CN117264932A - 一种米曲霉发酵产物及其制备方法和其在酱油中的应用 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种米曲霉发酵产物及其制备方法和其在酱油中的应用，属于食品加工技术领域；本发明提供的米曲霉发酵产物中包含淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶，所述淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比为淀粉酶：蛋白酶：纤维素酶＝(15‑20)：(80‑120)：(5‑10)。本发明利用米曲霉在微盐环境下经特定大豆/小麦质量比的培养基发酵得到具有特定酶活力比范围的淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的米曲霉发酵产物，将其作为后续酱油发酵过程中的激活物料，使酱油中还原糖含量、氨基酸态氮含量以及香味成分含量显著提升，进而增强酱油加热灭菌后的香气浓郁度，实现对原酱油原酿造工艺的调控增香。

Description

一种米曲霉发酵产物及其制备方法和其在酱油中的应用

技术领域

本发明属于食品加工技术领域，尤其涉及一种米曲霉发酵产物及其制备方法和其在酱油中的应用。

背景技术

酱油作为中国传统调味品，在全球有着广泛的应用。其中，以中国传统酱油为代表的天然酿造酱油，已成为世界酱油市场中的主流产品。但是，近年来，由于市场对香气和风味的需求不断提高，传统酿造酱油中的香气成为了最受关注的问题。为了增加酱油浓郁的香气，人们采用了多种技术手段，包括微生物发酵增香、食品用香精增香、提取物质添加增香、美拉德非酶促褐变增香等方法。

上述方法虽然都各有优点，但是也存在着明显的缺陷；比如微生物发酵增香法是目前酱油生产中最常用的方法之一，通过将大豆、小麦经米曲霉制曲，加入盐水等原料混合发酵，发酵阶段强化酵母或者乳酸菌，促进酱油香气增强；该方法具有成本低、生产效率高等优点，但也存在发酵时间长、香气不稳定等问题。再比如食品用香精增香的方法具有成本低、生产效率高等优点，但也存在香气不自然、对人体健康影响不明确、非天然来源的香气等问题。又比如提取物添加增香是通过提取植物中的香气成分，加入到酱油中，从而增加酱油的香气；该方法具有天然、健康等优点，但也存在成本高、香气不稳定等问题。还比如美拉德热反应增香通过利用热反应增香原理，在酱油后处理过程中对香气进行增强，该方法具有实施简单，方便等优点，但也存在着热反应过程一般采用较高温度，能耗大，加工成本高，高温反应程度较难控制，容易在后续过程中发生香气变化等问题。

即现有的提升酱油香气的方法存在着发酵时间长、增香成本高、能耗大、来源非天然等问题，如何解决上述问题成为行业研究的重点。

发明内容

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足之处而提供一种能够有效的增香酱油且香气浓郁稳定、应用成本低、配料组成简单、能耗和成本低的米曲霉发酵产物及其制备方法和其在酱油中的应用。

为实现上述目的，在本发明的第一方面，本发明提供了一种米曲霉发酵产物，所述米曲霉发酵产物中包含淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶，所述淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比为淀粉酶：蛋白酶：纤维素酶＝(15-20)：(80-120)：(5-10)。

本发明提供的一种米曲霉发酵产物中具有特定酶活力比范围的淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶，后续将其应用至酱油的制备上时，能够实现酱油发酵过程增香，且得到的酱油香气浓郁稳定；并且后续将其应用至酱油的制备上时，还能缩短酱油的发酵时间，达到节约生产时间和降低成本的效果。

酱油酿造过程是在一定的生态环境下进行的，具体地，比如制曲中的微生物如米曲霉先作用于大豆、小麦等原料中的有机物质，然后再由发酵过程的耐盐性酵母、乳酸菌等微生物利用制曲所得的中间产物，如酱油酿造先由米曲霉的淀粉酶分解淀粉，得到葡萄糖，再由耐盐酵母利用葡萄糖进行二阶段酒精发酵等；这一系列的过程都与微生物或者是酶系有关，微生物及酶系对原料的多种物质进行分解，酱油中复杂香气成分的合成需要有不同的酶系参与，众多的酶系由多种菌种产生；发明人研究发现，当提供的米曲霉发酵产物中的淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比在本发明给出的范围内时，将其应用于后续的酱油的制备上时，能够显著的提升酱油中的还原糖含量、氨基酸态氮含量和香气成分含量，进而提升酱油产品的香气浓郁度和香气稳定性。

