CN117259710A - 一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法，本方法在压铸时对压铸型腔施加振动，其特征在于，压铸时在金属熔液充填型腔过程和/或凝固过程中，采用垂直抵接于型腔表面的顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加沿顶杆轴线方向的振动，直到金属熔体凝固并冷却取件。本发明能够利用振动提高熔液充型性能，改善压铸件的凝固组织及性能，还能降低压铸件内部的残余应力，从而提高压铸件质量，尤其适合对需要对铸件局部位置结构性能加强的铸件产品生产中使用。

Description

一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法

技术领域

本发明涉及金属熔体压铸技术领域，特别涉及一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法。

背景技术

压力铸造是一种精密成型的金属铸造方法，简称压铸。压铸过程中，金属熔体沿着压铸管道在高压下充填压铸模腔体，压铸件成型后不仅表面质量好，组织致密，且压铸零件生产周期短，效率高，广泛应用于汽车零部件生产，如特斯拉汽车车身即为一体化压铸而成。然而，压铸件的力学性能往往不高，主要有如下原因：1）压室预结晶：在常规的冷室压铸过程中，会将金属液浇入与熔炉分离的压室中，然后经过慢压射和快压射使金属液进入模具型腔，完成充型和凝固。金属液在压室中就会有形核结晶行为，被称为预结晶。这些预结晶的晶粒有较长的时间长大，最后成为粗大晶粒，降低压铸件力学性能。2）卷气：压铸的重要特征之一是高速充型，金属液在快压射阶段以极高的充型速度进入型腔，致使型腔内的气体无法完全排出，被金属液“包裹”，导致气致缺陷，对压铸件力学性能产生不利影响。此外，对于大型复杂薄壁压铸件，充型困难，易于产生冷隔、充型不足等问题。

针对以上问题专利CN115722635A借助超声波金属熔体处理的压铸方法，虽然在一定程度上实现了除气、除渣、及细化晶粒，改善压铸件组织，提高其机械性能、热处理性能及焊接性能。但仍存在一些问题：1）超声波探头未直接作用于压铸模具腔室内的金属熔体，而是作用于坩埚以及浇勺内的金属熔体，由于压铸模具模腔内存在空气，因此除气、除渣、及细化晶粒效果不明显；2）采用压电陶瓷式超声波探头在高温下工作，寿命短，对设备要求高。

此外专利CN109604553B公布了一种利用超声处理消除压铸机压室中冷凝层的装置，通过循环高温的热油加热压室，增加金属熔体流动性；间接超声振动作用于金属熔体，一方面细化晶粒，另一方面加热金属熔体。在一定程度上解决了在激冷的作用下熔体流动性降低导致的冷隔，细化了晶粒。但仍存在一些问题：1）高温的热油仅在压室内循环，当金属熔体进入金属模腔后依然会出现激冷现象，导致消除冷凝层的效果降低；2）间接超声振动在高温的热油与压室壁界面之间能量损失严重，超声的空化效应，以及对金属熔体加热效果差；3）超声振动为高频低振幅，对金属熔体的作用效果有限。

另外，例如CN201620452461.7改良型压铸模具、CN201310622359.8一种压铸模具振动装置等专利，均能够通过振动对压铸施加影响，提高压铸质量。但是现有技术中，基本上均是通过模具的作用对整个压铸模具和型腔施加振动，无法对需要局部加强的薄弱地方实现针对性的加强效果，故改善铸件质量效果有限。

发明内容

针对上述现有技术的不足，本发明所要解决的技术问题是：怎样提供一种能够更好地提高熔液充型性能，提高压铸质量的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，使其能够针对需要加强的局部薄弱地方提高压铸效果。

为了解决上述技术问题，本发明采用了如下的技术方案：

一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法，本方法在压铸时对压铸型腔施加振动，其特征在于，压铸时在金属熔液充填型腔过程和/或凝固过程中，采用垂直抵接于型腔表面的顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加沿顶杆轴线方向的振动，直到金属熔体凝固并冷却取件。

这样，本方法采用顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加振动，使得振动可以更好地直接作用于金属熔液，提高金属熔液的充型性能，避免在模具型腔充填效果较差位置产生气穴，同时使得振动可以更好地破碎枝晶细化晶粒，降低压铸件内部残余应力，提高铸件质量。而且和现有的常规技术相比，本发明能够根据需要非常具有针对性地实现铸件局部位置的质量强化。

