CN117239251A - 一种方形电池的制造工艺及方形电池 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种方形电池的制造工艺及方形电池，其包括将两个极耳焊接于电芯；采用封装膜对电芯进行预封装，在预封装过程中封装膜形成封装部和气袋部，封装部用于封装电芯，气袋部与封装部连通，封装部上形成有补液部；朝向气袋部内注入电解液实现化成；对电芯进行终封装并且去除气袋部；将电芯与盖板以及外壳进行装配形成成品电池；刺破补液部对成品电池进行二次注液。该方形电池的制造工艺的注液效率较高，电解液浸润效果较好，能够较好地解决电芯化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀的缺陷。

Description

一种方形电池的制造工艺及方形电池

技术领域

本发明涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种方形电池的制造工艺及方形电池。

背景技术

目前，大型储能电芯的一个突出趋势是朝着大容量方向发展。目前大部分主流厂家均在积极推出大容量、长循环电芯。储能电站规模越来越大，大电芯在电力储能应用领域的优势明显：一是大电芯更容易获得高体积能量密度；二是电池包端零部件使用量减少，有利于降低成本；三是便于装配工艺简化。

方形电池是大型储能电芯的主流产品，由于方形电池的结构特性，注液一直是限制大容量方形电池效率及效果的关键工序，如图1所示，目前大部分厂家基本都是通过在电芯入壳之后通过负压注液、等压润湿、多次注液和拘束加压方式进行，此方法工序繁琐复杂，老化时间长，电解液浸润效果欠佳，电芯化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀，并且效率非常低，直接影响产品制造效率以及产品质量。

发明内容

本发明的第一个目的在于提出一种方形电池的制造工艺，该方形电池的制造工艺的注液效率较高，电解液浸润效果较好，能够较好地缓解电芯化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀的缺陷。

本发明的第二个目的在于提出一种方形电池，该方形电池的制造效率较好，且性能较好。

为实现上述技术效果，本发明的技术方案如下：

本发明公开了一种方形电池的制造工艺，包括：将两个极耳焊接于电芯；采用封装膜对所述电芯进行预封装，在预封装过程中封装膜形成封装部和气袋部，所述封装部用于封装电芯，所述气袋部与所述封装部连通，所述封装部上形成有补液部；朝向所述气袋部内注入电解液实现化成；对所述电芯进行终封装并且去除所述气袋部；将所述电芯与盖板以及外壳进行装配形成成品电池；刺破所述补液部对所述成品电池进行二次注液。

在一些实施例中，将两个极耳焊接于电芯的步骤包括：将两个L型结构的竖直部分别焊接于所述电芯的端部；将两个所述电芯分别焊接于两个所述L型结构的水平部背离所述竖直部的一侧；折弯两个所述L型结构使得所述水平部贴合于所述竖直部。

在一些实施例中，采用所述封装膜对所述电芯进行预封装的步骤包括：采用吸塑成型工艺制造与所述电芯匹配的所述封装膜；将所述电芯放入所述封装膜的容纳槽内折叠所述封装膜使其包覆所述电芯，使用激光热熔工艺对所述封装膜进行封装，以形成所述封装部、所述气袋部及所述补液部；其中：所述封装部具有两个沿所述电芯的宽度方向延伸的第一封装边，所述气袋部与所述封装部沿所述电芯的宽度方向并列设置，所述补液部设在其中一个所述第一封装边上。

在一些具体的实施例中，对所述电芯进行终封装并且去除所述气袋部的步骤包括：使用激光热熔工艺将所述气袋部与所述封装部分隔；裁切所述气袋部使其与所述封装部分离，以形成沿所述电芯的长度方向延伸的第二封装边，折叠所述封装部的所述第二封装边。

在一些具体的实施例中，所述补液部形成为凸出于所述第一封装边的凸起结构。

在一些具体的实施例中，所述第一封装边及所述第二封装边的宽度均不大于2mm。

在一些实施例中，将极柱组装在第一盖板上且与第一盖板绝缘，将所述极柱与所述电芯的一个所述极耳连接；将连接有所述第一盖板及所述极柱的所述电芯放入所述外壳；将第二盖板连接于所述电芯的另一个所述极耳；将所述第一盖板和所述第二盖板与所述外壳连接以形成所述成品电池。

