CN117284681A - 出库、入库系统、仓储方法及穿梭车 - Google Patents

Abstract

本发明属于立体仓储技术领域，提供了一种出库系统、入库系统、出库方法及入库方法，应用于立体仓储系统，每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，所述出库系统包括：至少一个穿梭车，用于响应于目标料箱的拣选指令，从目标货位拣选出所述目标料箱并搬运至交接站台；其中，所述出库指令中包含目标料箱所在的目标货位，及目标料箱所在层数；提升机，用于响应于目标料箱的出库指令，将所述目标料箱输送至出库输送线路。本发明通过将拆箱环节前置，使穿梭车直接从货位拣选出目标料箱，无需另外设置拆叠箱设备，提升了整体的入库和出库效率。

Description

出库、入库系统、仓储方法及穿梭车

技术领域

本发明属于立体仓储技术领域，尤其涉及一种出库、入库系统、仓储方法及穿梭车。

背景技术

本部分的陈述仅仅是提供了与本发明相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

目前的立体仓储系统，一个货位通常仅供存储一个料箱，如果料箱尺寸较小，显然会造成存储空间的浪费，为了实现存储空间的更高效利用，出现了“一位多货”的存储方式，例如专利文献CN115310917A提供了一种货位分配优化方法，可在一个货位上存储多个货箱，但是没有给出基于这种存储方式的自动化出入库解决方案。

专利文献CN115063082A提供了一种货物输送系统及仓库管理系统，通过在输送线上增设叠箱机和拆箱机，实现了多个料箱能够同时存放于同一货位，大大提高了货架的空间利用率，以及取货效率。具体地，在提升机前端的入库输送线路上设置叠箱机，对于待入库的料箱进行叠垛，通过提升机、穿梭车相配合将堆叠的多个料箱存储到货架上，出库时通过提升机、穿梭车相配合将包含目标料箱的多个堆叠的料箱运送至出库输送线路上，通过输送线路上的拆箱机将多个料箱进行拆箱处理，拆箱后将目标料箱运输至拣选工位，将剩余料箱传输至入库输送线路。这种输送系统虽然实现了多层料箱的入库和出库，但是，由于每次出库均需要将堆叠的多个料箱同时取出并传输至出库输送线路，拆箱后还需将非目标料箱传输至入库输送线路，与新入库的料箱一起，经叠箱机堆叠后输送并存储，影响了整体的入库和出库效率。

发明内容

为克服上述现有技术的不足，本发明提供了一种出库、入库系统、仓储方法及穿梭车。通过将拆箱环节前置，使穿梭车直接从目标货位上拣选出目标料箱，交接给提升机，进而输送至出库输送线路，提升了整体的入库和出库效率。