进一步地，施加振动位置为压铸性能薄弱位置，所述压铸性能薄弱位置包括但不限于存在异形结构（导致熔液充填性较差）的位置、厚度或宽度变小（导致熔液容易提前凝固）的位置、产品使用要求具有更高局部强度性能的位置以及压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置。这样，可以更好地实现具有针对性要求的局部位置的振动加强效果。当针对压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置时，顶杆可以直接顶接在内嵌加强构件上并对其施加振动，保证其周围的熔液流动性和晶粒细化加强效果，更好地保证内嵌加强构件和压铸件的结合强度。压铸件可以通过设置内嵌加强构件对自身局部结构实现加强，或者通过设置内嵌加强构件作为连接件更好地方便和其它构件相连接。

进一步地，采用气动的方式控制顶杆施加振动。这样可以更好地将动能集中到顶杆上对型腔施加振动，更好地实现局部性能改善的效果。

进一步地，压铸结束后，控制顶杆继续向前顶出实现压铸产品的脱模。这样，顶杆既作为施加振动的构件又作为脱模构件，简化了模具结构，且方便在现有模具结构上改造得到。

进一步地，本方法通过一种压铸模具装置实现，所述压铸模具装置，包括匹配的定模和动模，定模和动模之间在合模后形成型腔，定模和动模的合模面上还设置有浇道和浇道口，还包括安装在动模或者定模上的顶杆振动装置，顶杆振动装置包括垂直正对型腔表面设置的顶杆，还包括设置在顶杆后端的振动装置。

这样，本模具在压铸时，可以通过顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加振动，能够将压铸过程中卷入的气体与氧化膜破碎细化并均匀分布在整个熔体中，避免出现结构性缺陷，提高金属熔液的充型性能并达到细化晶粒，提高压铸质量的效果。该模具中，对模具型腔的振动通过顶杆施加，故可以针对性地，对需要局部加强的位置设置顶杆及振动装置，利于实现对铸件产品特定位置的质量强化。

进一步地，所述顶杆前端设置有沿周向宽度变大的抵接头。

这样，增加顶杆前端和熔液接触面积，可以更好地将振动施加于金属熔液，而避免接触面积过低导致熔液表面凝固层被戳破而影响铸件产品表面质量。

进一步地，所述振动装置包括位于顶杆后部的一个充气腔，顶杆后端设置有一个可滑动地配合在充气腔内的活塞，充气腔前端和活塞前端表面之间抵接有一个复位弹簧，充气腔后端位于活塞后方位置还设置有连通的进气管，在充气腔内壁上还设置有连通的出气管，复位弹簧未受压时出气管位于活塞前方，复位弹簧受压至活塞位于出气管位置时顶杆前端端面（抵接头前侧面）抵接作用于模具型腔面上。

这样，振动装置在工作时，控制进气管进气，充气腔内气压增大并向前推动活塞移动，复位弹簧被压缩，当活塞移动到出气管位置时，抵接头位于模型型腔面上，此时顶杆通过抵接头和型腔内熔液表面相抵。此时活塞继续前行即可使得出气管和充气腔接通泄气，充气腔泄压后活塞在复位弹簧作用下往后缩回，出气管立即封闭，导致充气腔内气体压力再次增大，再次推动活塞并露出出气管泄气。这样就实现了顶杆沿轴向的反复振动，振动传递到模具型腔熔液中，更好地提高了压铸质量。压铸完后脱模时先关闭出气管，进气管进行充气将压铸件产品顶出。故上述振动装置集成在顶出机构中，还使得顶杆既能够实现产品的正常顶出功能，又能够作为振动传递装置提高压铸质量。

进一步地，出气管和充气腔内壁之间还设置有出气口，出气口为沿充气腔内壁内凹形成的一圈凹槽。

这样，出气口使得泄气时是在整个周向上均匀产生泄气，保证了振动的均匀性，避免产生偏振，延长装置使用寿命。其次该结构极大地增大了出气面积，提高了出气效率，使得出气口只需在轴向上露出很微小的距离即可完成泄气，保证振动在一个很小的振幅范围，避免振幅过大对产品表面质量造成破坏。

