CN117299675A - 用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备及方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备及方法，属于蓄电池生产技术领域，其中用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备包括机架、清洗外筒、清洗内筒和沉淀池；清洗外筒的上部开设有进料口，清洗外筒的下端连接有出水管；清洗内筒转动设于清洗外筒内且清洗内筒的内腔与进料口连通；清洗内筒的侧板与清洗外筒的侧板之间具有沉淀腔；清洗内筒上开设有多个用于连通清洗内筒的内腔和沉淀腔的过滤孔；沉淀池连通出水管的出口端。本发明提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，通过清洗内筒的旋转和超声波清洗器对极板上的铅膏进行振动脱离，铅膏在沉淀池内沉淀回收；解决了人工摔打极板后铅膏脱离回收效率较低，且人工劳动强度大的问题。

Description

用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备及方法

技术领域

本发明属于蓄电池生产技术领域，更具体地说，是涉及一种用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备及方法。

背景技术

在蓄电池生产过程中，需要对蓄电池极板进行铅膏涂制，既使用涂板机在铅制网栅或板栅预制的栅格中填充，涂制铅膏等活性物质制作成极板用于后续的充放电反应。在此生产过程中，偶尔会产生极板涂制不均匀、铅膏没有完全涂满极板的情况，此类产品经过检验后被剔除，此时需要将不合格极板中的铅膏及网栅或板栅进行处理回收，处理后重新利用。现有的方案是由人工将极板在特定工装上手动摔打将极板上的铅膏与网栅或板栅进行分离。此种解决方案存在以下问题：1、人工摔打回收效率较低且劳动强度较大；2、由于是人工摔打回收，摔打后的极板上依然残留铅膏，回收率较低；3、对于表面覆纸的极板，在人工分离时，需要首先手动去除覆纸，操作过程较繁琐。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备及方法，旨在解决人工摔打回收铅膏的效率较低，人工劳动强度大的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：提供一种用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，包括：

机架；

清洗外筒，所述清洗外筒横向设置于所述机架的上端，所述清洗外筒的上部开设有进料口，所述清洗外筒的下端连接有出水管；

清洗内筒，所述清洗内筒转动设于所述清洗外筒内且所述清洗内筒的内腔与所述进料口连通；所述清洗内筒的侧板与所述清洗外筒的侧板之间具有沉淀腔，所述沉淀腔与所述出水管连通；所述清洗内筒上开设有多个用于连通所述清洗内筒的内腔和所述沉淀腔的过滤孔；所述清洗内筒上设有超声波清洗器；

沉淀池，所述沉淀池连通所述出水管的出口端，所述沉淀池内沿其长度方向设有多个隔板，多个所述隔板将所述沉淀池划分为多个沉淀区。

作为本申请另一实施例，所述清洗内筒包括：

环形侧板，所述过滤孔开设于所述环形侧板上，所述环形侧板的前端朝向所述进料口；

背板，所述背板设于所述环形侧板的后端，所述背板的后侧设有转轴，所述转轴贯穿所述清洗外筒的背板且所述转轴的自由端连接有驱动组件。

作为本申请另一实施例，所述清洗外筒的轴向与水平方向呈夹角设置。

作为本申请另一实施例，所述机架的前端的具有脚垫，所述脚垫的上端面和下端面之间呈夹角设置。

作为本申请另一实施例，所述清洗外筒的上部连接有进水管，所述进水管与所述沉淀腔连通，所述进水管的进水端连接所述沉淀池内远离所述出水管的所述沉淀区。

作为本申请另一实施例，所述出水管上设有电磁阀。

本发明提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备的有益效果在于：与现有技术相比，本发明用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，增加了清洗组件，通过清洗内筒的旋转和超声波清洗器对极板上的铅膏进行振动脱离，脱离极板后的铅膏依次通过沉淀腔、出水管进入沉淀池，并在沉淀池内沉淀回收；而清洗干净后的极板留存在清洁内筒中，可取出并干燥后进行回收；解决了人工摔打极板后铅膏脱离回收效率较低，且人工劳动强度大的问题。

还提供一种用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，采用了上述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，包括以下步骤：

