CN117249943B - 一种油泵密封圈耐渗透试验装置及测试方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种油泵密封圈耐渗透试验装置及测试方法，涉及密封圈技术领域，其中试验装置通过设置耐渗透试验工装、供气组件和油气检测组件，耐渗透试验工装包括底盘、设于底盘上的外壳本体、容器筒体、设于容器筒体上的密封圈，盖在外壳本体上与其密封连接的密封盖体，密封盖体与密封圈抵接，密封盖体与外壳本体内壁、底盘以及容器筒体的外壁之间形成封闭空间；供气组件向封闭空间内通入氮气，并通过油气检测组件检测气体的含油量。本发明通过油气检测组件测试是否有油气泄露，与现有技术中人为观察试验装置在水中是否会产生气泡相比，排除了主观性，提高了测试的可靠性。
Description
技术领域
本发明涉及油泵密封圈技术领域，具体涉及一种油泵密封圈耐渗透试验装置及测试方法。
背景技术
对于一些涉及泵油装置的泵类，主要靠密封圈、密封盖对泵油进行密封，如果密封性不佳，会导致泵油泄露，泵油不足，动力不足的情况。
现有技术中对于密封圈的试验装置，是将密封的油泵长期置于水中，观察是否有气泡产生，此方法通过人为观察判断密封性是否良好，具有很强的人为主观性和不准确性。
发明内容
鉴于现有技术中的上述缺陷或不足，本发明旨在提供一种油泵密封圈耐渗透试验装置及测试方法，用于准确检测密封圈的密封性。
第一方面，本发明提出一种油泵密封圈耐渗透试验装置，包括耐渗透试验工装，所述耐渗透试验工装沿第一方向包括上盖和底座，所述底座包括：
底盘；
外壳本体，所述外壳本体设于所述底盘边沿，所述外壳本体内具有第一空间；
容器筒体，所述容器筒体设于所述第一空间内，其顶部具有第一开口，底部与所述底盘连接，所述容器筒体内部具有第二空间，所述第二空间用于盛放泵油；
密封圈，所述密封圈设于所述第一开口处，所述密封圈远离所述底盘端与所述底盘之间的垂直距离，大于所述容器筒体远离所述底盘端与所述底盘之间的垂直距离；
所述上盖包括密封盖体，所述密封盖体设于所述外壳本体远离所述底盘侧，与所述外壳本体可拆卸连接，所述密封盖体、所述外壳本体的内壁、所述底盘以及所述容器筒体的外壁之间形成封闭空间，所述密封盖体与所述密封圈远离所述底盘端抵接；
所述试验装置还包括：
供气组件，所述供气组件一端与所述封闭空间连通，用于向所述封闭空间内通入氮气；
油气检测组件，所述油气检测组件一端与所述封闭空间连通，用于检测由所述封闭空间排出的气体的含油量。
根据本发明提供的技术方案，还包括试验箱体，所述试验箱体内具有第三空间，所述耐渗透试验工装置于所述第三空间内，所述试验箱体内具有加热组件，所述加热组件用于加速所述泵油挥发。
根据本发明提供的技术方案，所述容器筒体内壁向内延伸形成第一凸台，所述密封圈远离所述密封盖体端置于所述第一凸台上。
根据本发明提供的技术方案，所述外壳本体包括设于所述底盘边沿的外壳筒体、以及设于所述外壳筒体远离所述底盘端的密封件，所述密封件远离所述外壳筒体端与所述密封盖体密封连接，所述密封盖体与所述外壳筒体可拆卸连接。
根据本发明提供的技术方案，所述外壳筒体远离所述底盘端设有限位槽，所述密封件远离所述密封盖体端置于所述限位槽内。
根据本发明提供的技术方案，所述密封盖体与所述外壳筒体通过旋转组件可拆卸连接，所述旋转组件用于控制所述密封圈的下压量。
根据本发明提供的技术方案，同一所述密封圈的下压量不同，所述容器筒体靠近所述密封盖体端与所述第一凸台之间的垂直距离不同。
根据本发明提供的技术方案，所述油气检测组件包括一端与所述封闭空间连通的碳氢检测组件。
根据本发明提供的技术方案，所述油气检测组件还包括与所述封闭空间密封连接的气袋，所述碳氢检测组件与所述气袋连通。
第二方面，本发明提供一种油泵密封圈耐渗透测试方法，采用如以上所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，所述测试方法包括如下步骤：
