通，弹性油管（2）的内圈上成型有若干个与柱状油槽（3）一一对应的弹性油嘴（4），其特征在于，还包括齿轮吸附座（5）、油管扩张机构、升降臂（6）和检测机构，所述内齿轮（1）呈水平设于所述齿轮吸附座（5）上，且所述齿轮吸附座（5）上设有用于带动所述内齿轮（1）缓速转动的转环（7），油管扩张机构设于所述齿轮吸附座（5）的正上方，所述升降臂（6）用于带动油管扩张机构升降，所述弹性油管（2）呈水平设于油管扩张机构上，油管扩张机构包括若干个与所述弹性油嘴（4）一一对应的条形伸缩臂，若干个条形伸缩臂同步伸缩并从内向外将所述弹性油管（2）撑开，每个条形伸缩臂均包括一个用于始终保持所述弹性油嘴（4）的轴向与所述内齿轮（1）的径向一致的油嘴限位槽（8），所述油嘴限位槽（8）的下端为供所述弹性油嘴（4）出入的开口结构，油管扩张机构上设有在所述弹性油管（2）与若干个条形伸缩臂分离时限制所述弹性油管（2）上升的限位件，检测机构设于所述内齿轮（1）的中心处，检测机构包括若干个与所述柱状油槽（3）一一对应的检测头（9），每个所述检测头（9）均用于检测当前所述柱状油槽（3）内是否有所述弹性油嘴（4）插入；

油管扩张机构还包括升降圆盘（10）和驱动件，升降圆盘（10）与内齿轮（1）共轴线，升降圆盘（10）的顶部同轴成型有一个竖直向上的连接轴（11），升降臂（6）呈竖直吊装于连接轴（11）的上方，连接轴（11）的上端与升降臂（6）的输出端同轴固连，每个条形伸缩臂均还包括滑板（12）、滑块（13）和撑压板（14），升降圆盘（10）的底部成型有若干个与条形伸缩臂一一对应的条形滑槽（15），每个条形滑槽（15）的长度方向均与升降圆盘（10）的径向一致，每个滑块（13）均滑动于对应的条形滑槽（15）内，滑板（12）的长度方向与对应的条形滑槽（15）的长度方向一致，滑板（12）朝向升降圆盘（10）圆心的一端与滑块（13）固连，撑压板（14）与滑板（12）的另一端固连，撑压板（14）垂直于滑板（12），且撑压板（14）的一端竖直向下延伸，撑压板（14）延伸端的端部开设有U形缺口（16），每个油嘴限位槽（8）均呈U形且成型于对应撑压板（14）延伸端的底部，且每个油嘴限位槽（8）均与U形缺口（16）相连通，驱动件用于带动若干个滑块（13）同步在对应的条形滑槽（15）内滑动。

2.根据权利要求1的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，其特征在于，驱动件包括转盘（17）、一号齿轮（18）、二号齿轮（19）和小型电机（20），转盘（17）同轴转动设于连接轴（11）上，一号齿轮（18）与转盘（17）同轴固连，升降圆盘（10）的顶部固定设有覆盖于转盘（17）外的承托罩（21），小型电机（20）呈竖直固定设于承托罩（21）的顶部，小型电机（20）的输出端向下穿入承托罩（21）内，二号齿轮（19）与小型电机（20）的输出端同轴固连，且二号齿轮（19）与一号齿轮（18）相啮合，每个滑块（13）朝向升降圆盘（10）的一侧均成型有一个垂直于升降圆盘（10）的限位轴（22），升降圆盘（10）上开设有若干个与限位轴（22）一一对应的条形通槽（23），每个条形通槽（23）的长度方向均与对应条形滑槽（15）的长度方向一致，转盘（17）上开设有若干个与限位轴（22）一一对应的弧形通槽（24），每个弧形通槽（24）的一端均朝向转盘（17）的圆心，每个弧形通槽（24）的另一端均朝向转盘（17）的外缘，每个限位轴（22）均依次穿过条形通槽（23）和弧形通槽（24）。

3.根据权利要求1的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，其特征在于，齿轮吸附座（5）的下方设有矩形底板（25），齿轮吸附座（5）固定设于矩形底板（25）上，矩形底板（25）上固定设有两个关于升降圆盘（10）呈对称状态的一号立柱（26），升降圆盘（10）的周壁上连接有两个分别套设于两个一号立柱（26）上的一号滑套（27），每个一号滑套（27）的内壁上均同轴固定设有与一号立柱（26）的外壁相贴合的一号阻尼套（28），每个一号滑套（27）均通过水平连接板（29）与升降圆盘（10）的周壁相连。

4.根据权利要求3的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，其特征在于，限位件包括限位环（30）、两组延迟抵触件和两组阻尼滑动件，限位环（30）同轴设于升降圆盘（10）的下方，两组延迟抵触件分别与两个水平连接板（29）相对应，每组延迟抵触件均包括一号抵触板（31）、二号抵触板（32）和两个呈对称状态的立板（33），每个立板（33）的下端与限位环（30）的顶部固连，一号抵触板（31）和二号抵触板（32）均呈水平固定于两个立板（33）之间，其中，一号抵触板（31）位于二号抵触板（32）的正上方，每个水平连接板（29）均位于一号抵触板（31）和二号抵触板（32）之间，矩形底部上还固定设有两个关于升降圆盘（10）呈对称状态的二号立柱（34），两个一号立柱（26）和两个二号立柱（34）呈矩阵分布，两组阻尼滑动件分别与两个二号立柱（34）相对应，每组阻尼滑动件均包括同轴套设于二号立柱（34）上的二号滑套（35）和同轴固定设于二号滑套（35）内且与二号立柱（34）的外壁相贴合的二号阻尼套（36），每个阻尼滑动件的下方均设有用于在升降圆盘（10）下降至弹性油管（2）与内齿轮（1）相重合时限制阻尼滑动件滑动的磁吸件。

5.根据权利要求4的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，其特征在于，每个磁吸件均包括一号环套（37）、一号磁环（38）、二号环套（39）和二号磁环（40），一号环套（37）同轴套设于对应的二号立柱（34）上，一号环套（37）位于二号滑套（35）的正下方，且一号环套（37）与二号滑套（35）相连，一号磁环（38）同轴嵌设于一号环套（37）的底部，二号环套（39）同轴固定设于对应的二号立柱（34）上，且二号环套（39）位于一号环套（37）的正下方，二号磁环（40）同轴嵌设于二号环套（39）的顶部。

6.根据权利要求3的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，其特征在于，检测机构还包括固定设于矩形底板（25）上的安装座（41），安装座（41）上开设有若干个与检测头（9）一一对应的安装槽（42），且相邻两个安装槽（42）交错分布，每个检测头（9）均安装于对应的安装槽（42）内。

7.根据权利要求1的一种自润滑内齿轮的油管装配设备，其特征在于，每个U形缺口（16）的上半部均为用于供弹性油嘴（4）与弹性油管（2）的相连处进行自适应折弯的U形扩口槽（43）。