S1、将带有铅膏的极板放置在清洗内筒内，关闭出水管，再向清洗内筒内添加清洗水；

S2、开启超声波清洗器；

S3、通过清洗内筒转动实现对清洗后的极板翻转搅拌，使铅膏与极板脱离；

S4、开启出水管并注入清洗水，清洗水将脱离的铅膏冲洗至沉淀池内，铅膏在沉淀池内沉淀存积。

作为本申请另一实施例，在步骤S3中，对极板翻转搅拌包括正向搅拌和反向搅拌，正向搅拌和反向搅拌交替进行。

作为本申请另一实施例，在步骤S3后，针对具有覆纸的极板，首先将覆纸自进料口取出，在取出覆纸后再进行步骤S4。

作为本申请另一实施例，还包括步骤S5、将清洗内筒内的极板自进料口取出回收。

本发明提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法的有益效果在于：与现有技术相比，本发明用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，采用了上述膏栅回收设备，具有其所具有的所有的有益效果；在回收过程中通过清洗内筒的旋转和超声波清洗器对极板上的铅膏进行振动脱离，脱离极板后的铅膏依次通过沉淀腔、出水管进入沉淀池，并在沉淀池内沉淀回收；而清洗干净后的极板留存在清洁内筒中，可取出并干燥后进行回收；解决了人工摔打极板后铅膏脱离回收效率较低，且人工劳动强度大的问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备的侧视图；

图3为本发明实施例提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法的流程图。

图中：1、清洗外筒；2、架体；3、脚垫；4、前端板；5、清洗内筒；6、过滤孔；7、进水管；8、皮带轮；9、出水管；10、电磁阀；11、沉淀池；12、隔板；13、皮带；14、驱动电机。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请参阅图1至图3，现对本发明提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备及方法进行说明。所述用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，包括机架、清洗外筒1、清洗内筒5和沉淀池11；清洗外筒1横向设置于机架的上端，清洗外筒1的上部开设有进料口，清洗外筒1的下端连接有出水管9；清洗内筒5转动设于清洗外筒1内且清洗内筒5的内腔与进料口连通；清洗内筒5的侧板与清洗外筒1的侧板之间具有沉淀腔，沉淀腔与出水管9连通；清洗内筒5上开设有多个用于连通清洗内筒5的内腔和沉淀腔的过滤孔6；清洗内筒5上设有超声波清洗器；沉淀池11连通出水管9的出口端，沉淀池11内沿其长度方向设有多个隔板12，多个隔板12将沉淀池11划分为多个沉淀区。

清洗外筒1横向放置在机架的上方，清洗外筒1内转动安装有清洗内筒5，清洗内筒5的侧板上开设的过滤孔6容许极板掉落在清洗内筒5中的铅膏进入沉淀腔内，使其与极板脱离。

首先将需要清洗、分离的极板放入清洗内筒5中，并向清洗内筒5中加入纯净水至所需水位；此时开启清洗程序，清洗内筒5在清洗外筒1中进行转动，在转动的过程中，开启超声波清洗器，超声波清洗器对清洗内筒5中的极板进行超声波清洗，将极板上的铅膏进行软化并振动脱落。

在清洗完成后，极板上的铅膏脱落完成，此时再次开启超声波清洗器，超声波清洗器的振动将被洗掉的铅膏通过清洗内筒5的过滤孔6沉淀至沉淀腔内。反复多次后，铅膏全部脱离干净后，铅膏在沉淀腔内存积；向沉淀腔内注入清洗水，同时开通出水管9，铅膏和清洗水进入沉淀池11内进行沉淀，分离出铅膏和清洗水，进而实现铅膏的回收；而清洗干净后的极板位于清洗内筒5内，取出极板并进行干燥后即可进行回收。

本发明提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，与现有技术相比，增加了清洗组件，通过清洗内筒5的旋转和超声波清洗器对极板上的铅膏进行振动脱离，脱离极板后的铅膏依次通过沉淀腔、出水管9进入沉淀池11，并在沉淀池11内沉淀回收；而清洗干净后的极板留存在清洁内筒中，可取出并干燥后进行回收；解决了人工摔打极板后铅膏脱离回收效率较低，且人工劳动强度大的问题。

