CN117232733A - 液压自平衡密封检测设备 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种液压自平衡密封检测设备，涉及液压零部件密封性检测技术领域，包括压紧机构，压紧机构用于压紧被测工件，被测工件具有夹紧面和通孔，通孔成型于被测工件并贯穿夹紧面，压紧机构包括基座、密封座、压力源、密封球和弹性件，基座具有第一腔和与第一腔连通的第一开口，密封座用于封堵第一开口并具有夹紧位置和检测位置；压力源的输出端与第一腔连通；密封球用于封堵通孔的密封面并与密封座相连，密封球的直径大于密封面的直径，密封球的至少部分在检测位置凸出第一开口；弹性件连接基座和密封座，弹性件朝夹紧位置压迫密封座封堵第一开口。本申请能够在压紧被测液压密封零部件时，对其进行密封性能测试，检测准确性和检测效率提高。

Description

液压自平衡密封检测设备

技术领域

本申请涉及液压零部件密封性检测技术领域，尤其涉及一种液压自平衡密封检测设备。

背景技术

液压零部件检验与普通加工件检测项目一样，多以外观(光洁度，表面缺陷等)及尺寸检测为主，而液压性能检验一般在装配成成品后统一进行出厂检验。由于液压性能并不能在外观检测及尺寸检测中被发现，因此，当遇见批量不合格或因技术等原因零件密封性能不稳定时，会使得出厂检验检出大批不良品，工人处理不良品时需拆卸、重装和重检，工作量大。

相关技术中，对于液压零部件进行液压检验的方法多为制造配液板与液压检验工装，并由工人手动装卡、连接液压管路再进行液压检验，此种检验方式主要依赖人工操作，产品质量的判断也靠工人的经验，检验成本较高，检验结果因人而异，因为检验耗时很长，故多用于判断不良品维修时拆卸的液压密封零部件是否合格，以致对于液压零部件密封性能的检测局限性大。

发明内容

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。

为此，本发明的实施例提出一种液压自平衡密封检测设备，该液压自平衡密封检测设备能够在压紧被测液压密封零部件时，对其进行密封性能测试，检测准确性和检测效率提高，同时设备整体结构紧凑，自动化程度高。

根据本发明实施例的一种液压自平衡密封检测设备，包括压紧机构，所述压紧机构用于压紧被测工件，所述被测工件具有夹紧面和通孔，所述通孔成型于所述被测工件并贯穿所述夹紧面，所述压紧机构封堵所述通孔。

所述压紧机构包括基座、密封座、压力源、密封球和弹性件。

其中，所述基座用于压紧所述夹紧面，所述基座具有第一腔和与所述第一腔连通的第一开口，所述密封座用于封堵所述第一开口并具有夹紧位置和检测位置，所述密封座滑动配合于所述第一腔；

其中，所述压力源的输出端与所述第一腔连通，所述压力源用于供给压力介质；

其中，所述密封球用于封堵所述通孔的密封面并与所述密封座相连，所述密封球的直径大于所述密封面的直径，所述密封球的至少部分在所述检测位置凸出所述第一开口；

其中，所述弹性件连接所述基座和所述密封座，所述弹性件朝所述夹紧位置压迫所述密封座封堵所述第一开口，所述密封座在所述检测位置打开所述第一开口，所述基座压紧所述夹紧面时，所述压力介质由所述第一腔经所述第一开口供给至所述夹紧面用于检测所述密封面的密封性能。

根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备，由弹性件压迫密封座以封堵第一开口，而基座压紧被测工件的夹紧面时，密封球即封堵于通孔的密封面，又因密封球的直径大于密封面的直径，故在基座的压紧过程中，依据相互作用力原理，通过密封球作用于密封面上的压紧力，会由密封面同时对密封球产生一反向推动力，在该推动力的作用下，密封座克服弹性件的弹性力，解除对第一开口的封堵，此时密封座处于检测位置，压力源供给的压力介质由第一腔经第一开口供给至夹紧面处，从而可直接根据具有一定压力的压力介质在密封面处是否泄漏来判断被测工件的密封性能，该压紧机构对被测液压密封零部件的检测准确性和检测效率高。