在一些具体的实施例中，将极柱组装在第一盖板上且与第一盖板绝缘，且将所述极柱与所述电芯的一个所述极耳连接之前还包括：将至少两个所述电芯的第一侧壁重叠设置实现合芯；将绝缘支撑板贴合于至少两个所述电芯的第二侧壁；其中：所述第一侧壁的面积大于所述第二侧壁的面积。

在一些实施例中，所述封装膜为疏水膜。

本发明还公开了一种方形电池，采用前文所述的方形电池的制造工艺制造。

本发明的方形电池的制造方法的有益效果：在工艺进行过程中，使用封装膜对电芯进行封装，封装过程中形成封装部、气袋部和补液部，封装部和气袋部用于一次注液，补液部用于成品电池组装完成后二次注液，在一次注液和二次注液的过程中，都能够保证电解液与电芯充分接触，缓解电芯化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀的缺陷，并且在常压下就能够实现注液，不需要负压装置、拘束加压模具等辅助注液结构，简化了注液操作，提升了注液效率，从而提升了方形电池的制造效率。

本发明的方形电池的有益效果在于：由于采用了前文所述的方形电池的制造工艺，在常压下就能够实现注液，不需要负压装置、拘束加压模具等辅助注液结构，简化了注液操作，提升了注液效率，使得该方形电池的制造效率较好，且在一次注液和二次注液的过程中，都能够保证电解液与电芯充分接触，缓解电芯化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀的缺陷，使得该方形电池的性能较好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

图1是现有技术中方形电池的制造工艺的流程详解图；

图2是本发明实施例的方形电池的制造工艺的流程详解图；

图3是本发明实施例的方形电池的制造工艺的流程简图；

图4是本发明实施例的电芯与L型结构的连接示意图；

图5是本发明实施例的电芯、L型结构及极耳的连接结构示意图；

图6是图5所示结构的L型结构折弯后的结构示意图；

图7是本发明实施例的封装膜的结构示意图；

图8是本发明实施例的带有极耳的电芯与封装膜的配合结构示意图；

图9是经过预封装的方形电池的结构示意图；

图10是图9圈示A处的放大示意图；

图11是经过化成以及终封装的方形电池的结构的示意图；

图12是图11所示的结构裁去气袋部的结构示意图；

图13是图11所示的结构折叠第二封装边的结构示意图；

图14是图13的圈示B处的放大示意图；

图15是合芯后的电芯结构示意图；

图16是图15所示的结构贴合绝缘支撑板的结构示意图；

图17是连接有第一盖板和极柱的电芯结构示意图；

图18是第一盖板、极柱与电芯的焊接结构示意图

图19是电芯结构入壳的结构示意图；

图20是第二盖板与电芯的焊接结构示意图；

图21是对成品电池进行二次注液的结构示意图；

图22是采用本发明的方形电池制造工艺制造的成品电池的结构示意图。

附图标记：

1、电芯；2、极耳；3、封装膜；301、容纳槽；4、封装部；401、第一封装边；402、第二封装边；5、气袋部；6、补液部；7、L型结构；8、第一盖板；801、注液孔；9、第二盖板；10、极柱；11、外壳；12、绝缘支撑板；13、注液针。

具体实施方式

为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征，用于区别描述特征，无顺序之分，无轻重之分。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图2-图22描述本发明实施例的方形电池的制造工艺的具体流程。

首先，参考图2所示，电芯1的制造与现有技术基本相似，即混料-涂布-辊压分切-切叠一体，混料、涂布、辊压分切以及切叠一体等工艺均可以根据现有技术得到，在本说明书中不做赘述。