当极板是覆纸极板，覆纸在清洗内筒5旋转和超声波清洗的过程中会自极板上脱离，脱落后的覆纸会漂浮在水面上，需要人工取出覆纸。

在一些可能的实施例中，请参阅图1，清洗内筒5包括环形侧板和背板，所述过滤孔6开设于环形侧板上，环形侧板的前端朝向进料口；背板设于环形侧板的后端，背板的后侧设有转轴，转轴贯穿清洗外筒1的背板且转轴的自由端连接有驱动组件。

清洗内筒5和清洗外筒1均为一侧开口的圆筒状结构，其包括侧板和背板。清洗内筒5套装在清洗外筒1的内侧，清洗内筒5的侧板与和清洗外筒1侧板之间存在间隙形成沉淀腔，在清洗内筒5的侧板上所开设的多个过滤孔6，过滤孔6连通清洗内筒5的内腔和沉淀腔。在清洗内筒5的翻转和超声波清洗器的振动作用下，清洗内筒5中的铅膏会随着水流通过清洗内筒5的侧板上的过滤孔6并进入沉淀腔内沉积。在清洗完成后，铅膏会全部进入沉淀腔内。此时，开启出水管9，清洗水带动沉淀腔内的铅膏自出水管9进入沉淀池11内。

超声波清洗器安装在清洗内筒5的背板靠近清洗外筒1的背板的一侧，且超声波清洗器的一侧还设有限位开关。

清洗内筒5的前端具有圆形的开口，清洗外筒1的前端板4与清洗内筒5的前端之间存在有转动间隙，该转动间隙的宽度小于过滤孔6的内径。在清洗内筒5的前端的转动间隙中可容许清洗内筒5在旋转时不会触碰到清洗外筒1的侧板和清洗外筒1的前端板4，且该转动间隙不容许极板通过。

清洗外筒1的前端板4的上方为进料口，该进料口用于向清洗内筒5内输送极板、取出极板以及取出覆纸等。可选的，清洗外筒1的前端板4为半圆形。

在清洗内筒5的背板与清洗外筒1的背板之间滑动配合，清洗内筒5的背板的中部连接有转轴，转轴贯穿清洗外筒1的背板并伸出清洗外筒1的外侧。转轴与清洗外筒1的背板之间借助轴承连接。伸出清洗外筒1的外侧的转轴段连接有驱动组件，驱动组件驱动转轴转动，从而带动清洗内筒5的同步转动。

具体地，驱动组件包括皮带轮8、驱动电机14和皮带13；皮带轮8套装在转轴的自由端；驱动电机14位于清洗外筒1的一侧，驱动电机14的输出端设有驱动轮；皮带13连接皮带轮8和驱动轮。

即伸出清洗外筒1的外侧的转轴段上安装有皮带轮8，该皮带轮8借助皮带13连接驱动电机14上的驱动轮。在驱动电机14和驱动轮驱动皮带13移动，进而带动皮带轮8和转轴同步转动；当转轴转动时，清洗内筒5随着转轴同步转动。

机架放置在地面上，机架的上端固定有清洗外筒1，机架的侧面安装有驱动电机14，驱动电机14的输出端和转轴同向设置。机架的前端高于机架的后端，清洗外筒1设于机架的上端，因此清洗外筒1的进口端倾斜朝上。

具体地，机架包括架体2和脚垫3，架体2为长方体结构，仅在架体2的前侧的下端设有脚垫3，脚垫3具有一定的厚度。脚垫3的上端面和下端面具有一定的角度，该角度与清洗外筒1的倾斜角度一致。在脚垫3的作用下，架体2和清洗外筒1均为倾斜状态。

在一些可能的实施例中，请参阅图1，清洗外筒1的上部连接有进水管7，进水管7与沉淀腔连通。进水管7位于清洗外筒1的上端，且进水管7的轴向与清洗外筒1的径向一致。进水管7的水自上而下进入清洗外筒1的沉淀腔的上部。

同时，出水管9设于清洗外筒1的下端的后部。在机架的作用下出水管9的进水口高于位于沉淀池11内的出水管9的出水口，清洗水在不需要其他动力的作用下，仅依靠水的重力作用即可实现由清洗外筒1向沉淀池11方向的流动。出水管9上设有电磁阀10，电磁阀10用于控制出水管9的流通状态。