在一些实施例中，所述夹紧面包括沿竖直方向相对的第一夹紧面和第二夹紧面；

所述压紧机构有两组并为分设于所述被测工件的上方的下压机构和下方的上压机构，所述下压机构用于压紧所述第一夹紧面，所述上压机构用于压紧所述第二夹紧面。

在一些实施例中，所述液压自平衡密封检测设备还包括机架；

所述下压机构的基座包括下压缸、下压轴和下压密封套，所述下压缸与所述机架相连并与所述压力源连通，所述下压密封套、所述下压轴和所述下压缸间由内至外沿三者的轴向依次滑动配合，所述下压机构的所述第一腔成型于所述下压密封套，所述压力介质在所述夹紧位置用于所述下压密封套压紧所述第一夹紧面；

所述上压机构的基座包括检测台和上压密封套，所述检测台设有限位孔并与所述机架相连，所述限位孔与所述压力源连通，所述限位孔内滑动配合所述上压密封套，所述上压机构的所述第一腔成型于所述上压密封套，所述压力介质在所述夹紧位置用于所述上压密封套压紧所述第二夹紧面。

在一些实施例中，所述限位孔包括依次连通的第一孔段和第二孔段，所述第一孔段的孔径大于所述第二孔段的孔径，所述第一孔段连通复位管路，所述复位管路用于供给复位介质以抬升所述上压密封套与所述检测台的台面相平齐，所述第二孔段与所述压力源连通；

所述上压密封套包括依次相连的第一密封段和第二密封段，所述第一密封段滑动配合于所述第一孔段，所述第二密封段滑动配合于所述第二孔段。

在一些实施例中，所述第一密封段的外周面套设第一密封圈，所述第二密封段的外周面套设第二密封圈，所述第一密封圈和所述第二密封圈相配合用于密封抬升所述上压密封套的复位介质。

在一些实施例中，所述下压密封套的输出端和所述上压密封套的输出端均设有橡胶垫，所述橡胶垫用于在所述检测位置压紧所述第一夹紧面和所述第二夹紧面。

在一些实施例中，所述下压机构还包括螺套，所述螺套的至少部分与所述下压密封套螺纹相连并位于所述下压轴的内腔，所述下压轴的内腔、所述螺套的内腔和所述下压密封套的第一腔依次连通，所述下压机构的弹性件夹设于所述螺套的内腔和所述下压机构的密封座之间；

所述上压机构还包括活塞，所述活塞的至少部分与所述上压密封套相连并位于所述限位孔内，所述限位孔、所述活塞的内腔和所述上压密封套的第一腔依次连通，所述上压机构的弹性件夹设于所述活塞的内腔和所述上压机构的密封座之间。

在一些实施例中，所述下压机构还包括封堵件，所述下压轴的输入端沿其轴向设有安装孔，所述安装孔与所述下压轴的内腔连通，所述封堵件相配合设于所述安装孔内并用于封堵所述安装孔，所述封堵件与所述下压轴的内腔连通。

在一些实施例中，所述密封面包括沿所述通孔轴线方向相对的第一密封面和第二密封面；

所述下压轴的输出端沿其轴向设有下压定位孔，所述第一密封面位于所述下压定位孔中；

所述上压机构的基座还包括压板，所述压板位于所述检测台上并用于限位所述上压密封套，所述压板沿其厚度方向设有上压定位孔，所述第二密封面位于所述上压定位孔中，所述下压定位孔和所述上压定位孔之间形成定位腔，所述被测工件相配合位于所述定位腔。

在一些实施例中，所述液压自平衡密封检测设备还包括升降机构，所述升降机构包括升降缸和升降板，所述升降缸与所述机架相连，所述升降缸的活塞杆与所述升降板相连，所述活塞杆的轴向与所述升降板的厚度方向相一致，所述下压轴的至少部分延伸出所述下压缸的内腔并与所述升降板贯穿相连，所述下压轴的轴向与所述升降板的厚度方向相一致。

在一些实施例中，所述升降板具有第一接触面，所述下压轴贯穿于所述升降板的部分的端部与所述第一接触面相平齐，所述第一接触面上设有引流槽；

所述压板背离所述检测台的端部具有第二接触面，所述压板上沿其厚度方向设有引流通孔；

贯穿所述检测台的台面设有流道，在所述夹紧位置和所述检测位置，所述第一接触面与所述第二接触面相压紧，所述引流槽、所述引流通孔与所述流道依次连通并用于引流压力介质。

在一些实施例中，所述升降机构还包括依次相连的浮动接头和气缸连接杆，所述浮动接头背离所述气缸连接杆的一端与所述活塞杆相连，所述气缸连接杆背离所述浮动接头的一端与所述升降板相连。

