CN117261809A - 一种高强度车辆前面罩格栅总成及制作方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种高强度车辆前面罩格栅总成，前面罩后方设有后背板，前面罩和后背板上对称分布有格栅孔，前面罩和后背板的格栅孔之间嵌设有灯带，前面罩中部通过前摄孔设有前摄像头，前面罩中部的格栅孔中固定设有前摄孔，格栅孔内侧壁上涂覆有反光涂层，前面罩和后背板表面喷涂有由三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂混合制备成的疏水耐磨涂层；本发明通过设计双层的前面罩格栅总成结构配合筋条大大增加了其结构强度，同时在制备时加入了碳纤维，进一步增加了前面罩格栅总成的强度及韧性，且通过装饰块配合内嵌结构的灯带的设计，提升了前面罩的美观性和观赏性，同时在夜晚行车也能起到很好的警示作用。
Description
技术领域
本发明涉及车辆进气格栅技术领域，尤其涉及一种高强度车辆前面罩格栅总成及制作方法。
背景技术
卡车前面罩格栅一般安装在汽车的前端，是一种功能性的需要，它可以为发动机提供足够的空气以供燃烧，同时可以令充足的空气进入发动机舱，便于散热，避免发动机和其他部件因为高温而遭到破坏，还能保护发动机免被小石子等杂物侵害。
车辆前面罩格栅的质量关乎着车辆的碰撞安全性能，同时也能体现车辆外观的美观性，传统的车辆前面罩格栅结构简单且功能单一，大多仅仅是靠一层单一的高分子塑料注塑成型的壳体，强度无法保证，同时也无法体现出车辆外观的观赏性和功能性，因此，本发明提出一种高强度车辆前面罩格栅总成及制作方法以解决现有技术中存在的问题。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提出一种高强度车辆前面罩格栅总成及制作方法，该高强度车辆前面罩格栅总成及制作方法，通过设计双层的前面罩格栅总成结构配合筋条大大增加了其结构强度，同时在制备时加入了碳纤维，进一步增加了前面罩格栅总成的强度及韧性，且通过装饰块配合内嵌结构的灯带的设计，提升了前面罩的美观性和观赏性，同时在夜晚行车也能起到很好的警示作用。
为实现本发明的目的，本发明通过以下技术方案实现：一种高强度车辆前面罩格栅总成，包括前面罩、后背板、格栅孔、灯带、前摄孔、前摄像头、反光涂层和疏水耐磨层，所述前面罩后方设有后背板，所述前面罩和后背板上对称分布有格栅孔，所述前面罩和后背板的格栅孔之间嵌入式设置有灯带，所述前面罩中部通过前摄孔设置有前摄像头，前面罩中部的格栅孔中填充固定设置有前摄孔，前摄像头安装在前摄孔内，所述格栅孔内侧壁上涂覆有反光涂层，反光涂层为镀铝涂层，所述前面罩和后背板表面喷涂有疏水耐磨层，疏水耐磨涂层由三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂按45:35:10:3:3:2:2的混合份量比混合制备而成。
进一步改进在于：所述前面罩和后背板位于前摄孔上侧贯穿开设有车标安装孔，用于安装车标，所述前面罩和后背板的两侧和上方对称固定安装有装饰块。
进一步改进在于：所述后背板后侧位于车标安装孔两侧上半部的格栅孔之间分布有加强筋条，所述后背板后侧下半部的格栅孔之间分布有加强筋板，用于增加后背板及前侧安装的前面罩的强度，所述后背板前侧面贯穿分布安装有线束卡扣，用于将灯带线束进行隐藏式固定，保证前面罩格栅整体美观度。
进一步改进在于：所述后背板上的车标安装孔后侧固定安装有加强横板，用于对安装的车标进行进一步加固，所述加强横板上贯穿开设有灯带插线槽，所述后背板前侧环绕分布安装有灯光发射器，所述灯光发射器与灯带连接，灯光发射器与车辆中控电性连接，由车辆中控面板控制实现RGB变色调节，所述后背板上与灯光发射器对应开设有避让开孔，便于灯光发射器的检修。
一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，包括以下步骤：
步骤一、主体原料制备，将三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯加入热搅拌釜中进行加热搅拌混合，随后将碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂依次倒入热搅拌釜中充分混合搅拌，制得主体胶料；
步骤二、主体注塑成型，将主体胶料分别注入前面罩和后背板成型模具中进行注塑成型，成型后进行后处理即得到前面罩和后背板半成品；
步骤三、前面罩及格栅孔预处理，在前面罩半成品前侧面进行车漆喷涂处理，随后在前面罩和后背板半成品上的格栅孔内侧壁上涂覆一层反光涂层，得到预处理板体；
步骤四、表面喷涂处理，在前面罩和后背板预处理板体表面整体喷涂一层疏水耐磨涂层，即得到前面罩和后背板主体；
步骤五、灯带及线束布设和拼装，将前摄像头和灯光发射器安装在前面罩后侧面并将灯带与灯光发射器连接，然后将线束卡扣安装在后背板前侧面，最后将前面罩和后背板拼装同时将灯带嵌设布置在前后格栅孔之间即完成制作。