作为本发明所述米曲霉发酵产物的优选实施方式，所述淀粉酶的酶活力为150-180U/g，所述蛋白酶的酶活力800-1100U/g，所述纤维素酶的55-85U/g。

发明人研究发现，当淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶在米曲霉发酵产物中的酶活力在上述范围内时，将得到的米曲霉发酵产物应用于后续酱油的制备上时，得到的酱油中的还原糖含量、氨基酸态氮含量和香气成分含量更高，且酱油产品的香气浓郁度和稳定性更优异，得到的喜好程度更好。

优选地，所述米曲霉发酵产物中还包括米曲霉发酵的其他代谢成分。

在本发明的第二方面，本发明提供了所述米曲霉发酵产物的制备方法，所述制备方法包括以下步骤：将米曲霉接种于培养基中进行发酵，得米曲霉发酵产物；

所述培养基的原料包括大豆A和小麦A，所述大豆A和小麦A的质量比为(40-60)：(60-40)；

所述培养基中含盐量为3-5％。

本发明提供的米曲霉发酵产物通过在微盐环境下经特定大豆A/小麦A质量比值范围的培养基进行诱导产酶，得到的米曲霉发酵产物能够用于调控酱油中糖和蛋白的分解，有效的提升酱油中还原糖含量、氨基酸态氮含量和香气成分含量，且能有效的提升酱油产品的香气浓郁度和稳定性。具体地，一方面，本发明提供的米曲霉发酵产物的制备方法中控制培养基中的大豆A/小麦A质量比值为(40-60)：(60-40)，结合培养过程温度、培养时长的优化，从而能够实现米曲霉发酵产物中淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比为淀粉酶：蛋白酶：纤维素酶＝(15-20)：(80-120)：(5-10)范围内；另一方面，通过控制培养基中的含盐量为3-5％，从而能够对米曲霉发酵产物进行盐预适应，进而使制备得到的米曲霉发酵产物具有一定的激活作用。发明人研究发现，当培养基中的含盐量＞5％时，会对米曲霉的生长造成抑制，产酶活性大幅降低；当培养基中的含盐量＜3％时，不能达到对酶的激活及比例调控作用的最大效果。

同时，发明人研究发现，通过菌种定向选育的方法，在原料配比一致的情况下，也能增强蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶等酶类的活力，进而达到从菌种应用提升酱油中糖和氨基酸态氮的效果，但是菌种选育难度较高，综合调控有一定困难，不如本发明提供的通过在微盐环境下经特定大豆A/小麦A质量比值范围的培养基进行诱导产酶容易实现且成本低。

本发明提供的大豆A和小麦A能够作为米曲霉发酵培养中所用培养基中的C源和N源，从而能够使米曲霉发酵产物的原料和酱油所用的原料保持一致，在减少配方组分的基础上，实现标签洁净。

优选地，所述培养基中的大豆A和小麦A的处理方式与后续酱油酿造原料使用的大豆B和小麦B的处理方式可以相同，也可以不同。即，大豆A可以是预处理后的大豆B，也可以是大豆经粉碎处理后得到的大豆粒/大豆粉、或者经焙炒、粉碎处理后得到熟大豆粒/熟大豆粉，或者上述任选多种组合；小麦A可以是预处理后的小麦B，也可以是经脱皮和/或粉碎处理得到的小麦粉或麦麸或全麦粉，或经焙炒、脱皮和/或粉碎处理后得到的小麦粉或麦麸或全麦粉，或者上述任选多种组合。

作为本发明所述制备方法的优选实施方式，按所述培养基的重量百分数计，所述米曲霉的接种量为3-5‰。

作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述发酵的温度为28-38℃，发酵的时间为36-60h。