进一步地，抵接头匹配地设置于模具型腔面的一个安装沉槽内；所述顶杆两段式设置，且前半段和后半段之间设置有可滑动配合的套管结构，复位弹簧不受力状态时活塞所在位置至出气管位置距离为套管滑动配合行程距离。

这样，上述结构可以使得充气腔开始充气后，活塞向前推动并压缩复位弹簧，活塞行走到出气管位置时，顶杆前半段和后半段之间恰好走完套管结构的可滑动配合行程，此时顶杆的前半段和后半段接触相抵并可对抵接头施力。此时在出气管反复泄气作用下活塞产生振动并通过顶杆和抵接头作用于模具型腔面。这样安装沉槽的设置能够对顶杆缩回时的抵接头进行限位，保证其前端表面始终处于在模具型腔面上（并构成模具型腔面的一部分），避免抵接头前后移动对型腔面造成破坏，顶杆设置为可伸缩结构，且伸缩行程等于活塞行程，这样工作时活塞通过行走一段行程为复位弹簧提供足够的压缩力。保证活塞达到出气管位置时能够产生的振动具有较高的频率，使得振动对熔液具有更强的扰动作用，能够更高效的破碎枝晶，金属熔体具有更高的流动性。破碎的枝晶成为新的结晶核心，金属组织晶粒得到进一步细化。保证了振动对压铸产品性能提高的效果。

进一步地，顶杆上具有一段弹性材料段。这样依靠该弹性材料段的压缩，更好地为顶杆的受压留出空间，使其更好地产生向外的振动，保证输出的振动具有实现调节控制的余地，更好地保证振动效果。

进一步地，活塞前端的顶杆上还是设置有一段螺纹段，螺纹段上螺纹旋接配合有一个调节套，所述复位弹簧后端抵接在调节套上。这样，可以通过转动调节套对其在顶杆上的轴向位置进行调节，进而通过复位弹簧的作用对活塞的起始位置进行调节，实际上实现了对活塞起始位置到出气管位置距离的调节，这个距离会影响活塞到达出气管位置时复位弹簧的弹力大小，进而影响到振动的频率大小，复位弹簧弹力越大则振动频率越高，振动越快。

进一步地，进气管上安装有气压控制阀，出气管上安装有流量控制阀。

这样，气压控制阀可以控制调节进气管输入气压的大小，依靠对气压大小的控制，实现对振动强度的调节控制。同时流量控制阀可以控制调节出气管的泄气量的大小，实现对振动幅度的调节控制。

进一步地，顶杆振动装置为多个且对应模具型腔中压铸性能薄弱位置设置。如前所述，压铸性能薄弱位置包括但不限于存在异形结构（导致熔液充填性较差）的位置、厚度或宽度变小（导致熔液容易提前凝固）的位置、产品使用要求具有更高局部强度性能的位置以及压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置。具体实施时，顶杆振动装置的分布、尺寸、形状、数量可以按照模具模腔的具体结构和产品的性能要求进行调整，可以更好地实现具有针对性要求的局部位置的振动加强效果。

相比于现有技术，本发明具备以下优点：1.直接将压铸模具的顶杆作为振动装置，在不改变原模具结构的条件下，即可实现对压铸件性能的改善。2.通过直接将振顶杆作为气压顶杆，通过气压推动顶杆杆体将压铸件顶出，极大简化了压铸机结构，提高了生产效率。3.振动直接作用于模腔内的金属熔体，避免在传播介质以及介质与金属熔体界面的能量损失，不仅提高了改善组织效率，并且能够极大改善压铸件的性能。4.振动顶杆为气动振动顶杆，与传统的压电陶瓷式超声振动探头相比，耐高温性能强，工作可靠性高；振幅大，对金属熔体能量输入高。5.使用气动振动顶杆，高压气体在流动过程中一方面为顶杆振动提供能量，一方面为振动顶杆进行冷却散热，提高振动装置使用寿命。6.振动频率可以通过高压气体气流量进行调节，既可以达到超声振动频率，也可设定为与金属熔体共振频率；振动幅度可以通过气压进行调节，实现不同工况下的自由调节。7.振动顶杆的振幅与振动频率可根据模腔的形状，尺寸，位置进行调节，充分发挥振动了对凝固过程的调节作用。8.振动顶杆在模腔内按传统顶模顶杆位置分布，即避开了对表面品质要求较高的部位，又分布均匀，利于金属熔体在凝固过程中成分的均化。