如图3所示，本发明实施例的方形电池的制造工艺的具体步骤如下：

S1：将两个极耳2焊接于电芯1；

S2：采用封装膜3对电芯1进行预封装，在预封装过程中封装膜3形成封装部4和气袋部5，封装部4用于封装电芯1，气袋部5与封装部4连通，封装部4上形成有补液部6；

S3：朝向气袋部5内注入电解液实现化成；

S4：对电芯1进行终封装并且去除气袋部5；

S5：将电芯1与盖板以及外壳11进行装配形成成品电池；

S6：刺破补液部6对成品电池进行二次注液。

下文将对步骤S1-步骤S4进行详细描述。

步骤S1的具体流程如下：

S11：将两个L型结构7的竖直部分别焊接于电芯1的端部(如图4所示)；

S12：将两个电芯1分别焊接于两个L型结构7的水平部背离竖直部的一侧(如图5所示)；

S13：折弯两个L型结构7使得水平部贴合于竖直部(如图6所示)。

可以理解的是，如图1所示，在传统的方形电池制造工艺过程中，极耳与电芯的连接通常采用焊接配合激光裁切的工艺，这种工艺在进行过程中，会产生金属粉尘，而金属粉尘污染较大，自放电率较，容易提升电芯故障率。如图4-图6所示，在本发明中，采用L型结构7作为中间过渡焊接结构，实现了全极耳2的焊接，解决了粉尘污染，降低了电芯1故障率。与此同时，在极耳2焊接完成后，作为中间过渡焊接结构的L型结构7进行折弯，使得水平部贴合于竖直部使得整个电芯1与极耳2的连接位置的占地空间较小，大大提升了方形电池两端空间利用率。

步骤S2的具体流程如下：

具体来说，采用封装膜3对电芯1进行预封装的步骤包括：

S21：采用吸塑成型工艺制造与电芯1匹配的封装膜3(如图7所示)。需要说明的是，采用吸塑成型工艺制造封装膜3，一方面方便了封装膜3的制造，简化封装膜3的制造工艺，降低封装膜3的制造成本，另一方面能够根据电芯1的实际尺寸制造封装膜3，实现封装膜3能够较好匹配多种规格的电芯1，从而使得本实施例的方形电池的制造方法能够用于多种尺寸的方形电池的制造。

S22：将电芯1放入封装膜3的容纳槽301内折叠封装膜3使其包覆电芯1(如图8所示)，使用激光热熔工艺对封装膜3进行封装，以形成封装部4、气袋部5及补液部6(如图9-图10所示)。可以理解的是，在实际工作过程中，封装部4用于封装电芯1，朝向封装膜3限定出的空间内注入电解液，电池化成的过程中会有气体产生，气袋部5提供了容纳气体的空间，避免在化成过程中封装膜3内压力过大开裂的现象发生。

进一步地，封装部4具有两个沿电芯1的宽度方向延伸的第一封装边401，气袋部5与封装部4沿电芯1的宽度方向并列设置，补液部6设在其中一个第一封装边401上。可以理解的是，第一封装边401对应电芯1的极耳2设置，将补液部6设置在其中一个封装边上，当电芯1入壳后，补液部6能够对应注液孔901设置，这样就方便了后续外部注液装置穿过注液孔901穿刺补液部6进行二次注液的操作。

需要补充说明的是，采用激光热熔工艺对封装膜3进行预封装，能够较好地避免封装膜3粘黏封头，同时在保障封装质量的前提下可大幅度减小封印宽度，大大提升电芯1的体积能量密度。

可选的，第一封装边401的宽度大于2mm。可以理解的是，第一封装边401的宽度较小，终封入外壳11焊接完成后进行二次注液的时候可在封装膜3内外形成压差，从而使电解液快速地进入到电芯1确保浸润效果。当然，在本发明的其他实施例中，第一封装边401的宽度还可以根据实际需要做出选择。

可选的，封装膜3为疏水膜。可以理解的是，运用疏水膜替代传统方形电池的铝塑膜，保障成型深度的基础上有效阻止注液后外部水分对电芯1的影响，解决了方形电池的电解液浸润难、化成界面差等问题；