发明人研究发现，当米曲霉的接种量以及发酵的温度和时间在上述范围内时，能够得到具有本发明特定淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶酶活力比范围的米曲霉发酵产物。

在本发明的第三方面，本发明提供了所述米曲霉发酵产物在制备酱油上的应用。

在本发明的第四方面，本发明提供了一种酱油的制备方法，所述酱油的制备方法中包括在酱油的落黄阶段添加本发明所述米曲霉发酵产物。

本发明提供的酱油制备方法中，通过在落黄阶段添加本发明所述米曲霉发酵产物，相比于制曲或发酵阶段添加，能够有效利用米曲霉发酵产物实现对酱油发酵过程的增香调控，可相对缩短发酵时间；且本发明所述米曲霉发酵产物配方组成简单，利用酿造所用的原料及其代谢物质定向强化增香，应用成本低，通过关键增香成分配方，稳定增强酱油香气浓郁度；并且在酱油酿造工序中叠加组合应用，不带来高能耗和高成本投入的问题。

具体地，本发明在落黄阶段加入本发明所述米曲霉发酵产物，能够为酱油高盐稀态酿造过程的含盐体系发酵酶促反应提供有利的作用条件，从而解决单一米曲霉纯种制曲酶系及代谢产物对增香作用的底物不足的问题，避免了需要通过延长发酵时间增香的弊端；通过米曲霉发酵产物的调控技术，得到的增香酱油中还原糖和氨基酸态氮含量提升，首先为酱油发酵过程香气增强提供有利条件，其次使酱油经过加热灭菌后风味得到增强，香气浓度进一步提升。

同时，发明人研究发现，在酱油的制备中也可以直接在发酵中补加米曲霉源对应的耐盐性商品化酶来提升酿造代谢糖和氨基酸态氮的能力，但存在耐高盐性物料少且应用成本高的问题；或者也可以从原料端或者发酵端增加糖和氨基酸态氮等成分，但是同样的，对应成本高，香气达不到提升；远不如采用本发明中的方法，将特定制备条件下得到的米曲霉发酵产物在落黄阶段加入而进行酱油的制备。

作为本发明所述制备方法的优选实施方式，所述酱油的制备方法包括以下步骤：

(1)原料预处理：将小麦B和大豆B进行预处理；

(2)制曲：将预处理后的小麦B和预处理后的大豆B混合，并接入米曲霉制曲，得成曲；

(3)发酵：将所述成曲与食盐水混合，并添加所述米曲霉发酵产物，进行发酵，发酵结束后加热、灭菌，得酱油。

优选地，所述步骤(1)中，小麦B的预处理为将小麦B炒制后粉碎，大豆B的预处理为将润水后的大豆B于110-120℃下蒸煮10-20min后冷却。

优选地，所述步骤(2)中，预处理后的小麦B和预处理后的大豆B的质量比为1：(1.5-2)。

优选地，所述步骤(2)中，制曲的温度为28-38℃，时间为38-46h。

优选地，所述步骤(3)中，所述食盐水的添加量为所述成曲质量的2倍，发酵体系盐分为16wt％，发酵时间为70-120d。

作为本发明所述酱油的制备方法的优选实施方式，所述步骤(3)中，米曲霉发酵产物的添加量为所述小麦B和大豆B总质量的0.5-1.5％。

在本发明的第五方面，本发明提供了一种酱油，所述酱油为采用本发明所述酱油的制备方法制备而成。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明利用米曲霉微盐环境下经特定大豆/小麦质量比的培养基发酵得到具有特定酶活力比范围的淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的米曲霉发酵产物，将其作为后续酱油发酵过程中的激活物料，通过在落黄阶段添加，能够有效的调控酱油中糖和蛋白的分解，使酱油中还原糖含量、氨基酸态氮含量以及香味成分含量显著提升，进而增强酱油加热灭菌后的香气浓郁度，实现对原酱油原酿造工艺的调控增香。