为实现上述目的，本发明的一个或多个实施例提供了如下技术方案：

一种出库系统，应用于立体仓储系统，每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，包括：

至少一个穿梭车，用于响应于目标料箱的拣选指令，从目标货位拣选出所述目标料箱并搬运至交接站台；其中，所述出库指令中包含目标料箱所在的目标货位，及目标料箱所在层数；

提升机，用于响应于目标料箱的出库指令，将所述目标料箱输送至出库输送线路。

作为进一步的实现方式，所述穿梭车上设有料仓，所述料仓的两侧，沿穿梭车运动方向依次设置两个支撑架，所述两个支撑架上设有至少一对伸缩货叉。

作为进一步的实现方式，所述至少一对伸缩货叉能够沿所述支撑架同步进行升降。

作为进一步的实现方式，所述两个支撑架上自底向上依次设有一对伸缩货叉和一对提升机构，所述提升机构能够沿所述支撑架同步进行升降。

作为进一步的实现方式，所述料仓上垂直于所述穿梭车的运动方向，依次设有至少两个存储位。

作为进一步的实现方式，所述系统还包括出库输送线路，用于响应于目标料箱的输送指令，将所述目标料箱传输至拣选台。

本发明的一个或多个实施例还提供了一种入库系统，与所述出库系统连接，包括：

提升机，用于响应于料箱运输指令，将待入库的料箱运输至目标货架层；所述料箱运输指令包括目标货架层信息；

至少一个穿梭车，用于响应于料箱入库指令，将运输至所述穿梭车所在货架层的料箱堆叠存储至对应的目标货位；所述料箱入库指令包括目标货位信息。

至少一个穿梭车，具体用于响应于料箱入库指令，将所述交接站台上的待入库料箱堆叠至设定层数，并搬运至目标货位。

作为进一步的实现方式，所述系统还包括入库输送线路，用于接收待入库的料箱并进行传输，所述入库输送线路上设有扫码器，用于扫描待入库料箱上的编码，获取料箱内货物信息。

本发明的一个或多个实施例还提供了一种仓储方法，应用于上位机，所述上位机与所述出库系统连接，包括以下步骤：

获取订单信息，根据所述订单信息得到待出库货物的名称和数量；

根据所述货物的名称和数量，查找存储所述货物，且满足数量需求的目标料箱，并获取所述目标料箱的位置信息；所述目标料箱的位置信息包括所述目标料箱所在的目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息；

根据所述目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息生成目标料箱的拣选指令，并发送至所述穿梭车，以控制所述穿梭车从目标货位中拣选出目标料箱，并搬运至交接站台；

生成目标料箱的出库指令发送至所述提升机，以控制所述提升机将所述目标料箱输送至出库传输线路。

本发明的一个或多个实施例还提供了一种穿梭车，应用于所述的出库系统，或所述的入库系统，所述穿梭车上设有料仓，所述料仓的两侧，沿穿梭车运动方向依次设置两个支撑架，所述两个支撑架上设有至少一对伸缩货叉。

本发明的有益效果如下：

本发明通过在出库环节采用穿梭车从目标货位直接进行目标料箱的拣选，交接给提升机，再由提升机将目标料箱运送至出库输送线路，无需在入库环节设置叠箱机，也无需在出库环节设置拆箱机，采用现有的出入库输送线路即可提升传输效率。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1为本发明一个或多个实施例提供的穿梭车第一种实现方式的结构示意图；

图2为基于本发明一个或多个实施例提供的穿梭车第一种实现方式的料箱拣选示意图；

图3为本发明一个或多个实施例提供的穿梭车第二种实现方式的结构示意图；

图4为基于本发明一个或多个实施例中穿梭车第二种实现方式采用可升降的伸缩货叉抓取料箱的示意图；

图5为基于本发明一个或多个实施例提供的穿梭车第二种实现方式自货位进行料箱拣选的示意图；

图6为本发明一个或多个实施例提供的一种出库系统立体图；

图7为本发明一个或多个实施例提供的如图6所示出库系统的俯视图；

图8为本发明一个或多个实施例提供的另一种出库系统的俯视图。

其中，1、货架；2、穿梭车；3、料箱；4、行走机构；5、伸缩货叉；6、料仓；7、支撑架；8、提升机构；9、无动力交接站台；10、提升机；11、出库输送线路；12、第一传送机构；13、有动力交接站台；14、第二传送机构。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是示例性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本发明的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

如背景技术中所述，现有的通过在输送线路上设置叠箱机和拆箱机的方式，对于整体的出入库效率具有一定影响，在出库环节，将拆箱功能前置是提高出库效率的一种有效手段，将拆箱功能前置可以通过将拆箱功能设置在提升机上，穿梭车将目标料箱所在货位上的全部料箱搬运至交接站台，提升机拣选出目标料箱实现出库，但是这种方式还需要穿梭车把剩余料箱放回原货位，控制流程较为繁琐。本发明的一个或多个实施例提出了将拆箱功能设置在穿梭车上，直接由穿梭车从货位上拣选出目标料箱，交接给提升机，再由提升机将目标料箱运送至出库输送线路，无需在入库环节设置叠箱机，也无需在出库环节设置拆箱机，采用现有的出入库输送线路即可提升传输效率。

本发明的一个或多个实施例中所述的立体仓储系统，包括货架1、穿梭车2、提升机10、输送系统和上位机。

所述货架1用于放置货物料箱，该货架具有多层，每层具有多个货位，每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，料箱用于存放货物。

所述提升机10用于在入库阶段进行多个料箱的叠垛，以及在出库阶段进行拆叠箱和取出目标料箱。

所述穿梭车2，可以是普通穿梭车、自动换层穿梭车、子母穿梭车、四向穿梭车等，在此不做限定。若采用普通穿梭车，所述立体仓储系统还配置换层提升机，用于实现穿梭车竖直方向的换层。货架之间存在供穿梭车行驶的轨道装置，供穿梭车移动，到达指定的货位前拾取料箱。