综上所述，本发明能够利用振动提高熔液充型性能，改善压铸件的凝固组织及性能，还能降低压铸件内部的残余应力，从而提高压铸件质量，尤其适合对需要对铸件局部位置结构性能加强的铸件产品生产中使用。

附图说明

图1为本发明实施方式中的一种压铸模具装置的示意图。

图2为图1中动模的型腔面的结构示意图。

图3为图1中动模的内腔底部位置剖面结构示意图，用于显示进气管和出气管结构。

图4为图1中单独顶杆振动装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

实施例：一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法，本方法在压铸时对压铸型腔施加振动，其特点在于，压铸时在金属熔液充填型腔过程和/或凝固过程中，对压铸性能薄弱位置，采用垂直抵接于型腔表面的顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加沿顶杆轴线方向的振动，直到金属熔体凝固并冷却取件。

这样，本方法采用顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加振动，使得振动可以更好地直接作用于金属熔液，提高金属熔液的充型性能，避免在模具型腔充填效果较差位置产生气穴，同时使得振动可以更好地破碎枝晶细化晶粒，降低压铸件内部残余应力，提高铸件质量。而且和现有的常规技术相比，本发明能够根据需要非常具有针对性地实现铸件局部位置的质量强化。

其中，所述压铸性能薄弱位置包括但不限于存在异形结构（导致熔液充填性较差）的位置、厚度或宽度变小（导致熔液容易提前凝固）的位置、产品使用要求具有更高局部强度性能的位置以及压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置。这样，可以更好地实现具有针对性要求的局部位置的振动加强效果。当针对压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置时，顶杆可以直接顶接在内嵌加强构件上并对其施加振动，保证其周围的熔液流动性和晶粒细化加强效果，更好地保证内嵌加强构件和压铸件的结合强度。压铸件可以通过设置内嵌加强构件对自身局部结构实现加强，或者通过设置内嵌加强构件作为连接件更好地方便和其它构件相连接。

其中，采用气动的方式控制顶杆施加振动。这样可以更好地将动能集中到顶杆上对型腔施加振动，更好地实现局部性能改善的效果。

其中，压铸结束后，控制顶杆继续向前顶出实现压铸产品的脱模。这样，顶杆既作为施加振动的构件又作为脱模构件，简化了模具结构，且方便在现有模具结构上改造得到。

具体地说，本方法通过一种压铸模具装置实现，所述压铸模具装置参见图1-4，包括匹配的定模1和动模2，定模1和动模2之间在合模后形成型腔3，定模1和动模的合模面上还设置有浇道4和浇道口5，还包括安装在动模2（或者定模）上的顶杆振动装置，顶杆振动装置包括垂直正对型腔表面设置的顶杆6，还包括设置在顶杆6后端的振动装置。参见图3，本实施例中型腔为含有多个异形构件产品的型腔。

这样，本模具在压铸时，可以通过顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加振动，能够将压铸过程中卷入的气体与氧化膜破碎细化并均匀分布在整个熔体中，避免出现结构性缺陷，提高金属熔液的充型性能并达到细化晶粒，提高压铸质量的效果。该模具中，对模具型腔的振动通过顶杆施加，故可以针对性地，对需要局部加强的位置设置顶杆及振动装置，利于实现对铸件产品特定位置的质量强化。

其中，所述顶杆6前端设置有沿周向宽度变大的抵接头7。

这样，增加顶杆6前端和熔液接触面积，可以更好地将振动施加于金属熔液，而避免接触面积过低导致熔液表面凝固层被戳破而影响铸件产品表面质量。

其中，所述振动装置包括位于顶杆6后部的一个充气腔8，顶杆后端设置有一个可滑动地配合在充气腔内的活塞9，充气腔前端和活塞前端表面之间抵接有一个复位弹簧10，充气腔后端位于活塞后方位置还设置有连通的进气管11，在充气腔内壁上还设置有连通的出气管12，复位弹簧10未受压时出气管12位于活塞9前方，复位弹簧受压至活塞位于出气管位置时顶杆前端端面（抵接头前侧面）抵接作用于模具型腔面上。