具体实施方式

为更好的说明本发明的目的、技术方案和优点，下面将结合具体实施例对本发明作进一步说明。

本发明所采用的试剂、方法和设备，如无特殊说明，均为本领域常规试剂、方法和设备。

本发明实施例和对比例中，米曲霉发酵产物的制备过程以及酱油的制备过程中所使用的大豆和小麦都为同一批原料，但预处理方式有所不同，其中，米曲霉发酵产物的制备过程中大豆和小麦的预处理方法如下，具体地：

大豆A的预处理方法：取大豆进行炒制，随后冷却、粉碎得到熟大豆粒，备用；

小麦A的预处理方法：取小麦进行炒制，随后粉碎，得到全麦粉，备用。

酱油酿造原料的预处理的方法如下，具体地：

大豆B的预处理方法为：取大豆加入水浸泡12h，随后于115℃下蒸煮15min，蒸煮完毕后冷却，得预处理后的大豆B，备用；

小麦B的预处理方法为：取小麦进行炒制，随后粉碎，得到预处理后的小麦B，备用。

本发明实施例和对比例中，酱油的制备过程中的制曲过程和酿造过程为同一条件下进行，具体如下：

预处理后的小麦B和预处理后的大豆B的质量比为1：2，按原料(大豆B和小麦B)质量接入0.25wt％米曲霉，拌匀。按照圆盘通风制曲方式进行培养，温度控制在32±5℃，培养42h后制曲结束，得到酱油发酵用成曲。

在制得成曲后，按照高盐稀态工艺，将成曲与2倍盐水混合均匀，发酵体系盐分为16wt％，于25～30℃的环境中发酵90d。发酵结束后加热、灭菌，得酱油。

实施例1

本发明实施例提供一种米曲霉发酵产物及酱油。

所述米曲霉发酵产物的制备方法包括以下步骤：将米曲霉以3‰的接种量接种至培养基中(培养基中的大豆A和小麦A的质量比为40:60，含盐量为3％)，随后于32℃±5℃下发酵40h，得米曲霉发酵产物。

所述酱油的制备方法包括以下步骤：按照高盐稀态工艺，将成曲与盐水混合均匀后，按照酱油发酵原料总质量(大豆B和小麦B的总质量)的1％添加前述制备得到的米曲霉发酵产物，进行发酵，发酵结束后加热、灭菌，得酱油。

实施例2

本发明实施例提供一种米曲霉发酵产物及酱油。

本实施例与实施例1的差别仅在于：培养基中的大豆A和小麦A的质量比为30:70，培养基的含盐量为5％。

实施例3

本发明实施例提供一种米曲霉发酵产物及酱油。

本实施例与实施例1的差别仅在于：培养基中的大豆A和小麦A的质量比为60:40，含盐量为4％。

对比例1

本发明对比例提供一种米曲霉发酵产物和酱油，本对比例与实施例1的唯一差别在于培养基中的大豆A和小麦A的质量比为70:30。

对比例2

本发明对比例提供一种米曲霉发酵产物和酱油，本对比例与实施例1的唯一差别在于培养基中的大豆A和小麦A的质量比为30:70。

对比例3

本发明实施例提供一种米曲霉发酵产物和酱油，本对比例与实施例1的唯一差别在于含盐量为6％。

对比例4

本发明实施例提供一种米曲霉发酵产物和酱油，本对比例与实施例1的唯一差别在于含盐量为1％。

对比例5

本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的唯一差别在于米曲霉发酵产物的添加时机，本对比例中在制曲阶段添加米曲霉发酵产物，具体地，在制曲12±1h第一次松曲时添加米曲霉发酵产物。松曲是指在制曲进展到一定程度时，利用设备蛟龙打散物料的过程。

对比例6

本发明实施例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的唯一差别在于米曲霉发酵产物的添加时机，本对比例中在发酵阶段添加米曲霉发酵产物，具体地，在发酵至30天时按照酱油发酵原料总质量的1％添加米曲霉发酵产物。

对比例7

本发明对比例提供一种酱油，所述酱油的制备方法与实施例1的唯一差别在于不添加米曲霉发酵产物。

效果例1

本发明效果例测试实施例1-3和对比例1-4中制备得到的米曲霉发酵产物中淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力，得到的结果如表1所示；