向所述容器筒体内注入设定量的泵油；
装配所述密封圈，并将所述密封盖体和所述外壳本体连接，使所述密封盖体与所述密封圈抵接，并形成所述封闭空间；
通过所述供气组件向所述封闭空间内注入氮气；
通过所述油气检测组件采样由所述封闭空间排出的气体的碳氢含量。
综上所述，本发明提出一种油泵密封圈耐渗透试验装置，通过设置耐渗透试验工装、供气组件和油气检测组件，耐渗透试验工装包括底盘、设于底盘上的外壳本体、容器筒体、设于容器筒体上的密封圈，盖在外壳本体上与其密封连接的密封盖体，密封盖体与密封圈抵接，密封盖体与外壳本体内壁、底盘以及容器筒体的外壁之间形成封闭空间；测试时，通过供气组件向封闭空间内通入氮气，并通过油气检测组件检测由封闭空间排出的气体的含油量。本发明通过油气检测组件测试是否有油气泄露，与现有技术中人为观察试验装置在水中是否会产生气泡相比，排除了主观性，提高了测试的可靠性。
附图说明
图1为本发明实施例提供的耐渗透试验工装的总装图；
图2为本发明实施例提供的底座的俯视示意图；
图3为图2的A-A的剖视图；
图4为本发明实施例提供的上盖的仰视示意图；
图5为图4的B-B的剖视图；
图6为本发明实施例提供的油泵密封圈耐渗透试验装置的结构示意图；
图7为本发明实施例提供的油泵密封圈耐渗透试验装置的测试方法的流程图。
1、底盘；11、封闭空间；2、外壳本体；21、外壳筒体；22、密封件；211、限位槽；212、第一定位螺槽；3、容器筒体；31、第二空间；32、第一凸台；4、密封圈；5、密封盖体；51、进气孔；52、排气孔；53、第二定位螺槽；54、提拉孔；55、定位孔槽；56、螺栓；6、耐渗透试验工装；7、供气组件；8、气袋；9、碳氢检测组件；10、试验箱体。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅用于解释相关发明，而非对该发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与发明相关的部分。
需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
实施例1
诚如背景技术中提到的技术问题，本发明提出了一种油泵密封圈耐渗透试验装置，请参考图1-图6所示，包括耐渗透试验工装6，所述耐渗透试验工装6沿第一方向包括上盖和底座，所述底座包括：
底盘1；可选地，所述底盘1为圆形，其外径为130mm，所述底盘1的材质为316不锈钢；所述第一方向为竖直方向；
外壳本体2，所述外壳本体2设于所述底盘1边沿，所述外壳本体2内具有第一空间；所述外壳本体2为筒形，其外径与所述底盘1的外径相同；
容器筒体3，所述容器筒体3设于所述第一空间内，其顶部具有第一开口，底部与所述底盘1连接，所述容器筒体3内部具有第二空间31，所述第二空间31用于盛放泵油；可选地，所述容器筒体3的材质为316不锈钢；
密封圈4，所述密封圈4设于所述第一开口处，所述密封圈4远离所述底盘1端与所述底盘1之间的垂直距离，大于所述容器筒体3远离所述底盘1端与所述底盘1之间的垂直距离；
所述上盖包括密封盖体5，所述密封盖体5设于所述外壳本体2远离所述底盘1侧，与所述外壳本体2可拆卸连接，所述密封盖体5、所述外壳本体2的内壁、所述底盘1以及所述容器筒体3的外壁之间形成封闭空间11，所述密封盖体5与所述密封圈4远离所述底盘1端抵接；
其中，所述密封盖体5上设有两个通孔，两个通孔均与所述封闭空间11连通，两个通孔分别为进气孔51和排气孔52；
所述试验装置还包括：
供气组件7，所述供气组件7一端与所述封闭空间11连通，用于向所述封闭空间11内通入氮气；所述供气组件7通过供气管与所述进气孔51密封连接，所述供气管通过快插接头与所述进气孔51连接，所述进气孔51具有内螺纹，便于与所述快插接头连接；可选地，所述供气组件7为气瓶，所述供气管上设有开关阀，所述开关阀与所述进气孔51之间设有流量计，所述开关阀连接有控制组件，所述控制组件可控制所述开关阀的打开或关闭，故可得到氮气充入所述封闭空间11的充气时长。