这样，振动装置在工作时，控制进气管进气，充气腔内气压增大并向前推动活塞移动，复位弹簧被压缩，当活塞移动到出气管位置时，抵接头位于模型型腔面上，此时顶杆通过抵接头和型腔内熔液表面相抵。此时活塞继续前行即可使得出气管和充气腔接通泄气，充气腔泄压后活塞在复位弹簧作用下往后缩回，出气管立即封闭，导致充气腔内气体压力再次增大，再次推动活塞并露出出气管泄气。这样就实现了顶杆沿轴向的反复振动，振动传递到模具型腔熔液中，更好地提高了压铸质量。压铸完后脱模时先关闭出气管，进气管进行充气将压铸件产品顶出。故上述振动装置集成在顶出机构中，还使得顶杆既能够实现产品的正常顶出功能，又能够作为振动传递装置提高压铸质量。

其中，出气管12和充气腔内壁之间还设置有出气口13，出气口13为沿充气腔内壁内凹形成的一圈凹槽。

这样，出气口使得出气管泄气时是在整个周向上均匀产生泄气，保证了振动的均匀性，避免产生偏振，延长装置使用寿命。其次该结构极大地增大了出气面积，提高了出气效率，使得出气口只需在轴向上露出很微小的距离即可完成泄气，保证振动在一个很小的振幅范围，避免振幅过大对产品表面质量造成破坏。

其中，抵接头7匹配地设置于模具型腔面的一个安装沉槽内；所述顶杆6两段式设置，且前半段和后半段之间设置有可滑动配合的套管结构14，复位弹簧不受力状态时活塞所在位置至出气管位置距离为套管滑动配合行程距离。

这样，上述结构可以使得充气腔开始充气后，活塞向前推动并压缩复位弹簧，活塞行走到出气管位置时，顶杆前半段和后半段之间恰好走完套管结构的可滑动配合行程，此时顶杆的前半段和后半段接触相抵并可对抵接头施力。此时在出气管反复泄气作用下活塞产生振动并通过顶杆和抵接头作用于模具型腔面。这样安装沉槽的设置能够对顶杆缩回时的抵接头进行限位，保证其前端表面始终处于在模具型腔面上（并构成模具型腔面的一部分），避免抵接头前后移动对型腔面造成破坏，顶杆设置为可伸缩结构，且伸缩行程等于活塞行程，这样工作时活塞通过行走一段行程为复位弹簧提供足够的压缩力。保证活塞达到出气管位置时能够产生的振动具有较高的频率，使得振动对熔液具有更强的扰动作用，能够更高效的破碎枝晶，金属熔体具有更高的流动性。破碎的枝晶成为新的结晶核心，金属组织晶粒得到进一步细化。保证了振动对压铸产品性能提高的效果。

其中，顶杆6上具有一段弹性材料段15。这样依靠该弹性材料段的压缩，更好地为顶杆的受压留出空间，使其更好地产生向外的振动，保证输出的振动具有实现调节控制的余地，更好地保证振动效果。

其中，活塞前端的顶杆6上还是设置有一段螺纹段，螺纹段上螺纹旋接配合有一个调节套16，所述复位弹簧后端抵接在调节套16上。这样，可以通过转动调节套对其在顶杆上的轴向位置进行调节，进而通过复位弹簧的作用对活塞的起始位置进行调节，实际上实现了对活塞起始位置到出气管位置距离的调节，这个距离会影响活塞到达出气管位置时复位弹簧的弹力大小，进而影响到振动的频率大小，复位弹簧弹力越大则振动频率越高，振动越快。

其中，进气管11上安装有气压控制阀17，出气管12上安装有流量控制阀18。

这样，气压控制阀可以控制调节进气管输入气压的大小，依靠对气压大小的控制，实现对振动强度的调节控制。同时流量控制阀可以控制调节出气管的泄气量的大小，实现对振动幅度的调节控制。

其中，顶杆振动装置为多个且对应模具型腔中压铸性能薄弱位置设置。如前所述，压铸性能薄弱位置包括但不限于存在异形结构（导致熔液充填性较差）的位置、厚度或宽度变小（导致熔液容易提前凝固）的位置、产品使用要求具有更高局部强度性能的位置以及压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置。具体实施时，顶杆振动装置的分布、尺寸、形状、数量可以按照模具模腔的具体结构和产品的性能要求进行调整，可以更好地实现具有针对性要求的局部位置的振动加强效果。