表1

实施/对比	淀粉酶酶活力U/g	蛋白酶酶活力U/g	纤维素酶酶活力U/g
				实施例1	170	800	55
实施例2	180	950	65
				实施例3	150	1100	85
对比例1	110	1400	65
				对比例2	110	500	35
对比例3	60	400	35
				对比例4	160	1700	60

从表1中可以看出，实施例1-3中使用的米曲霉发酵产物中的蛋白酶酶活力为800-1100U/g；淀粉酶150-180U/g、纤维素酶的55-85U/g，即米曲霉发酵产物中的淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力在淀粉酶：蛋白酶：纤维素酶＝(15-20)：(80-120)：(5-10)范围内，符合本专利要求的酶活力含量及比值范围。

当对比例1-2中在制备米曲霉发酵产物时，培养基中的大豆A和小麦A的质量比不在本发明给出的范围内时，得到的米曲霉发酵产物中的蛋白酶和/或纤维素酶的酶活力不在本发明给出的范围内，且淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比也不在本发明给出的范围内。其中，对比例1的蛋白酶偏高300U/g，淀粉酶偏低40U/g，对比例2的蛋白酶偏低300U/g，淀粉酶偏低40U/g，纤维素酶偏低20U/g；说明大豆和小麦的配比为70:30和30:70均不符合原料配比范围。

当对比例3中在制备米曲霉发酵产物时，培养基中盐分偏高时，酶活力被抑制，得到的淀粉酶酶活、蛋白酶酶活和纤维素酶活都显著下降，与实施例1相比，淀粉酶酶活下降了110U/g，蛋白酶酶活下降了400U/g，纤维素酶酶活下降了20U/g；当对比例4中在制备米曲霉发酵产物时，培养基中的盐分偏低时，虽然淀粉酶和纤维素酶符合酶活力范围，但蛋白酶酶活力太高，超出了范围最大值600U/g；即对比例3-4制备得到的米曲霉发酵产物中的蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶的酶活力都不在本发明给出的范围内，淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比也不在本发明给出的范围内。

效果例2

本发明效果例验证实施例1和对比例5-7制得的酱油中全糖含量和还原糖含量，得到的结果如表2所示：

表2

从表2中可以看出，在酱油的制备中，米曲霉发酵产物的添加时间节点对酱油的综合性能有明显影响，米曲霉发酵产物的添加时间最优在落黄阶段添加。对比例5中在制曲阶段添加，制曲过程有成曲损耗，对应全糖和还原糖含量并不提升，反而降低；对比例6中在发酵阶段添加，虽全糖和还原糖也有提升，但不及落黄阶段提升更高。

效果例3

本发明效果例验证实施例1-3和对比例1-4、7制得的酱油中的总酸含量、氨基酸态氮含量和还原糖含量，其中对比例7为采用常规工艺制备酱油，得到的结果如表3所示：

表3

从表3中可以看出，当采用本发明的技术方案时，与常规工艺(对比例7)相比，得到的酱油中氨基酸态氮含量以及还原糖含量提升明显，其中氨基酸态氮含量提升幅度在0.03-0.05g/100mL之间，还原糖含量提升幅度在0.5-0.7g/100mL之间；总酸含量提升幅度在0.03-0.07g/100mL之间；

从实施例1和对比例1-2中可以看出，当改变米曲霉发酵产物制备过程中培养基中大豆和小麦的质量比时，得到的米曲霉发酵产物中淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力的比值会发生改变，将制备得到的米曲霉发酵产物应用于酱油的制备上时，得到的酱油的综合性能也明显下降，与实施例1相比，对比例1-2中氨基酸态氮含量的下降了0.01-0.04g/100mL，还原糖含量下降了0.4-0.5g/100mL；

从实施例1和对比例3-4中可以看出，当改变米曲霉发酵产物制备过程中培养基中含盐量时，得到的米曲霉发酵产物中蛋白酶、淀粉酶和纤维素酶的酶活力的比值会发生改变，将制备得到的米曲霉发酵产物应用于酱油的制备上时，得到的酱油的综合性能也明显下降，与实施例1相比，对比例3-4中氨基酸态氮含量的下降了0.02-0.05g/100mL，还原糖含量下降了0.4-0.8g/100mL。