油气检测组件，所述油气检测组件一端与所述封闭空间11连通，用于检测由所述封闭空间11排出的气体的含油量；所述油气检测组件通过排气管与所述排气孔52密封连接；所述排气管通过快插接头与所述排气孔52连接，所述排气孔52具有内螺纹，便于与所述快插接头连接；
使用时，先向所述第二空间31内注入泵油，再装配上所述密封圈4，并将所述密封盖体5与所述外壳本体2连接，形成所述封闭空间11，通过所述控制组件控制开关阀使所述供气组件7向所述封闭空间11内充入氮气，若油气通过所述密封圈4泄露，则氮气携带泄露的油气排至所述油气检测组件，通过油气检测组件检测出含油量。本发明通过所述油气检测组件测试是否有油气泄露，与现有技术中人为观察试验装置在水中是否会产生气泡相比，排除了主观性，提高了测试的可靠性。
在一优选实施例中，还包括试验箱体10，所述试验箱体10内具有第三空间，所述耐渗透试验工装6置于所述第三空间内，所述试验箱体10内具有加热组件，所述加热组件用于加速所述泵油挥发。
请参考图6所示，所述试验箱体10具有箱门，当所述耐渗透试验工装6装配完成后，打开所述箱门，将所述耐渗透试验工装6平移至所述第三空间内，所述供气管和所述排气管足够长，使得所述供气组件7、所述开关阀、所述流量计以及所述油气检测组件都置于所述试验箱体10外。
测试开始前，关闭所述箱门，使所述第三空间封闭，再启动所述加热组件提升所述第三空间的温度，可选地，所述加热组件为电加热丝，通电后，所述加热组件可使所述第三空间维持在设定温度；所述加热组件与所述控制组件连接，可在所述控制组件上设定所述设定温度，并开启或关闭所述加热组件。
在一优选实施例中，所述容器筒体3内壁向内延伸形成第一凸台32，所述密封圈4远离所述密封盖体5端置于所述第一凸台32上。
其中，如图2-图3所示，所述容器筒体3内还设有与其同轴设置的第一筒体，所述第一筒体的高度小于所述容器筒体3的高度，所述第一凸台32为所述第一筒体远离所述底盘1端；可选地，所述容器筒体3和所述第一筒体可一体成型。由于所述密封圈4远离所述底盘1端与所述底盘1之间的垂直距离，大于所述容器筒体3远离所述底盘1端与所述底盘1之间的垂直距离，故部分所述密封圈4暴露在所述容器筒体3上方。
在一优选实施例中，所述外壳本体2包括设于所述底盘1边沿的外壳筒体21、以及设于所述外壳筒体21远离所述底盘1端的密封件22，所述密封件22远离所述外壳筒体21端与所述密封盖体5密封连接，所述密封盖体5与所述外壳筒体21可拆卸连接。
其中，所述密封盖体5为圆形，与所述外壳本体2的外径相同；可选地，所述密封件22为密封性能已经验证后的橡胶密封圈，该密封橡胶圈认定为不会泄露气体。所述外壳筒体21、所述底盘1、所述容器筒体3可一体成型。
在一优选实施例中，所述外壳筒体21远离所述底盘1端设有限位槽211，所述密封件22远离所述密封盖体5端置于所述限位槽211内。
其中，如图2-图3所示，所述限位槽211为设于所述外壳筒体21上的环形槽，所述限位槽211用于所述密封件22的定位，当所述密封盖体5与所述外壳筒体21连接时，所述密封件22一端与所述限位槽211的底壁抵接，另一端与所述密封盖体5抵接，通过所述限位槽211可提高所述密封盖体5与所述外壳筒体21连接的稳定性。
在一优选实施例中，所述密封盖体5与所述外壳筒体21通过旋转组件可拆卸连接，所述旋转组件用于控制所述密封圈4的下压量。