S3：朝向气袋部5内注入电解液实现化成(如图11所示)，需要补充说明的是，如图2所示，在化成之前还可以对电芯1进行烘烤，注入电解液后可以通过高温静置、加压化成等方式提升化成的效果，从而提升电解液对电芯1的浸润性。烘烤、高温静置以及加压化成的具体操作都能够根据实际需要选择，在本说明书中不做赘述。

步骤S4的具体流程如下：

对电芯1进行终封装并且去除气袋部5的步骤包括：

S41：使用激光热熔工艺将气袋部5与封装部4分隔(如图12所示)；可以理解的是，在化成工艺之后，气袋部5已经失去了作用，需要将其去除，在去除之前使用激光热熔工艺将气袋部5与封装部4分隔，能够避免在去除气袋部5时破坏封装部4造成电芯1封装失效的现象。

S42：裁切气袋部5使其与封装部4分离，以形成沿电芯1的长度方向延伸的第二封装边402，折叠封装部4的第二封装边402(如图13-图14所示)。可以理解的是，将第二封装边402进行折叠，缩小了电芯1封装之后的宽度，从而有利于方形电池的小型化设计，并且提升方形电池的能量密度。

需要补充说明的是，采用激光热熔工艺对封装膜3进行终封装，能够较好地避免封装膜3粘黏封头，同时在保障封装质量的前提下可大幅度减小封印宽度，大大提升电芯1的体积能量密度。

可选的，补液部6形成为凸出于第一封装边401的凸起结构。由此，当电芯1入壳并且焊接盖板后，补液部6能够凸出设置，这样就方便了后续外部注液装置穿过注液孔901穿刺补液部6进行二次注液的操作，从而确保了二次注液能够稳定地将电解液注入封装部4形成的内部空间，确保二次注液的浸润性。

可选的，第二封装边402的宽度不大于2mm。当然，在本发明的其他实施例中，第二封装边402的宽度还可以根据实际封装要求进行选择，并不限于本实施例的2mm。

步骤S5的具体流程如下：

S5：将电芯1与盖板以及外壳11进行装配形成成品电池；

S51：将至少两个电芯1的第一侧壁重叠设置实现合芯(如图15所示)；可以理解的是，合芯能够提升一个方形电池内部的电芯1数量，从而有利于提升方形电池的能量密度以及容量。为了方便后续工艺，合芯后可以将两个电芯1的极耳2焊接在一起

S52：将绝缘支撑板12贴合于至少两个电芯1的第二侧壁，可以理解的是，在后续入壳过程中，增设的绝缘支撑板12一方面能够提升合芯后的电芯1的连接稳定性，另一方面能够确保电芯1与外壳11绝缘。

S53：将极柱10组装在第一盖板8上且与第一盖板8绝缘，将极柱10与电芯1的一个极耳2连接；具体来说，极柱10与第一盖板8组装完成，通过组装绝缘套等结构确保极柱10与第一盖板8绝缘(具体组装工艺可以根据现有技术直接得到，在此不对极柱10与第一盖板8的组装流程以及相关具体结构做出限定)，然后直接将极柱10和极耳2连接即可，操作非常方便。

可选的，极柱10与极耳2通过激光焊接的方式连接。可以理解的是，激光焊接工艺较为简单，且焊接良率较高，极柱10与极耳2通过激光焊接的方式连接能够方便第二盖板9与极耳2的连接，提升极柱10与极耳2的连接强度，确保极柱10与极耳2导通。

需要补充说明的是，在实际组装过程中，如果成品的方形电池的外壳11是方形电池的正极，且极柱10就是方形电池的负极，如果成品的方形电池的外壳11是方形电池的负极，且极柱10就是方形电池的正极，具体可以根据实际需要调整。

S54：将连接有第一盖板8及极柱10的电芯1放入外壳11；需要说明的是，在传统工艺中，由于采用铝塑膜包膜完成后直接入壳，这种入壳方式非常容易刮伤电芯表面。在本实施例中，通过步骤S2-步骤S3的预封装、化成以及终封装后，封装膜3紧密地贴合于电芯1表面，使得电芯1本身的厚度小于外壳11的容纳空间的厚度，在入壳过程中，几乎不会划伤电芯1表面，从而有利于提升产品良率。