在一些可能的实施例中，请参阅图1，沉淀池11内设有多个隔板12，靠近出水管9的隔板12的高度高于远离出水管9的隔板12的高度。

沉淀池11内的多个隔板12间隔设置，且隔板12的高度自靠近出水管9的一侧向远离出水管9的一侧逐渐降低。沉淀池11被多个隔板12划分为多个沉淀区，出水管9连通沉淀池11的第一沉淀区。当第一沉淀区内的水位升高至隔板12的高度时，清洗水越过隔板12流入第二沉淀区，以此类推，直至清洗水流入最后一个沉淀区。由于铅膏在流动的过程中被沉淀，其主要沉淀至第一沉淀区和第二沉淀区，因此最后的沉淀区内的清洗水中的铅膏的含量极少，可忽略。将最后一个沉淀区内的清洗水作重新输送至进水管7内作为循环清洗水，可实现清洗水的循环利用。而位于前侧的若干个沉淀区内所沉淀出的铅膏可取出干燥，实现铅膏回收。

如图3所示，本发明还提供了一种用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，采用了上述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，包括以下步骤：

S1、将带有铅膏的极板放置在清洗内筒5内，关闭出水管9，再向清洗内筒5内添加清洗水；

S2、开启超声波清洗器；

S3、通过清洗内筒5转动实现对清洗后的极板翻转搅拌，使铅膏与极板脱离；

S4、开启出水管9并注入清洗水，清洗水将脱离的铅膏冲洗至沉淀池11内，铅膏在沉淀池11内沉淀存积。

在膏栅回收时，首先将带有铅膏的极板自进料口放入清洗内筒5中，关闭出水管9，通过进水管7向清洗内筒5中注入清洗水，清洗水的水位位于进料口以下并覆盖住清洗内筒5的下端，并浸泡住带有铅膏的极板。

然后，开启超声波清洗器，超声波清洗器位于清洗内筒5的背板上，且超声波清洗器带动清洗内筒5整体振动，同时位于清洗内筒5的内腔中的极板受到振动后，其表面覆盖的铅膏会慢慢脱落；铅膏与极板脱离并掉落至清洗内筒5的环形侧板的下部，在掉落的过程中，一部分铅膏碎屑会通过过滤孔6进入沉淀腔内，剩下的大部分铅膏堆积在清洗内筒5的环形侧板上。

接着，开启驱动电机14，皮带13带动清洗内筒5旋转，在旋转过程中，堆积在清洗内筒5的环形侧板上的铅膏会随着清洗内筒5的转动自过滤孔6掉落至沉淀腔内。

上述整个清洗过程由控制系统设定清洗时间，包括超声波清洗器的开启时间和驱动电机14的工作时长。若一个工作流程后工作人员观察极板上仍有铅膏残留，可重复开启上述清洗过程，直至工作人员观察极板上不存在铅膏残留为止。

最后开启出水管9和进水管7，进水管7将沉淀腔内的铅膏冲洗至出水管9进而冲入沉淀池11内。沉淀池11内的多个沉淀区可实现对铅膏的依次沉淀，在沉淀过程中，大部分的铅膏会沉淀在第一沉淀区和第二沉淀区，最后的沉淀区内的清洗水中的铅膏含量极少，可忽略。最后一个沉淀区与进水管7连通可用于清洗水的循环利用。而位于前侧的若干个沉淀区内所沉淀出的铅膏可取出干燥，实现铅膏回收。

本发明提供的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，与现有技术相比，采用了上述膏栅回收设备，具有其所具有的所有的有益效果；在回收过程中通过清洗内筒5的旋转和超声波清洗器对极板上的铅膏进行振动脱离，脱离极板后的铅膏依次通过沉淀腔、出水管9进入沉淀池11，并在沉淀池11内沉淀回收；而清洗干净后的极板留存在清洁内筒中，可取出并干燥后进行回收；解决了人工摔打极板后铅膏脱离回收效率较低，且人工劳动强度大的问题。