货架端部的每一层均设有交接站台9，用于提升机和穿梭车交接料箱。

所述上位机分别与输送系统、提升机10和穿梭车2连接，用于执行入库和出库控制方法，以及管理库存信息。

实施例一

本实施例提供了一种出库系统，应用于立体仓储系统，每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，如图6所示，包括：

至少一个穿梭车2，用于响应于目标料箱的拣选指令，从目标货位拣选出所述目标料箱并搬运至交接站台；其中，所述出库指令中包含目标料箱所在的目标货位，及目标料箱所在层数；

提升机10，用于响应于目标料箱的出库指令，将所述目标料箱输送至出库输送线路；以及

出库输送线路11，用于响应于目标料箱的输送指令，将所述目标料箱传输至拣选台。

本实施例中，穿梭车2从目标货位拣选出所述目标料箱并搬运至交接站台具体为：穿梭车2将目标料箱搬运并放置在交接站台，提升机10自所述交接站台获取所述目标料箱。本领域技术人员可以理解，所述交接站台可以是无动力交接站台9，也可以是有动力交接站台13。

所述穿梭车2，包括车体、行走机构4以及至少一对伸缩货叉5。其中，所述行走机构4设于车体下方，能够沿巷道直线运动；所述至少一对伸缩货叉5的伸缩方向朝向货架1，与所述穿梭车2的运动方向垂直；所述车体上还设有料仓3，料仓3上设有至少一个存储位。

一些实施例中，所述料仓3的两侧，沿穿梭车2运动方向依次设置两个支撑架7，所述两个支撑架7上设有至少一对伸缩货叉5。本领域技术人员可以理解，此处所述的一对伸缩货叉5相对设于所述两个支撑架上，且高度一致。更为具体地，所述至少一对伸缩货叉5能够沿所述支撑架同步进行升降。

作为一种可能的实现方式，如图1所示，所述料仓3上垂直于所述穿梭车2的运动方向，依次设有两个存储位，所述支撑架7上设有一对伸缩货叉5，且固定设于所述支撑架7底部，此外，所述支撑架7上还设有一对提升机构8，所述一对提升机构8能够沿所述支撑架7同步进行升降。基于这种穿梭车2进行目标料箱拣选的方法包括：

(1)控制穿梭车到达目标货位，使得料仓正对目标货位；

(2)控制伸缩货叉自目标货位抓取位于目标货位上的全部料箱并放置在靠近货架的存储位上；

(3)若目标料箱在最下层，直接执行步骤(4)；若目标料箱在最上层，控制提升机构到达目标料箱所在高度，将目标料箱提起；控制伸缩货叉将底部平台上的剩余料箱放回货位，控制提升机构将目标料箱放回存储位上；直接执行步骤(6)；若目标料箱不在最上层也不在最下层，控制提升机构到达目标料箱所在高度，将目标料箱及其以上的料箱提起；控制伸缩货叉将底部平台上的剩余料箱放回货位，控制提升机构将目标料箱及其以上的料箱放回存储位上，执行步骤(4)；

(4)控制提升机构将目标料箱以上的其他料箱提起，控制伸缩货叉将目标料箱移动至另一存储位；

(5)控制伸缩货叉将第(3)步放回的料箱再次抓取并放置在靠近货架的存储位上，控制提升机构将提起的料箱落下，使得目标料箱被取出后，其他料箱的上下位置顺序保持不变，最后控制伸缩货叉将这些料箱放回目标货位。

本领域技术人员可以理解，所述料仓上也可设置两个以上存储位，可以存储同货架层上的一个以上目标料箱，进一步提高出库效率。

作为另一种可能的实现方式，如图3和图4所示，所述支撑架7上设有两对伸缩货叉5，其中一对伸缩货叉固定设于所述支撑架7底部，另一对伸缩货叉能够沿所述支撑架7同步进行升降。基于这种穿梭车2进行目标料箱拣选的方法包括：