本申请的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

图1是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备复位状态时的立体结构示意图。

图2是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备工作状态时的立体结构示意图。

图3是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备复位状态时的主视结构剖视示意图。

图4是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备工作状态时的主视结构剖视示意图。

图5是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备复位状态时的侧视结构剖视示意图。

图6是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备工作状态时的侧视结构剖视示意图。

图7是根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备工作状态时的局部剖视结构示意图。

附图标记：1、压紧机构，11、基座，111、第一腔，112、第一开口，113、下压缸，114、下压轴，1141、下压定位孔，115、下压密封套，116、检测台，1161、流道，117、上压密封套，1171、第一密封段，1172、第二密封段，118、限位孔，1181、第一孔段，1182、第二孔段，119、压板，1191、上压定位孔，1192、引流通孔，12、密封座，13、密封球，14、弹性件，2、被测工件，21、夹紧面，211、第一夹紧面，212、第二夹紧面，22、通孔，3、机架，4、复位管路，5、橡胶垫，6、升降机构，61、升降缸，62、升降板，621、引流槽，63、浮动接头，64、气缸连接杆。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图3所示，本发明实施例的一种液压自平衡密封检测设备，包括压紧机构1，压紧机构1用于压紧被测工件2，被测工件2具有夹紧面21和通孔22，通孔22成型于被测工件2并贯穿夹紧面21，压紧机构1封堵通孔22。

如图2、图5和图6所示，压紧机构1包括基座11、密封座12、压力源、密封球13和弹性件14。

如图3和图4所示，其中，基座11用于压紧夹紧面21，基座11具有第一腔111和与第一腔111连通的第一开口112，密封座12用于封堵第一开口112并具有夹紧位置和检测位置，密封座12滑动配合于第一腔111。

如图4至图6所示，其中，压力源的输出端与第一腔111连通，压力源用于供给压力介质。

其中，密封球13用于封堵通孔22的密封面并与密封座12相连，密封球13的直径大于密封面的直径，密封球13的至少部分在检测位置凸出第一开口112。

其中，弹性件14连接基座11和密封座12，弹性件14朝夹紧位置压迫密封座12封堵第一开口112，密封座12在检测位置打开第一开口112，基座11压紧夹紧面21时，压力介质由第一腔111经第一开口112供给至夹紧面21用于检测密封面的密封性能。

根据本发明实施例的液压自平衡密封检测设备，由弹性件14压迫密封座12以封堵第一开口112，而基座11压紧被测工件2的夹紧面21时，密封球13即封堵于通孔22的密封面，又因密封球13的直径大于密封面的直径，故在基座11的压紧过程中，依据相互作用力原理，通过密封球13作用于密封面上的压紧力，会由密封面同时对密封球13产生一反向推动力，在该推动力的作用下，密封座12克服弹性件14的弹性力，解除对第一开口112的封堵，此时密封座12处于检测位置，压力源供给的压力介质由第一腔111经第一开口112供给至夹紧面21处，从而可直接根据具有一定压力的压力介质在密封面处是否泄漏来判断被测工件2的密封性能，该压紧机构1对被测液压密封零部件的检测准确性和检测效率高。

具体地，压力介质可为液压介质或气压介质，密封球13可为但不限于焊接或通过螺栓连接等方式固定于密封座12上，密封球13和密封座12可为但不限于钢性件，弹性件14可为但不限于弹簧，压力源未在图中示出，压力源采用现有外部液压源或气压源即可，在此不再具体展开。

需要说明地，通孔22即为被测工件2中相连通成型的所有孔道，通孔22的密封面即是指通孔22与夹紧面21衔接时形成的过渡面，该过渡面可为通孔22直接贯穿夹紧面21时由通孔22的边缘形成的面，或者于通孔22的边缘成型的与夹紧面21衔接的边倒面。

可以理解的是，因密封座12在检测位置打开第一开口112，即密封座12带着密封球13背离第一开口112，而此时密封球13的至少部分仍凸出第一开口112，故在密封座12封堵第一开口112时，密封球13的至少部分也是凸出第一开口112的，因此基座11压紧被测工件2的夹紧面21时，密封球13即封堵于通孔22的密封面。