进一步改进在于：所述步骤一中三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂的混合份量比为35-45:30-40:8-10:3-4:3-4:1-2:1-2。
进一步改进在于：所述步骤一中热搅拌釜在搅拌混合前先以60-80℃预热5-10min，然后加入三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯后升温至140-160℃加热混合搅拌25-30min，最后降温至95-110℃后加入后续物料持续搅拌15-20min即得到主体胶料。
进一步改进在于：所述步骤二中后处理具体为，在注塑成型后进行去毛刺处理，随后对前面罩前侧面进行打磨抛光；所述步骤三中在反光涂层涂覆后对其表面再对反光涂层表面进行镜面抛光处理，反光涂层为镀铝涂层。
进一步改进在于：所述步骤四中疏水耐磨涂层由PU-PMMA共聚乳液和经过氟改性的纳米喷涂形成，具体为将经过氟改性的纳米/>作为辅料，将PU-PMMA共聚乳液作为喷涂的胶料进行类似喷砂方法的喷涂，将改性纳米/>掺在喷出的雾状PU-PMMA共聚乳液中固化后在前面罩和后背板表面形成耐磨疏水涂层。
进一步改进在于：所述步骤五中灯光发射器是通过盘头自攻螺钉和平垫圈组合件进行安装，在线束卡扣安装后将灯带线路按照线束卡扣进行固定布设，随后拼装时将灯带凸出格栅孔内壁间隙嵌设。
本发明的有益效果为：本发明通过设计双层的前面罩格栅总成结构配合筋条大大增加了其结构强度，同时在制备时加入了碳纤维，进一步增加了前面罩格栅总成的强度及韧性，且通过装饰块配合内嵌结构的灯带的设计，提升了前面罩的美观性和观赏性，同时在夜晚行车也能起到很好的警示作用。
附图说明
图1为本发明实施例1背面立体示意图。
图2为本发明实施例1背面示意图。
图3为本发明实施例1主视图。
图4为本发明实施例1灯光发射器安装结构截面图。
图5为本发明实施例1线束卡扣安装结构截面图。
图6为本发明实施例2制作方法流程图。
其中：1、前面罩；2、后背板；3、格栅孔；4、灯带；5、前摄孔；6、前摄像头；7、车标安装孔；8、装饰块；9、加强筋条；10、加强筋板；11、线束卡扣；12、加强横板；13、灯带插线槽；14、灯光发射器；15、避让开孔。
具体实施方式
为了加深对本发明的理解，下面将结合实施例对本发明做进一步详述，本实施例仅用于解释本发明，并不构成对本发明保护范围的限定。
实施例1，根据图1-图5所示，本实施例提供了一种高强度车辆前面罩格栅总成，包括前面罩1、后背板2、格栅孔3、灯带4、前摄孔5、前摄像头6、反光涂层和疏水耐磨层，所述前面罩1后方设有后背板2，所述前面罩1和后背板2上对称分布有格栅孔3，所述前面罩1和后背板2的格栅孔3之间嵌入式设置有灯带4，所述前面罩1中部通过前摄孔5设置有前摄像头6，前面罩中部的格栅孔中填充固定设置有前摄孔，前摄像头安装在前摄孔内，所述格栅孔3内侧壁上涂覆有反光涂层，反光涂层为镀铝涂层，所述前面罩1和后背板2表面喷涂有疏水耐磨层，疏水耐磨涂层由三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂按45:35:10:3:3:2:2的混合份量比混合制备而成。
所述前面罩1和后背板2位于前摄孔5上侧贯穿开设有车标安装孔7，用于安装车标，所述前面罩1和后背板2的两侧和上方对称固定安装有装饰块8。
所述后背板2后侧位于车标安装孔7两侧上半部的格栅孔3之间分布有加强筋条9，所述后背板2后侧下半部的格栅孔3之间分布有加强筋板10，用于增加后背板及前侧安装的前面罩的强度，所述后背板2前侧面贯穿分布安装有线束卡扣11，用于将灯带线束进行隐藏式固定，保证前面罩格栅整体美观度。
所述后背板2上的车标安装孔7后侧固定安装有加强横板12，用于对安装的车标进行进一步加固，所述加强横板12上贯穿开设有灯带插线槽13，所述后背板2前侧环绕分布安装有灯光发射器14，所述灯光发射器14与灯带4连接，灯光发射器与车辆中控电性连接，由车辆中控面板控制实现RGB变色调节，所述后背板2上与灯光发射器14对应开设有避让开孔15，便于灯光发射器的检修。
实施例2，根据图6所示，本实施例提供了一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，包括以下步骤：
步骤一、主体原料制备，将三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯加入热搅拌釜中进行加热搅拌混合，随后将碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂依次倒入热搅拌釜中充分混合搅拌，制得主体胶料；