(1)控制穿梭车到达目标货位，使得料仓正对目标货位；

(2)控制底部的伸缩货叉自目标货位抓取位于目标货位上的全部料箱并放置在料仓上；

(3)若目标料箱在最下层，直接执行步骤(4)；若目标料箱在最上层，控制可升降的伸缩货叉到达目标料箱所在高度，将目标料箱提起；控制底部的伸缩货叉将料仓上剩余的料箱放回目标货位，控制可升降的伸缩货叉将目标料箱放回料仓上，直接执行步骤(5)；若目标料箱不在最上层也不在最下层，控制可升降的伸缩货叉到达目标料箱所在高度，将目标料箱及其以上的料箱提起；控制底部的伸缩货叉将料仓上剩余的料箱放回目标货位，控制可升降的伸缩货叉将目标料箱及其以上的料箱放回料仓上，执行步骤(4)；

(4)控制可升降的伸缩货叉将目标料箱以上的其他料箱提起，并放回目标货架，若目标货架已存在料箱，直接堆叠在目标货架上已存在的料箱之上，使得目标料箱被取出后，其他料箱的上下位置顺序保持不变。

本领域技术人员可以理解，基于第二种可能的实现方式，还可增加更多可升降的伸缩货叉，对于堆叠的层数较高的情形，拣选目标料箱具有更高的效率。

一些实施例中，所述伸缩货叉5包括至少两级叉臂，通过叉臂伸缩实现料箱的夹取以及位置转移。

作为一种可能的实施方式，所述伸缩货叉包括多级叉臂，与所述支撑杆连接的叉臂为一级叉臂，距货叉架最远的叉臂为末级叉臂。本实施例以两级叉臂为例，即一级叉臂和二级叉臂，其中一级叉臂与货叉架内壁滑动配合，二级叉臂与一级叉臂滑动配合；一级叉臂和二级叉臂与伸缩驱动机构连接，通过伸缩驱动机构实现一级叉臂和二级叉臂的同时伸缩。在本实施例中，伸缩驱动机构包括但不限于电机+同步带机构、电机+齿轮齿条机构。

为了实现料箱的有效夹取，二级叉臂上还设有取箱夹具，取箱夹具3-6为取箱伸缩拨爪或取箱摆动拨爪；取箱夹具为取箱伸缩拨爪时，取箱伸缩拨爪为具有伸缩功能的部件，例如电磁伸缩杆、电动推杆等。取箱伸缩拨爪的伸缩方向与伸缩货叉的伸缩方向垂直，取箱伸缩拨爪在到达料箱取箱位时伸出，到达放箱位时缩回，通过设置取箱伸缩拨爪保证货叉对料箱的有效夹取，并提高叉取料箱的稳定性。取箱夹具为取箱摆动拨爪时，取箱摆动拨爪与二级叉臂转动连接，取箱摆动拨爪由电机+齿轮驱动旋转，或者采用其他转动驱动方式。

现有技术中，两个货叉叉臂在向前伸出后需要再进行横向的相对位移以夹取到料箱，而上述设有拨爪的伸缩货叉只需前后伸缩，简化了控制流程，且能够适应于多种尺寸的料箱。

一些实施例中，所述提升机构8包括设于所述支架上的横杆，通过设置在支撑架上的一对横杆，能够夹取上层料箱，与下层料箱之间进行分离。

为了适应各种尺寸的料箱，实现不同尺寸料箱之间的分离，所述横杆上还横向依次设有一个或多个可伸缩承托件，所述承托件伸出方向朝向载货位。

所述提升机包括机架、载货台、升降装置和升降驱动机构。所述机架自底向上依次包括底座、立体立柱和顶架，所述升降装置包括纵向设于机架上的轨道，以及设于载货台一侧的滑动机构，在升降驱动机构的驱动下，所述载货台能够沿所述机架进行上下滑动，从而与出库输送线路或各货架层的交接站台进行对接。

图6和图7提供了出库系统的一种示例，所述出库系统采用无动力交接站台9，在此情况下，所述提升机还包括伸缩货叉。具体地，所述载货台的两侧相对设置有一对伸缩货叉，用于将穿梭车搬运并放置在交接站台的料箱搬运至载货台上。如图所示，所述出库系统中，提升机的载货台通过上下升降能够分别与出库输送线路，以及交接站台对接。所述载货台上与出库输送线路对接的一侧还设有传送机构，记为第一传送机构12，用于在提升机将待出库料箱搬运至载货台，并且与出库输送线路对接后，将待出库料箱传输至所述出库输送线路11上。需要指出的是，图中的穿梭车以第二种实现方式为示例，本领域技术人员可以理解，所述穿梭车还可以采用上文所述的其他实施方式。