如图1至图3所示，在一些实施例中，夹紧面21包括沿竖直方向相对的第一夹紧面211和第二夹紧面212。

压紧机构1有两组并为分设于被测工件2的上方的下压机构和下方的上压机构，下压机构用于压紧第一夹紧面211，上压机构用于压紧第二夹紧面212。

采用位于被测工件2上方和下方的两组压紧机构1，压紧被测工件2的第一夹紧面211和第二夹紧面212，以夹紧被测工件2并对其进行密封性能检测，可一次性完成通孔22在第一夹紧面211上的密封面和第二夹紧面212上的密封面的密封测试，以进一步提高检测效率，同时整体结构紧凑。

可以理解的是，被测工件2的第一夹紧面211和第二夹紧面212沿竖直方向时，两组压紧机构1分设于被测工件2的上方和下方，那么，当被测工件2的第一夹紧面211和第二夹紧面212沿左右方向时，两组压紧机构1则分设于被测工件2的左方和右方，因此，对于前后方向同理。

如图1和图2所示，在一些实施例中，液压自平衡密封检测设备还包括机架3。

如图2、图4和图6所示，下压机构的基座11包括下压缸113、下压轴114和下压密封套115，下压缸113与机架3相连并与压力源连通，下压密封套115、下压轴114和下压缸113间由内至外沿三者的轴向依次滑动配合，下压机构的第一腔111成型于下压密封套115，压力介质在夹紧位置用于下压密封套115压紧第一夹紧面211。

如图2、图4和图5所示，上压机构的基座11包括检测台116和上压密封套117，检测台116设有限位孔118并与机架3相连，限位孔118与压力源连通，限位孔118内滑动配合上压密封套117，上压机构的第一腔111成型于上压密封套117，压力介质在夹紧位置用于上压密封套117压紧第二夹紧面212。

通过同一压力源在夹紧位置提供压力介质压紧被测工件2的第一夹紧面211和第二夹紧面212，而在检测位置提供压力介质至第一夹紧面211和第二夹紧面212以检测密封面的密封性能，可有效避免夹紧液压力小于检测液压力时，容易导致被测工件2夹紧失效的问题，从而提高整个检测过程的安全性。

具体地，为简化液压检测时的管路连接，减小空间占用，降低设备成本，压力源可通过两组进液管路分别连通下压缸113和限位孔118，以将压力介质供给至下压缸113和限位孔118，同时采用同一压力源为下压机构和上压机构提供压力介质，可保证被测工件2在夹紧位置时，其第一夹紧面211和第二夹紧面212上的压力自平衡，降低两侧压力不一致时对下压机构和上压机构的损伤，实现被测工件2的自平衡压力装卡。

另外，下压缸113根据压力介质采用液压缸或气缸，下压缸113可不限于以焊接或通过螺栓连接的方式固定于机架3上，其沿竖直方向布设且开口端向下，检测台116可不限于以焊接或通过螺栓连接的方式固定于机架3上。

可以理解的是，下压密封套115沿下压轴114的轴向滑动配合于下压轴114的内腔，下压轴114沿下压缸113的轴向滑动配合于下压缸113的内腔，下压缸113的内腔、下压轴114的内腔和下压密封套115的第一腔111依次连通，限位孔118与上压密封套117的第一腔111连通。

如图6和图7所示，在一些实施例中，限位孔118包括依次连通的第一孔段1181和第二孔段1182，第一孔段1181的孔径大于第二孔段1182的孔径，第一孔段1181连通复位管路4，复位管路4用于供给复位介质以抬升上压密封套117与检测台116的台面相平齐，第二孔段1182与压力源连通。

上压密封套117包括依次相连的第一密封段1171和第二密封段1172，第一密封段1171滑动配合于第一孔段1181，第二密封段1172滑动配合于第二孔段1182。

如图7所示，在一些实施例中，第一密封段1171的外周面套设第一密封圈，第二密封段1172的外周面套设第二密封圈，第一密封圈和第二密封圈相配合用于密封抬升上压密封套117的复位介质。

由第一孔段1181、第一密封段1171和复位管路4形成的复位结构，可在上压密封套117因为自平衡压力装卡后其位置出现向下偏移的情况时，为满足被测工件2的上下料高度需求，由复位管路4供给复位介质至第一孔段1181，并配合第一密封圈和第二密封圈的密封作用，确保对上压密封套117的可靠抬升复位。