另外，实施时，动模通过螺栓与压铸机相连。所述定模表面设置有与压铸件分型面对应的腔室，定模通过螺栓固定于压铸机一侧。所述动模与定模下方分别设有内浇口腔室的一半，当动模与定模合模后形成完整的内浇口，通过内浇口将压铸机压室与模具内浇道相连。实施时动模由多个部分组合连接构成，方便内部顶杆振动装置的设置。

为了进一步验证本发明效果，申请人采用上述模具装置进行了压铸试验验证。直接将7075铝合金熔体通过压铸机的压室进入模具模腔进行充型。压铸过程中不启动顶杆振动装置，压铸完成后靠顶杆向前定出压铸件，得到对照例。然后采用相同铝合金熔体再次进行压铸，压铸时打开进气管外接的空压机，通过控制气体流量，使顶杆振动频率控制为7075铝合金熔体固有频率2000Hz，在振动过程中完成压铸充型。充型结束后持续振动10s，关闭空压机，振动顶杆停止振动。20s后动模向后移动，顶杆装置向前定出压铸件。

实验结果：与对照例相比实验例力学性能提升明显，切开不同厚度试验例可以发现，随着阶梯充型试样厚度的增加晶粒大小，气孔分布没有发生明显变化，且没有发现明显的结构性缺陷，对比流动性充型试样可以发现实验组充型完整，对照组虽充型完整，但末端存在严重的缺陷。由实施例结果可以看出，采用本发明的装置后，获得的压铸件性能更佳。

Claims (10)

1.一种利用振动改善压铸件性能的压铸方法，本方法在压铸时对压铸型腔施加振动，其特征在于，压铸时在金属熔液充填型腔过程和/或凝固过程中，采用垂直抵接于型腔表面的顶杆直接对充填入型腔的金属熔液施加沿顶杆轴线方向的振动，直到金属熔体凝固并冷却取件。

2.如权利要求1所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，施加振动位置为压铸性能薄弱位置，所述压铸性能薄弱位置包括但不限于存在异形结构的位置、厚度或宽度变小的位置、产品使用要求具有更高局部强度性能的位置以及压铸产品中增加有预设置内嵌加强构件的位置。

3.如权利要求1所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，采用气动的方式控制顶杆施加振动。

4.如权利要求1所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，压铸结束后，控制顶杆继续向前顶出实现压铸产品的脱模。

5.如权利要求1所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，本方法通过一种压铸模具装置实现，所述压铸模具装置，包括匹配的定模和动模，定模和动模之间在合模后形成型腔，定模和动模的合模面上还设置有浇道和浇道口，还包括安装在动模或者定模上的顶杆振动装置，顶杆振动装置包括垂直正对型腔表面设置的顶杆，还包括设置在顶杆后端的振动装置。

6.如权利要求5所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，所述顶杆前端设置有沿周向宽度变大的抵接头。

7.如权利要求5所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，所述振动装置包括位于顶杆后部的一个充气腔，顶杆后端设置有一个可滑动地配合在充气腔内的活塞，充气腔前端和活塞前端表面之间抵接有一个复位弹簧，充气腔后端位于活塞后方位置还设置有连通的进气管，在充气腔内壁上还设置有连通的出气管，复位弹簧未受压时出气管位于活塞前方，复位弹簧受压至活塞位于出气管位置时顶杆前端端面抵接作用于模具型腔面上。

8.如权利要求5所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，出气管和充气腔内壁之间还设置有出气口，出气口为沿充气腔内壁内凹形成的一圈凹槽。

9.如权利要求5所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，抵接头匹配地设置于模具型腔面的一个安装沉槽内；所述顶杆两段式设置，且前半段和后半段之间设置有可滑动配合的套管结构，复位弹簧不受力状态时活塞所在位置至出气管位置距离为套管滑动配合行程距离。

10.如权利要求5所述的利用振动改善压铸件性能的压铸方法，其特征在于，顶杆上具有一段弹性材料段；

活塞前端的顶杆上还是设置有一段螺纹段，螺纹段上螺纹旋接配合有一个调节套，所述复位弹簧后端抵接在调节套上；

进气管上安装有气压控制阀，出气管上安装有流量控制阀；

顶杆振动装置为多个且对应模具型腔中压铸性能薄弱位置设置。