为提高清洗效率，步骤S2和步骤S3可同时进行。在步骤S3中，对极板翻转搅拌包括正向搅拌和反向搅拌，正向搅拌和反向搅拌交替进行。驱动电机14的正向转速和反向转速一致，且正向搅拌的时间和反向搅拌的时间一致。驱动电机14的一个搅拌过程包括一次正向搅拌和一次反向搅拌。

当极板上具有覆纸时，在步骤S3完成以后，覆纸会漂浮在水面上，覆纸需要人工自进料口取出，取出覆纸后的清洗水和铅膏进行后续的步骤S4。步骤S2和步骤S3可间断进行也可以连续进行。当其间断进行时，在间断时间内，超声波清洗器和驱动电机14均不工作，此时工作人员可将水面上所漂浮的覆纸取出。

在步骤S4之后，进行步骤S5，即将清洗内筒5内的极板自进料口取出回收。极板在清洗结束后为不携带铅膏的板栅，最后清洗外筒1内的清洗水全部由出水管9流出，板栅留存在清洗内筒5中由人工取出。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，其特征在于，包括：

机架；

清洗外筒(1)，所述清洗外筒(1)横向设置于所述机架的上端，所述清洗外筒(1)的上部开设有进料口，所述清洗外筒(1)的下端连接有出水管(9)；

清洗内筒(5)，所述清洗内筒(5)转动设于所述清洗外筒(1)内且所述清洗内筒(5)的内腔与所述进料口连通；所述清洗内筒(5)的侧板与所述清洗外筒(1)的侧板之间具有沉淀腔，所述沉淀腔与所述出水管(9)连通；所述清洗内筒(5)上开设有多个用于连通所述清洗内筒(5)的内腔和所述沉淀腔的过滤孔(6)；所述清洗内筒(5)上设有超声波清洗器；

沉淀池(11)，所述沉淀池(11)连通所述出水管(9)的出口端，所述沉淀池(11)内沿其长度方向设有多个隔板(12)，多个所述隔板(12)将所述沉淀池(11)划分为多个沉淀区。

2.如权利要求1所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，其特征在于，所述清洗内筒(5)包括：

环形侧板，所述过滤孔(6)开设于所述环形侧板上，所述环形侧板的前端朝向所述进料口；

背板，所述背板设于所述环形侧板的后端，所述背板的后侧设有转轴，所述转轴贯穿所述清洗外筒(1)的背板且所述转轴的自由端连接有驱动组件。

3.如权利要求2所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，其特征在于，所述清洗外筒(1)的轴向与水平方向呈夹角设置。

4.如权利要求3所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，其特征在于，所述机架的前端的具有脚垫(3)，所述脚垫(3)的上端面和下端面之间呈夹角设置。

5.如权利要求1所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，其特征在于，所述清洗外筒(1)的上部连接有进水管(7)，所述进水管(7)与所述沉淀腔连通，所述进水管(7)的进水端连接所述沉淀池(11)内远离所述出水管(9)的所述沉淀区。

6.如权利要求1所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，其特征在于，所述出水管(9)上设有电磁阀(10)。

7.用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，其特征在于，采用了权利要求1所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收设备，包括以下步骤：

S1、将带有铅膏的极板放置在清洗内筒(5)内，关闭出水管(9)，再向清洗内筒(5)内添加清洗水；

S2、开启超声波清洗器；

S3、通过清洗内筒(5)转动实现对清洗后的极板翻转搅拌，使铅膏与极板脱离；

S4、开启出水管(9)并注入清洗水，清洗水将脱离的铅膏冲洗至沉淀池(11)内，铅膏在沉淀池(11)内沉淀存积。

8.如权利要求7所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，其特征在于，在步骤S3中，对极板翻转搅拌包括正向搅拌和反向搅拌，正向搅拌和反向搅拌交替进行。

9.如权利要求7所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，其特征在于，在步骤S3后，针对具有覆纸的极板，首先将覆纸自进料口取出，在取出覆纸后再进行步骤S4。

10.如权利要求7所述的用于蓄电池涂板工序的膏栅回收方法，其特征在于，还包括步骤S5、将清洗内筒(5)内的极板自进料口取出回收。