S55：将第二盖板9连接于电芯1的另一个极耳2；具体来说，第二盖板9上设有穿孔，将极耳2穿过第二盖板9后折弯，然后通过激光焊接的方式实现极耳2与第二盖板9的连接。在实际组装过程中，第二盖板9可以是正极板也可以是负极板，具体可以根据实际需要选择，如果第二盖板9为正极板，则成品的方形电池的外壳11就是带正电，如果第二盖板9为负极板，则成品的方形电池的外壳11就是带负电。当然，根据第二盖板9的结构不同，在一个替代的实施例中，也可以直接使用连接片等结构实现极耳2与第二盖板9的焊接，并不限于上述描述。

可选的，第二盖板9与极耳2通过激光焊接的方式连接。可以理解的是，激光焊接工艺较为简单，且焊接良率较高，第二盖板9与极耳2通过激光焊接的方式连接能够方便第二盖板9与极耳2的连接，提升第二盖板9与极耳2的连接强度，确保第二盖板9与极耳2导通。

S56：将第一盖板8和第二盖板9与外壳11连接以形成成品电池(如图22所示)。可选的，第一盖板8和外壳11以及第二盖板9及外壳11均采用激光焊进行连接。可以理解的是，激光焊接工艺较为简单，且焊接良率较高，第一盖板8和外壳11以及第二盖板9及外壳11均采用激光焊进行连接能够方便第一盖板8及第二盖板9与外壳11的连接，提升第一盖板8及第二盖板9与外壳11的连接稳定性以及连接密封性。

需要补充说明的是，如图2所示，形成成品电池后，可以通过氦气检测来检测成品电池的密封性，以确保成品电池具有良好的密封性。

S6：刺破补液部6对成品电池进行二次注液。具体来说，在实际工作过程中，将注液针13穿过设在第一盖板8的注液孔901，刺穿补液部6，将电解液注射进入封装部4形成的空间内，由于封装部4经过激光热熔封装内部处于真空状态，在二次注液的过程中就能够在封装部4的内外形成压差，使封装部4的第一封装边401破裂，从而使电解液快速的进入到电芯1确保浸润效果。

需要补充说明的是，如图2所示，在二次注液后可以常温静置一端时间，确保电解液的浸润效果，在常温静置后可以采用铝钉将注液孔901封堵，然后通过氦气检测来检测成品电池的密封性，接着进行分容、老化、电阻测试、壳电压测试、绝缘测试以及包蓝膜等工艺即可入库。其中，分容、老化、电阻测试、壳电压测试、绝缘测试以及包蓝膜均为现有技术，在此不对上述技术进行赘述。

本发明实施例的方形电池的制造工艺的优点如下：

第一：在工艺进行过程中，使用封装膜3对电芯1进行封装，封装过程中形成封装部4、气袋部5和补液部6，封装部4和气袋部5用于一次注液，补液部6用于成品电池组装完成后进行二次注液时，注液针13将其可刺破实现补液，在一次注液和二次注液的过程中，都能够保证电解液与电芯1充分接触，缓解电芯1化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀的缺陷；

第二：运用疏水膜替代传统方形电池的铝塑膜，保障成型深度的基础上有效阻止注液后外部水分对电芯1的影响，解决了方形电池的电解液浸润难、化成界面差等问题；

第三：极耳2采用全极耳结构，无需使用传统方形电池的激光模切工艺，解决了粉尘污染，且极耳2与电芯1的连接处采用折弯设计，大大提升了方形电池两端空间利用率；

第四：预封装以及终封装过程中采用激光热熔封装工艺，避免封装膜3粘黏封头，同时在保障封装质量的前提下可大幅度减小封印宽度，大大提升电芯1的体积能量密度；

第五：电芯1封装膜3的第一封装边401仅有2mm，终封入外壳11焊接完成后进行二次注液的时候可在封装膜3内外形成压差，使第一封装边401破裂，从而使电解液快速的进入到电芯1确保浸润效果。