效果例4

本发明效果例验证实施例1和对比例1-4、7制备得到的成品酱油的感官鉴评结果，香气、口感的鉴评结果为：实施例1＞对比例1-2＞对比例3,4＞对比例7。

鉴评结果评定标准为：参与鉴评人数15人，分别对香气和口感进行打分，打分分值为1-5分，加和得到酱油鉴评得分，分值越高，说明香气/口感越好；

得到的结果如表4所示；

表4

从表4中可以看出，采用本发明技术方案得到的酱油香气宜人、口感鲜甜，整体风味明显优于对比例7。

效果例5：

取上述实施例1、对比例1-4与对比例7制备得到的酱油，用GC-MS测试得到的酱油中香气成分的含量，其中，香气成分主要包括呋喃酮(HDMF)、酱油酮(HEMF)、菊苣酮(HMMF)、4-乙基愈创木酚；具体的香气成分在GC-MS检测时的峰面积的记录如表5所示；

表5

从表5中可以看出，与常规的酱油的制备方法相比，采用本发明的技术方案制备得到的酱油中的香气成分含量明显提升且关键香气成分较为均衡，与对比例7相比，实施例1中制备得到的酱油中呋喃酮、酱油酮、菊苣酮、4-乙基愈创木酚和其他香气成分的含量提升幅度分别为37.5％、10.87％、12.20％、14.29％和55.10％；当对比例1-4中添加的米曲霉发酵产物中淀粉酶、蛋白酶、纤维素酶的酶活力的比值不在本发明范围内时，酱油中香气成分变化不同，但是每种香气成分都不如本发明实施例1中增加明显，且还存在着部分香气成分的含量比对比例7中对应的香气成分含量更低的情况。

最后应当说明的是，以上实施例以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种米曲霉发酵产物，其特征在于，所述米曲霉发酵产物中包含淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶，所述淀粉酶、蛋白酶和纤维素酶的酶活力比为淀粉酶：蛋白酶：纤维素酶＝(15-20)：(80-120)：(5-10)。

2.根据权利要求1所述的米曲霉发酵产物，其特征在于，所述淀粉酶的酶活力为150-180U/g，所述蛋白酶的酶活力800-1100U/g，所述纤维素酶的55-85U/g。

3.如权利要求1-2任一项所述的米曲霉发酵产物的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括以下步骤：将米曲霉接种于培养基中进行发酵，得米曲霉发酵产物；

所述培养基的原料包括大豆A和小麦A，所述大豆A和小麦A的质量比为(40-60)：(60-40)；

所述培养基中含盐量为3-5％。

4.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，按所述培养基的重量百分数计，所述米曲霉的接种量为3-5‰。

5.根据权利要求3所述的制备方法，其特征在于，所述发酵的温度为28-38℃，发酵的时间为36-60h。

6.如权利要求1-2任一项所述的米曲霉发酵产物在制备酱油上的应用。

7.一种酱油的制备方法，其特征在于，所述酱油的制备方法中包括在酱油的落黄阶段添加如权利要求1-2任一项所述的米曲霉发酵产物。

8.根据权利要求7所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述酱油的制备方法包括以下步骤：

(1)原料预处理：将小麦B和大豆B进行预处理；

(2)制曲：将预处理后的小麦B和预处理后的大豆B混合，并接入米曲霉制曲，得成曲；

(3)发酵：将所述成曲与食盐水混合，并添加所述米曲霉发酵产物，进行发酵，发酵结束后加热、灭菌，得酱油。

9.根据权利要求7所述的酱油的制备方法，其特征在于，所述步骤(3)中，米曲霉发酵产物的添加量为所述小麦B和大豆B总质量的0.5-1.5％。

10.一种酱油，其特征在于，所述酱油为采用如权利要求7-9任一项所述的酱油的制备方法制备而成。