图8提供了出库系统的另一种示例，所述出库系统采用有动力交接站台13，如图所示，所述提升机的载货台上设有传送机构，记为第二传送机构14。出库时，配合有动力交接站台，将穿梭车搬运并放置在该有动力交接站台上的待出库料箱传输至所述载货台的传送机构上，进而在提升机下降与出库输送线路对接后，将待出库料箱传输至所述出库输送线路上。

所述底部平台上设有传送机构，所述传送机构3-4连接传送驱动机构。

上述出库系统能够与现有的入库系统配合设计，只要入库的料箱能够以多层堆叠的形式入库即可。在某些情况下，也可以配合包含上述穿梭车的入库系统进行设计，具体参见实施例二。

实施例二

本实施例提供了一种入库系统，与上述出库系统相配合，包括：

入库输送线路，用于将待入库的料箱传输至交接站台；

提升机，被配置为响应于料箱运输指令，将待入库的料箱运输至目标货架层，并输送至交接站台；所述料箱运输指令包括目标货架层信息；

至少一个穿梭车，用于响应于料箱入库指令，将运输至所述穿梭车所在货架层的料箱堆叠存储至对应的目标货位；所述料箱入库指令包括目标货位信息。

提升机将待入库的料箱运输至目标货架层具体为：提升机将待入库的料箱依次运输至目标货架层，并放置在该层的交接站台，每放置一个料箱，交接站台均将所述料箱向穿梭车方向传输一定距离，从而交接站台上可同时存放多个待入库的料箱，穿梭车自交接站台抓取料箱并进行堆叠。

穿梭车将运输至所述穿梭车所在货架层的料箱堆叠存储至对应的目标货位具有以下实现方式：(1)运输至该层的料箱目标货位相同，将运输至所述穿梭车所在货架层的料箱堆叠并存储至目标货位；(2)运输至该层的料箱目标货位不同，将运输至所述穿梭车所在货架层的料箱堆叠，并依次搬运至对应的目标货位；(3)运输至该层的料箱目标货位不同，每有一个料箱被运输至该层，所述穿梭车即将该料箱搬运至对应的目标货位。

为了实现料箱的有序堆叠，在入库输送线上还设有扫码器，用于读取料箱上的信息并发送至上位机，记录货物入库的信息。相对应地，料箱上贴有条码、二维码等编码，所述编码中记录所述料箱的标识信息、料箱内的货物类型、名称、数量、料箱尺寸等信息。

如上文所述，对于所述穿梭车的一种实现方式：所述支撑架上设有一对伸缩货叉，且固定设于所述支撑架底部，此外，所述支撑架上还设有一对提升机构，所述一对提升机构能够沿所述支撑架同步进行升降。基于这种穿梭车进行料箱堆叠的控制方法包括：控制所述伸缩货叉抓取第一个料箱，并放置在料仓上；待提升机将下一料箱运输至该货架层后，控制提升机构将料仓上当前的料箱全部提起，控制所述伸缩货叉抓取下一个料箱，并放置在所述料仓上，以此类推，使得先到的料箱在上，后到的料箱在下。

对于所述穿梭车的第二种实现方式：所述支撑架上设有两对伸缩货叉，其中一对伸缩货叉固定设于所述支撑架底部，另一对伸缩货叉能够沿所述支撑架同步进行升降。基于这种穿梭车进行料箱堆叠的控制方法包括：控制底部的所述伸缩货叉抓取第一个料箱，并放置在料仓上；控制可升降的所述伸缩货叉依次抓取由提升机运输至该货架层的料箱，并堆叠至料仓上已有的料箱上方。

货架上的货位执行多次出库后，会存在许多货位中存在很多空余空间，导致货位空间不能充分利用的情形，通过控制穿梭车堆叠的料箱数量，将其存入没有顶格存储的货位，能够解决上述问题。

所述料仓上垂直于所述穿梭车的运动方向，依次设有至少两个存储位，基于以上任一种穿梭车结构，在靠近提升机的存储位上完成一组料箱的竖向堆叠后，通过伸缩货叉将该组料箱移动至远离提升机的存储位，进行下一组料箱的竖向堆叠。基于此，所述穿梭车一次可以搬运多组料箱，并依次放置在货位上，避免了与提升机的多次交接，提高了入库效率。