其中三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂的混合份量比为45:35:10:3:3:2:2；
热搅拌釜在搅拌混合前先以80℃预热8min，然后加入三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯后升温至160℃加热混合搅拌30min，最后降温至100℃后加入后续物料持续搅拌15min即得到主体胶料。
步骤二、主体注塑成型，将主体胶料分别注入前面罩和后背板成型模具中进行注塑成型，成型后进行后处理即得到前面罩和后背板半成品；其中后处理具体是在注塑成型后进行去毛刺处理，随后对前面罩前侧面进行打磨抛光。
步骤三、前面罩及格栅孔预处理，在前面罩半成品前侧面进行车漆喷涂处理，随后在前面罩和后背板半成品上的格栅孔内侧壁上涂覆一层反光涂层，得到预处理板体；在反光涂层涂覆后对其表面再对反光涂层表面进行镜面抛光处理，其中反光涂层为镀铝涂层。
步骤四、表面喷涂处理，在前面罩和后背板预处理板体表面整体喷涂一层疏水耐磨涂层，即得到前面罩和后背板主体；
其疏水耐磨涂层由PU-PMMA共聚乳液和经过氟改性的纳米喷涂形成，具体为将经过氟改性的纳米/>作为辅料，将PU-PMMA共聚乳液作为喷涂的胶料进行类似喷砂方法的喷涂，将改性纳米/>掺在喷出的雾状PU-PMMA共聚乳液中固化后在前面罩和后背板表面形成耐磨疏水涂层；固化时将其置于85-120℃的烤房中烘烤30min，随后取出降温并静置1-2天。
步骤五、灯带及线束布设和拼装，将前摄像头和灯光发射器安装在前面罩后侧面并将灯带与灯光发射器连接，然后将线束卡扣安装在后背板前侧面，最后将前面罩和后背板拼装同时将灯带嵌设布置在前后格栅孔之间即完成制作；
灯光发射器是通过盘头自攻螺钉和平垫圈组合件进行安装，在线束卡扣安装后将灯带线路按照线束卡扣进行固定布设，随后拼装时将灯带凸出格栅孔内壁间隙嵌设。
实施例3，根据图6所示，本实施例提供了一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，包括以下步骤：
步骤一、主体原料制备，将三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯加入热搅拌釜中进行加热搅拌混合，随后将碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂依次倒入热搅拌釜中充分混合搅拌，制得主体胶料；
其中三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂的混合份量比为40:40:10:3:2:3:2；
热搅拌釜在搅拌混合前先以80℃预热8min，然后加入三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯后升温至140℃加热混合搅拌30min，最后降温至110℃后加入后续物料持续搅拌20min即得到主体胶料。
步骤二、主体注塑成型，将主体胶料分别注入前面罩和后背板成型模具中进行注塑成型，成型后进行后处理即得到前面罩和后背板半成品；其中后处理具体是在注塑成型后进行去毛刺处理，随后对前面罩前侧面进行打磨抛光。
步骤三、前面罩及格栅孔预处理，在前面罩半成品前侧面进行车漆喷涂处理，随后在前面罩和后背板半成品上的格栅孔内侧壁上涂覆一层反光涂层，得到预处理板体；在反光涂层涂覆后对其表面再对反光涂层表面进行镜面抛光处理，其中反光涂层为镀铝涂层。
步骤四、表面喷涂处理，在前面罩和后背板预处理板体表面整体喷涂一层疏水耐磨涂层，即得到前面罩和后背板主体；
其疏水耐磨涂层由PU-PMMA共聚乳液和经过氟改性的纳米混合制成，其混合比例为85:15，具体为将经过氟改性的纳米/>作为辅料加入PU-PMMA共聚乳液中置于搅拌釜中充分混合搅拌，最后以喷涂的方式均匀喷涂在前面罩和后背板上，待固化后在前面罩和后背板表面形成耐磨疏水涂层；固化时将其置于110℃的烤房中烘烤30min，随后取出静置降温即可。
步骤五、灯带及线束布设和拼装，将前摄像头和灯光发射器安装在前面罩后侧面并将灯带与灯光发射器连接，然后将线束卡扣安装在后背板前侧面，最后将前面罩和后背板拼装同时将灯带嵌设布置在前后格栅孔之间即完成制作；
灯光发射器是通过盘头自攻螺钉和平垫圈组合件进行安装，在线束卡扣安装后将灯带线路按照线束卡扣进行固定布设，随后拼装时将灯带凸出格栅孔内壁间隙嵌设。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (10)
1.一种高强度车辆前面罩格栅总成，其特征在于：包括前面罩（1）、后背板（2）、格栅孔（3）、灯带（4）、前摄孔（5）、前摄像头（6）、反光涂层和疏水耐磨层，所述前面罩（1）后方设有后背板（2），所述前面罩（1）和后背板（2）上对称分布有格栅孔（3），所述前面罩（1）和后背板（2）的格栅孔（3）之间嵌设有灯带（4），所述前面罩（1）中部通过前摄孔（5）设有前摄像头（6），所述格栅孔（3）内侧壁上涂覆有反光涂层，所述前面罩（1）和后背板（2）表面喷涂有疏水耐磨层。