本发明还公开了一种方形电池，该方形电池采用前文所述的方形电池的制造工艺制造。由于采用了前文所述的方形电池的制造工艺，在常压下就能够实现注液，不需要负压装置、拘束加压模具等辅助注液结构，简化了注液操作，提升了注液效率，使得该方形电池的制造效率较好，且在一次注液和二次注液的过程中，都能够保证电解液与电芯充分接触，缓解电芯化成后表面出现暗斑、嵌锂离不均匀的缺陷，使得该方形电池的性能较好。

在本说明书的描述中，参考术语“有些实施例”、“其他实施例”、等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上内容仅为本发明的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本发明的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

Claims (10)

1.一种方形电池的制造工艺，其特征在于，包括：

将两个极耳焊接于电芯；

采用封装膜对所述电芯进行预封装，在预封装过程中所述封装膜形成封装部和气袋部，所述封装部用于封装电芯，所述气袋部与所述封装部连通，所述封装部上形成有补液部；

朝向所述气袋部内注入电解液实现化成；

对所述电芯进行终封装并且去除所述气袋部；

将所述电芯与盖板以及外壳进行装配形成成品电池；

刺破所述补液部对所述成品电池进行二次注液。

2.根据权利要求1所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，将两个极耳焊接于电芯的步骤包括：

将两个L型结构的竖直部分别焊接于所述电芯的端部；

将两个所述电芯分别焊接于两个所述L型结构的水平部背离所述竖直部的一侧；

折弯两个所述L型结构使得所述水平部贴合于所述竖直部。

3.根据权利要求1所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，采用封装膜对所述电芯进行预封装的步骤包括：

采用吸塑成型工艺制造与所述电芯匹配的所述封装膜；

将所述电芯放入所述封装膜的容纳槽内；

折叠所述封装膜使其包覆所述电芯，使用激光热熔工艺对所述封装膜进行封装，以形成所述封装部、所述气袋部及所述补液部；其中：

所述封装部具有两个沿所述电芯的宽度方向延伸的第一封装边，所述气袋部与所述封装部沿所述电芯的宽度方向并列设置，所述补液部设在其中一个所述第一封装边上。

4.根据权利要求3所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，对所述电芯进行终封装并且去除所述气袋部的步骤包括：

使用激光热熔工艺将所述气袋部与所述封装部分隔；

裁切所述气袋部使其与所述封装部分离，以形成沿所述电芯的长度方向延伸的第二封装边，

折叠所述封装部的所述第二封装边。

5.根据权利要求3所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，所述补液部形成为凸出于所述第一封装边的凸起结构。

6.根据权利要求4所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，所述第一封装边及所述第二封装边的宽度均不大于2mm。

7.根据权利要求1-6中任一项所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，将所述电芯与盖板以及外壳进行装配形成成品电池的步骤包括：

将极柱组装在第一盖板上且与第一盖板绝缘，且将所述极柱与所述电芯的一个所述极耳连接；

将连接有所述第一盖板及所述极柱的所述电芯放入所述外壳；

将第二盖板连接于所述电芯的另一个所述极耳；

将所述第一盖板和所述第二盖板与所述外壳连接以形成所述成品电池。

8.根据权利要求7所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，将极柱组装在第一盖板上且与第一盖板绝缘，且将所述极柱与所述电芯的一个所述极耳连接之前还包括：

将至少两个所述电芯的第一侧壁重叠设置实现合芯；

将绝缘支撑板贴合于至少两个所述电芯的第二侧壁；其中：

所述第一侧壁的面积大于所述第二侧壁的面积。

9.根据权利要求1-6中任一项所述的方形电池的制造工艺，其特征在于，所述封装膜为疏水膜。

10.一种方形电池，其特征在于，采用如权利要求1-9中任一项所述的方形电池的制造工艺制造。