具体地，复位介质可为液压介质或气压介质，第一密封段1171和第二密封段1172分别沿其外周面开设环形凹槽，第一密封圈和第二密封圈相配合设于环形凹槽，第二孔段1182通过进液管路与压力源连通。

可以理解的是，第一密封段1171的长度小于第一孔段1181的孔深，上压密封套117的长度小于限位孔118的孔深。

如图3所示，在一些实施例中，密封面包括沿通孔22轴线方向相对的第一密封面和第二密封面。

如图4和图7所示，下压密封套115的输出端和上压密封套117的输出端均设有橡胶垫5，橡胶垫5用于在检测位置压紧第一夹紧面211和第二夹紧面212。

采用橡胶垫5，既可避免压紧过程中对被测工件2的第一夹紧面211和第二夹紧面212造成损伤，又因其弹性材质，故可在检测位置确保下压密封套115的输出端与第一夹紧面211之间、以及上压密封套117的输出端与第二夹紧面212之间的密封性，以降低外界因素对被测工件2密封性能检测的干扰。

具体地，下压密封套115的输出端和上压密封套117的输出端分别开设安装槽，橡胶垫5相配合设于安装槽。

如图4和图6所示，在一些实施例中，下压机构还包括螺套，螺套的至少部分与下压密封套115螺纹相连并位于下压轴114的内腔，下压轴114的内腔、螺套的内腔和下压密封套115的第一腔111依次连通，下压机构的弹性件14夹设于螺套的内腔和下压机构的密封座12之间。

如图4、图5和图7所示，上压机构还包括活塞，活塞的至少部分与上压密封套117相连并位于限位孔118内，限位孔118、活塞的内腔和上压密封套117的第一腔111依次连通，上压机构的弹性件14夹设于活塞的内腔和上压机构的密封座12之间。

可以理解的是，螺套用于封堵下压密封套115并在下压密封套115内安装限位密封座12，活塞用于封堵上压密封套117并在上压密封套117内安装限位密封座12。

如图4所示，在一些实施例中，下压机构还包括封堵件，下压轴114的输入端沿其轴向设有安装孔，安装孔与下压轴114的内腔连通，封堵件相配合设于安装孔内并用于封堵安装孔，封堵件与下压轴114的内腔连通。

可以理解的是，封堵件是为了在完成下压密封套115于下压轴114的内腔中的装配后，对下压轴114的内腔进行封堵。

具体地，封堵件沿其轴向设有流通通孔，流通通孔与下压轴114的内腔连通。

如图4和图7所示，在一些实施例中，下压轴114的输出端沿其轴向设有下压定位孔1141，被测工件2的第一密封面位于下压定位孔1141中。

如图3、图4和图7所示，上压机构的基座11还包括压板119，压板119位于检测台116上并用于限位上压密封套117，压板119沿其厚度方向设有上压定位孔1191，被测工件2的第二密封面位于上压定位孔1191中，下压定位孔1141和上压定位孔1191之间形成定位腔，被测工件2相配合位于定位腔。

下压定位孔1141和上压定位孔1191可对被测工件2进行水平方向限位，而压板119则能限制上压密封套117的上移高度，该部分的结构设计，可进一步辅助保证被测工件2从上下料定位、夹紧定位以及密封检测定位过程中，各个环节的顺利进行。

具体地，下压定位孔1141的规格和上压定位孔1191的规格均小于安装槽的规格，即两者的宽度和长度均小于安装槽的宽度和长度，以确保橡胶垫5对被测工件2的第一夹紧面211和第二夹紧面212的良好压紧密封。

如图3和图4所示，在一些实施例中，液压自平衡密封检测设备还包括升降机构6，升降机构6包括升降缸61和升降板62，升降缸61与机架3相连，升降缸61的活塞杆与升降板62相连，活塞杆的轴向与升降板62的厚度方向相一致，下压轴114的至少部分延伸出下压缸113的内腔并与升降板62贯穿相连，下压轴114的轴向与升降板62的厚度方向相一致。

由升降机构6牵引下压轴114升降，以实现上压机构对被测工件2的初步限位，进一步提高了该检测设备的自动化程度，同时，升降机构6还可对下压轴114进行支撑，使其能够平稳压紧被测工件2。