其中，如图2-图5所述外壳筒体21的顶端呈阵列分布有多个第一定位螺槽212，所述密封盖体5与所述第一定位螺槽212对应位置设有第二定位螺槽53，所述第一定位螺槽212和所述第二定位螺槽53的螺纹形式相同，所述密封盖体5上还设有与所述第二定位螺槽53连通的定位孔槽55，所述定位孔槽55和所述第二定位螺槽53共同贯穿所述密封盖体5，所述第一定位螺槽212的设置避开所述限位槽211的位置；所述旋转组件包括贯穿所述定位孔槽55、所述第二定位螺槽53、以及所述第一定位螺槽212的螺栓56，且所述螺栓56与所述第一定位螺槽212和所述第二定位螺槽53螺纹连接，当旋转螺栓56，可使所述密封盖体5向所述外壳筒体21侧移动，从而改变所述密封圈4下压量。通过旋转所述螺栓56的圈数，可判断所述密封盖体5向所述外壳筒体21侧移动的移动量，和所述密封圈4的下压量。所述定位孔槽55的内径大于所述第二定位螺槽53的内径，便于旋转所述螺栓56。
另外，所述密封盖体5的中部设有提拉孔54，所述提拉孔54的内壁具有内螺纹，所述提拉孔54处可螺纹安装提手，方便拿取所述密封盖体5。
在一优选实施例中，同一所述密封圈4的下压量不同，所述容器筒体3靠近所述密封盖体5端与所述第一凸台32之间的垂直距离不同。
其中，当需测试同一密封圈4不同下压量时的密封性能时，为了保证所述密封盖体5仍能与所述密封件22密封连接，故所述密封圈4的顶端的位置不变，故当下压量较大时，所述第一筒体的高度越低，即所述第一凸台32越靠近所述底盘1测试时，多个密封圈下压量相同时，可使用同一所述耐渗透试验工装6进行测试，当改变密封圈的下压量时，需更换与下压量相匹配的所述耐渗透试验工装6进行测试。
在一优选实施例中，所述油气检测组件包括一端与所述封闭空间11连通的碳氢检测组件9。
其中，可选地，所述碳氢检测组件9为FID（Flame Ionization Detector，火焰离子化检测仪）检测器，所述碳氢检测组件9通过所述排气管与所述排气孔52密封连接，由于所述泵油为碳氢类物质，这些物质在FID检测器上进行燃烧变成可检测的离子，故可通过所述碳氢检测组件9检测气体中的碳氢量即可获得所述油泵泄露的情况。
在一优选实施例中，所述油气检测组件还包括与所述封闭空间11密封连接的气袋8，所述碳氢检测组件9与所述气袋8连通。
可选地，所述气袋8为特氟龙气袋。所述碳氢检测组件9通过检测通入所述气袋8内的气体进行油气检测。
实施例2
在实施例1的基础上，本发明提出一种油泵密封圈耐渗透测试方法，请参考图7所示，包括如下步骤：
S1.向所述容器筒体3内注入设定量的泵油；
可选地，采用乙醇汽油作为所述泵油，其化学式为CH3CH2OH。向所述容器筒体3内注入所述乙醇汽油，可选地，注入的乙醇汽油的体积为所述容器筒体3容积的80%，使得所述乙醇汽油的液面最高端低于所述容器筒体3的顶端，避免所述乙醇汽油溢出。
S2.装配所述密封圈4，并将所述密封盖体5和所述外壳本体2连接，使所述密封盖体5与所述密封圈4抵接，并形成所述封闭空间11；包括如下步骤：
S21.测量所述密封圈4的自然高度，计算不同下压量对应的所述密封圈4的高度并设定预设下压量；
可选地，通过游标卡尺测量所述密封圈4的自然高度，例如所述自然高度为8mm，10%的下压量即为0.8mm，即所述密封圈4下压后的高度为90%的自然高度即为7.2mm；
S22.将所述密封圈4置于所述第一凸台32上，且所述密封件22置于所述限位槽211内，并通过所述螺栓56将所述密封盖体5和所述外壳筒体21连接；
S23.旋转所述螺栓56下压所述密封盖体5，进而下压所述密封圈4至预设下压量；通过控制旋转所述螺栓56的圈数，来控制所述密封圈4下压预设下压量；其中，在已知所述密封件22的高度，以及所述限位槽211的槽深的情况下，通过作差可得到所述密封件22暴露在所述限位槽211上的高度；将塞尺塞入所述密封盖体5和所述外壳筒体21之间的缝隙，可获得所述密封件22暴露在所述限位槽211上的高度，当旋转所述螺栓56使得所述密封件22处于自然高度时，所述密封圈4也处于自然高度，记录当前所述螺栓56的旋转圈数，或者所述螺栓56暴露在所述第二定位螺槽53上方的长度；再继续旋转所述螺栓56，通过所述螺栓56的旋转圈数或所述螺栓56暴露在所述第二定位螺槽53上方的长度，控制密封圈4下压预设下压量，同时所述密封件22也下压所述预设下压量。