实施例三

基于实施例一中提供的出库系统，本实施例还提供了一种仓储方法，应用于上位机。

所述上位机中存储当前库存信息，所述当前库存信息包括库存料箱的料箱信息、所在货位的位置信息，及在货位中的位置信息。其中，所述料箱信息包括料箱的标识信息、料箱内的货物信息。所述货物信息包括货物类型、名称、数量、料箱尺寸等信息。作为一个示例，可以将货位采用货架的排、列、层及编号进行唯一标识，料箱在所在货位中的位置在货位标识信息的基础上增加位置信息，所述位置信息可以采用上、中、下等相对位置表示，也可以采用阿拉伯数字表示该料箱在相应货位中的层数。

所述仓储方法应用于出库控制，包括以下步骤：

步骤1：获取订单信息，根据所述订单信息得到待出库货物的名称和数量。

步骤2：根据所述货物的名称和数量，查找存储所述货物，且满足数量需求的目标料箱，并获取所述目标料箱的位置信息；所述目标料箱的位置信息包括所述目标料箱所在的目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息。

步骤3：根据所述目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息生成目标料箱的拣选指令，并发送至所述穿梭车，以控制所述穿梭车从目标货位中拣选出目标料箱，并搬运至交接站台；生成目标料箱的出库指令发送至所述提升机，以控制所述提升机将所述目标料箱输送至出库传输线路。

步骤4：控制所述出库输送线路将所述目标料箱传输至拣选工位，将整箱出库的料箱相应信息删除或做“已出库”标记，同时，更新目标货位上其他料箱在货位中的位置信息。

实施例四

基于实施例二中提供的入库系统，本实施例提供了一种仓储方法，应用于上位机。包括以下步骤：

步骤1：接收入库输送线路上的扫码器针对入库料箱进行扫描获取的料箱信息，并对所述扫码器已扫描的料箱进行计数；所述料箱信息包括料箱标识信息和所述料箱内部的货物信息，所述货物信息包括货物的名称和数量。

步骤2：根据已扫描的料箱的数量及设定的堆叠层数，将这些料箱记为待入库料箱，为所述待入库料箱分别分配空闲货位作为目标货位，并根据穿梭车堆叠料箱的规则，确定每个料箱在所述货位中的位置；对所述扫码器已扫描的料箱进行重新计数；所述空闲货位为没有顶格存储的货位。

步骤3：根据所述空闲货位所在的目标货架层，生成料箱运输指令，并发送至所述提升机，以控制所述提升机将待入库料箱依次运输至对应的目标货架层；根据堆叠层数和所述空闲货位在所述目标货架层中的位置，生成料箱入库指令，并发送至所述穿梭车，以控制所述穿梭车将所述待入库料箱堆叠存储至对应的目标货位。

将各料箱的料箱信息、所在货位的位置信息，及在货位中的位置信息进行关联存储。

所述方法可以将来自入库输送线路上连续的多个料箱进行堆叠并搬运至同一货位，相应的，所述步骤2中，当已扫描的料箱数量达到设定的堆叠层数时，为这些待入库料箱分配一个空闲货位，并根据穿梭车堆叠料箱的规则，确定每个料箱在所述货位中的位置；所述步骤3中，生成料箱运输指令，并发送至所述提升机，以控制所述提升机将这些待入库料箱运输至目标货架层；生成料箱入库指令，并发送至所述穿梭车，以控制所述穿梭车将这些待入库料箱堆叠并存储至所述目标货位。

由于基于实施例一或三的出库系统或仓储方法执行出库一段时间后，会存在大量货位没有顶格存储的情形，为了解决这一问题，本实施例中，当没有顶格存储的货位超过设定比例时，调整设定的堆叠层数，穿梭车根据调整后的设定堆叠层数执行堆叠后，将堆叠料箱搬运至未顶格存储的货位。具体地，假设顶格存储时料箱数量为N，可依次调整设定的堆叠层数N-1，N-2，……，1，逐渐递减，优先将剩余空间较大的货位填满，提高存储效率。

此外，所述用于入库的仓储方法，由于能够灵活调整料箱堆叠的层数，还使得用户能够根据货位的空间和料箱的大小，灵活设定货位上料箱堆叠的层数，对于货架层高相同，但存在不同尺寸的料箱需要入库的情形，或者货架存在层高不同的情形，均能够适用。