2.根据权利要求1所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成，其特征在于：所述前面罩（1）和后背板（2）位于前摄孔（5）上侧设有车标安装孔（7），所述前面罩（1）和后背板（2）的两侧和上方对称设有装饰块（8）。
3.根据权利要求2所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成，其特征在于：所述后背板（2）后侧位于车标安装孔（7）两侧上半部的格栅孔（3）之间分布有加强筋条（9），所述后背板（2）后侧下半部的格栅孔（3）之间分布有加强筋板（10），所述后背板（2）前侧面贯穿分布安装有线束卡扣（11）。
4.根据权利要求2所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成，其特征在于：所述后背板（2）上的车标安装孔（7）后侧设有加强横板（12），所述加强横板（12）上开设有灯带插线槽（13），所述后背板（2）前侧环绕分布有灯光发射器（14），所述灯光发射器（14）与灯带（4）连接，所述后背板（2）上与灯光发射器（14）对应设有避让开孔（15）。
5.一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤一、主体原料制备，将三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯加入热搅拌釜中进行加热搅拌混合，随后将碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂依次倒入热搅拌釜中充分混合搅拌，制得主体胶料；
步骤二、主体注塑成型，将主体胶料分别注入前面罩和后背板成型模具中进行注塑成型，成型后进行后处理即得到前面罩和后背板半成品；
步骤三、前面罩及格栅孔预处理，在前面罩半成品前侧面进行车漆喷涂处理，随后在前面罩和后背板半成品上的格栅孔内侧壁上涂覆一层反光涂层，得到预处理板体；
步骤四、表面喷涂处理，在前面罩和后背板预处理板体表面整体喷涂一层疏水耐磨涂层，即得到前面罩和后背板主体；
步骤五、灯带及线束布设和拼装，将前摄像头和灯光发射器安装在前面罩后侧面并将灯带与灯光发射器连接，然后将线束卡扣安装在后背板前侧面，最后将前面罩和后背板拼装同时将灯带嵌设布置在前后格栅孔之间即完成制作。
6.根据权利要求5所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，其特征在于：所述步骤一中三元聚合改性树脂、聚甲基丙烯酸甲酯、碳纤维、增韧剂、抑制剂和抗氧剂的混合份量比为35-45:30-40:8-10:3-4:3-4:1-2:1-2。
7.根据权利要求5所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，其特征在于：所述步骤一中热搅拌釜在搅拌混合前先以60-80℃预热5-10min，然后加入三元聚合改性树脂和聚甲基丙烯酸甲酯后升温至140-160℃加热混合搅拌25-30min，最后降温至95-110℃后加入后续物料持续搅拌15-20min即得到主体胶料。
8.根据权利要求5所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，其特征在于：所述步骤二中后处理具体为，在注塑成型后进行去毛刺处理，随后对前面罩前侧面进行打磨抛光；所述步骤三中在反光涂层涂覆后对其表面再对反光涂层表面进行镜面抛光处理，反光涂层为镀铝涂层。
9.根据权利要求5所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，其特征在于：所述步骤四中疏水耐磨涂层由PU-PMMA共聚乳液和经过氟改性的纳米喷涂形成，具体为将经过氟改性的纳米/>作为辅料，将PU-PMMA共聚乳液作为喷涂的胶料进行类似喷砂方法的喷涂，将改性纳米/>掺在喷出的雾状PU-PMMA共聚乳液中固化后在前面罩和后背板表面形成耐磨疏水涂层。
10.根据权利要求5所述的一种高强度车辆前面罩格栅总成的制作方法，其特征在于：所述步骤五中灯光发射器是通过盘头自攻螺钉和平垫圈组合件进行安装，在线束卡扣安装后将灯带线路按照线束卡扣进行固定布设，随后拼装时将灯带凸出格栅孔内壁间隙嵌设。
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- 2023-11-10 CN CN202311494394.6A patent/CN117261809A/zh active Pending
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