S3.通过所述供气组件7向所述封闭空间11内注入氮气；包括如下步骤：
S31.将所述耐渗透试验工装6平移至所述试验箱体10内，将所述供气管和所述排气管与所述供气组件7和所述气袋8以及所述碳氢检测组件9连接；可选地，所述气袋8的容积为1000L；
S32.将所述试验箱体10温度调节到设定温度，可选地，为45℃；
S33.通过所述控制组件控制所述开关阀开启，并控制所述开关阀的开度，来得到充入氮气的充气流量，可选地，流量控制在50ml/min；
S4.通过所述油气检测组件采样由所述封闭空间11排出的气体的碳氢含量；包括如下步骤：
S41.提取所述气袋8内的气体，并根据如下公式计算得到单位体积内的碳氢含量：
公式（1）
其中，C为单位体积内的碳氢含量，单位是mg/m3；V m为标准状态（0℃，101.325kpa）下的气体摩尔体积，为22.4L/mol，M为丙烷摩尔质量，为44g/mol；F为所述FID检测器上显示的数值，单位是ppmv（10-6，v/v）；T为所述设定温度，单位是℃；T 0为开尔文温度，其中，T 0=T+273.15；P为测试时的大气压力，单位为kPa，P 0为标准大气压101.325kPa。
S42.通过所述控制组件控制所述开关阀关闭，从而获得充入氮气的充气时间，通过充气流量和充气时间乘以单位时间单位体积内的碳氢含量，得到该充气时间下总的碳氢含量；
S43.重复开启所述开关阀，并多次采样，得到测试结果如表-1所示。
表-1
以上测试过程，所述碳氢检测组件9通过气袋8采样获取测试结果，当没有气袋8时，只通过所述碳氢检测组件9获取测试结果的方法为：
设定采样时长，并将所述采样时长划分为多个采样时段；
其中，设定所述采样时长为24h，所述采样时段为1min，则所述采样时长包括24*60=1440个所述采样时段；
设定采样周期，以所述采样周期在各所述采样时段进行采样，得到多个采样集合，所述采样集合包括多个碳氢浓度值；其中，设置所述采样周期为1s，则各所述采样集合包括60个所述碳氢浓度值；
获取各所述采样时段的气体体积；
其中，通过所述流量计得到单位时间内的气体体积，乘以所述采样时段，得到各所述采样时段的气体体积；
平均化各所述采样集合，得到多个平均浓度；
根据各所述气体体积及与其对应的平均浓度，得到各所述采样时段的碳氢释放量；所述碳氢释放量等于各所述采样时段的碳氢释放量与平均浓度的乘积；
将所有所述采样时段的所述碳氢释放量相加，得到所述采样时长内的总的碳氢释放量。
在一优选实施例中，亦可通过热脱附气相色谱质谱仪进行分析，充气结束后，通过吸附管采集气袋8中的气体，然后放入所述热脱附气相色谱质谱仪内进行分析，得到浓度，再乘以所述气袋8收集的体积，得到总的碳氢释放量。其中，乙醇类物质会穿透所述吸附管，故通过所述热脱附气相色谱质谱仪分析得到的浓度会较低于所述FID检测器的结果。
以上描述仅为本发明的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本发明中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本发明中公开的(但不限于)具有类似功能的技术特征进行互相替换而形成的技术方案。
Claims (10)
1.一种油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，包括耐渗透试验工装（6），所述耐渗透试验工装（6）沿第一方向包括上盖和底座，所述底座包括：
底盘（1）；
外壳本体（2），所述外壳本体（2）设于所述底盘（1）边沿，所述外壳本体（2）内具有第一空间；
容器筒体（3），所述容器筒体（3）设于所述第一空间内，其顶部具有第一开口，底部与所述底盘（1）连接，所述容器筒体（3）内部具有第二空间（31），所述第二空间（31）用于盛放泵油；