在一些应用场景中，来自入库输送线路上连续的多个料箱可能对应不同的货架层，同一目标货架层的料箱，其对应的目标货位也可能不同，相应的，所述步骤2中，根据库存情况，为每个待入库料箱分配空闲货位，所述步骤3中生成料箱运输指令，并发送至所述提升机，以控制所述提升机将待入库的料箱依次运输至目标货架层；生成料箱入库指令，并发送至所述穿梭车，以控制穿梭车将待入库料箱堆叠存储至对应的目标货位。其中，所述穿梭车将所述待入库料箱堆叠存储至对应的目标货位可以是将待入库料箱在交接站台进行堆叠后，携带堆叠的料箱进入巷道，并依次将各个料箱存储至其对应的目标货位；也可以是，在提升机将一个料箱运输至其对应的目标货架层后，穿梭车即将该料箱搬运至对应的目标货位。

基于穿梭车的拆叠功能，可以将多个料箱堆叠后搬运至同一货位或不同货位进行堆叠存储，也可以将多个料箱分别搬运至不同的货位进行堆叠存储，灵活性强，能够满足多样的存储需求。

上述虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了描述，但并非对本发明保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本发明的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本发明的保护范围以内。

Claims (10)

1.一种出库系统，应用于立体仓储系统，每个货位能够存储多个竖向堆叠的料箱，其特征在于，包括：

至少一个穿梭车，用于响应于目标料箱的拣选指令，从目标货位拣选出所述目标料箱并搬运至交接站台；其中，所述出库指令中包含目标料箱所在的目标货位，及目标料箱所在层数；

提升机，用于响应于目标料箱的出库指令，将所述目标料箱输送至出库输送线路。

2.如权利要求1所述的出库系统，其特征在于，所述穿梭车上设有料仓，所述料仓的两侧，沿穿梭车运动方向依次设置两个支撑架，所述两个支撑架上设有至少一对伸缩货叉。

3.如权利要求2所述的出库系统，其特征在于，所述至少一对伸缩货叉能够沿所述支撑架同步进行升降。

4.如权利要求2所述的出库系统，其特征在于，所述两个支撑架上自底向上依次设有一对伸缩货叉和一对提升机构，所述提升机构能够沿所述支撑架同步进行升降。

5.如权利要求4所述的出库系统，其特征在于，所述料仓上垂直于所述穿梭车的运动方向，依次设有至少两个存储位。

6.如权利要求1-5任一项所述的出库系统，其特征在于，所述系统还包括出库输送线路，用于响应于目标料箱的输送指令，将所述目标料箱传输至拣选台。

7.一种入库系统，其特征在于，与如权利要求1-6任一项所述出库系统连接，包括：

提升机，用于响应于料箱运输指令，将待入库的料箱运输至目标货架层，并输送至交接站台；所述料箱运输指令包括目标货架层信息；

至少一个穿梭车，用于响应于料箱入库指令，将运输至所述穿梭车所在货架层的料箱堆叠存储至对应的目标货位；所述料箱入库指令包括目标货位信息。

8.如权利要求7所述的入库系统，其特征在于，所述系统还包括入库输送线路，用于接收待入库的料箱并进行传输，所述入库输送线路上设有扫码器，用于扫描待入库料箱上的编码，获取料箱内货物信息。

9.一种仓储方法，应用于上位机，所述上位机与如权利要求1-6任一项所述出库系统连接，其特征在于，包括以下步骤：

获取订单信息，根据所述订单信息得到待出库货物的名称和数量；

根据所述货物的名称和数量，查找存储所述货物，且满足数量需求的目标料箱，并获取所述目标料箱的位置信息；所述目标料箱的位置信息包括所述目标料箱所在的目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息；

根据所述目标货位的位置信息，和所述目标料箱在所述目标货位中的位置信息生成目标料箱的拣选指令，并发送至所述穿梭车，以控制所述穿梭车从目标货位中拣选出目标料箱，并搬运至交接站台；

生成目标料箱的出库指令发送至所述提升机，以控制所述提升机将所述目标料箱输送至出库传输线路。

10.一种穿梭车，应用于如权利要求1-6任一项所述的出库系统，或如权利要求7-8任一项所述的入库系统，其特征在于，所述穿梭车上设有料仓，所述料仓的两侧，沿穿梭车运动方向依次设置两个支撑架，所述两个支撑架上设有至少一对伸缩货叉。