密封圈（4），所述密封圈（4）设于所述第一开口处，所述密封圈（4）远离所述底盘（1）端与所述底盘（1）之间的垂直距离，大于所述容器筒体（3）远离所述底盘（1）端与所述底盘（1）之间的垂直距离；
所述上盖包括密封盖体（5），所述密封盖体（5）设于所述外壳本体（2）远离所述底盘（1）侧，与所述外壳本体（2）可拆卸连接，所述密封盖体（5）、所述外壳本体（2）的内壁、所述底盘（1）以及所述容器筒体（3）的外壁之间形成封闭空间（11），所述密封盖体（5）与所述密封圈（4）远离所述底盘（1）端抵接；
所述试验装置还包括：
供气组件（7），所述供气组件（7）一端与所述封闭空间（11）连通，用于向所述封闭空间（11）内通入氮气；
油气检测组件，所述油气检测组件一端与所述封闭空间（11）连通，用于检测由所述封闭空间（11）排出的气体的含油量。
2.根据权利要求1所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，还包括试验箱体（10），所述试验箱体（10）内具有第三空间，所述耐渗透试验工装（6）置于所述第三空间内，所述试验箱体（10）内具有加热组件，所述加热组件用于加速所述泵油挥发。
3.根据权利要求1所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述容器筒体（3）内壁向内延伸形成第一凸台（32），所述密封圈（4）远离所述密封盖体（5）端置于所述第一凸台（32）上。
4.根据权利要求3所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述外壳本体（2）包括设于所述底盘（1）边沿的外壳筒体（21）、以及设于所述外壳筒体（21）远离所述底盘（1）端的密封件（22），所述密封件（22）远离所述外壳筒体（21）端与所述密封盖体（5）密封连接，所述密封盖体（5）与所述外壳筒体（21）可拆卸连接。
5.根据权利要求4所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述外壳筒体（21）远离所述底盘（1）端设有限位槽（211），所述密封件（22）远离所述密封盖体（5）端置于所述限位槽（211）内。
6.根据权利要求4所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述密封盖体（5）与所述外壳筒体（21）通过旋转组件可拆卸连接，所述旋转组件用于控制所述密封圈（4）的下压量。
7.根据权利要求5所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，同一所述密封圈（4）的下压量不同，所述容器筒体（3）靠近所述密封盖体（5）端与所述第一凸台（32）之间的垂直距离不同。
8.根据权利要求1所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述油气检测组件包括一端与所述封闭空间（11）连通的碳氢检测组件（9）。
9.根据权利要求8所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述油气检测组件还包括与所述封闭空间（11）密封连接的气袋（8），所述碳氢检测组件（9）与所述气袋（8）连通。
10.一种油泵密封圈耐渗透测试方法，采用如权利要求1-9任一项所述的油泵密封圈耐渗透试验装置，其特征在于，所述测试方法包括如下步骤：
向所述容器筒体（3）内注入设定量的泵油；
装配所述密封圈（4），并将所述密封盖体（5）和所述外壳本体（2）连接，使所述密封盖体（5）与所述密封圈（4）抵接，并形成所述封闭空间（11）；
通过所述供气组件（7）向所述封闭空间（11）内注入氮气；
通过所述油气检测组件采样由所述封闭空间（11）排出的气体的碳氢含量。
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