具体地，升降缸61可为但不限于升降气缸，为减小空间占用，使得该检测设备结构更加紧凑，升降气缸固定于机架3顶部，其活塞杆的输出端穿出机架3顶部并位于下压缸113的旁侧，升降板62与检测台116相对应。

如图3、图4和图7所示，在一些实施例中，升降板62具有第一接触面，下压轴114贯穿于升降板62的部分的端部与第一接触面相平齐，第一接触面上设有引流槽621。

压板119背离检测台116的端部具有第二接触面，压板119上沿其厚度方向设有引流通孔1192。

贯穿检测台116的台面设有流道1161，在夹紧位置和检测位置，第一接触面与第二接触面相压紧，引流槽621、引流通孔1192与流道1161依次连通并用于引流压力介质。

通过引流槽621、引流通孔1192和流道1161的配合，为被测工件2进行密封性能检测时，提供了压力介质引流通道，以有效避免检测时压力介质泄漏喷出等情况的发生，检测安全性提高。

具体地，引流出的压力介质可由流道1161排出检测设备。

如图3和图4所示，在一些实施例中，升降机构6还包括依次相连的浮动接头63和气缸连接杆64，浮动接头63背离气缸连接杆64的一端与活塞杆相连，气缸连接杆64背离浮动接头63的一端与升降板62相连。

浮动接头63可在升降板62下压于压板119上时，提供一浮动缓冲，降低对活塞杆造成的冲击损伤。

如图1至图7所示，现结合液压自平衡密封检测设备的具体结构，对液压自平衡密封检测设备的检测方法进行说明，以压力介质和复位介质均为压力液为例，具体为：

1)操作人员手动或者通过外部搬运机构自动抓取被测工件2，并将被测工件2放置于上压定位孔1191内；

2)启动升降缸61通过活塞杆、浮动接头63和气缸连接杆64推动升降板62下降，由于下压轴114与升降板62相连，故该过程中下压轴114沿下压缸113的内腔直线下滑，直至第一接触面与第二接触面相压紧，被测工件2位于定位腔中；

3)压力源供给压力液，压力液由进液管路分别流入下压缸113和限位孔118的第二孔段1182，压力液推动下压机构和上压机构通过压力自平衡压紧被测工件2并对其进行密封性能检测，具体过程为，

下压机构压紧第一夹紧面211并对第一密封面进行密封性能检测：压力液由进液管路流入下压缸113的内腔，推动下压轴114继续沿下压缸113的内腔下滑，以使得下压轴114的底面与压板119的第二接触面压实，同时，压力液再依次流经封堵件、下压轴114的内腔和螺套的内腔进入下压密封套115的第一腔111，以与弹性件14相配合，将密封座12可靠封堵于第一开口112，此时，密封球13已封堵于通孔22的第一密封面上，而下压密封套115还被压力液推动沿下压轴114的内腔下滑，直至其上的橡胶垫5压住被测工件2的第一夹紧面211并密封，该过程中，由于密封球13的直径大于第一密封面的直径，故在下压密封套115带着密封座12沿下压轴114的内腔下滑时，依据相互作用力原理，通过密封球13作用于第一密封面上的压紧力，会由第一密封面同时对密封球13产生一反向推动力，在该推动力的作用下，密封座12克服弹性件14的弹性力，解除对第一开口112的封堵，此时密封座12处于检测位置，压力源供给的压力液由第一腔111经第一开口112供给至第一夹紧面211处，压力液对被测工件2自平衡压紧并进行密封性能检测；

上压机构压紧第二夹紧面212并对第二密封面进行密封性能检测：压力液由进液管路流入限位孔118的第二孔段1182，推动上压密封套117沿限位孔118上滑，以使得上压密封套117的输出端压抵于压板119的下表面，同时，压力液再流经活塞的内腔进入上压密封套117的第一腔111，以与弹性件14相配合，将密封座12可靠封堵于第一开口112，此时，密封球13已封堵于通孔22的第二密封面上，而上压密封套117还被压力液推动沿限位孔118上滑，直至其上的橡胶垫5压住被测工件2的第二夹紧面212并密封，该过程中，由于密封球13的直径大于第二密封面的直径，故在上压密封套117带着密封座12沿限位孔118上滑时，依据相互作用力原理，通过密封球13作用于第二密封面上的压紧力，会由第二密封面同时对密封球13产生一反向推动力，在该推动力的作用下，密封座12克服弹性件14的弹性力，解除对第一开口112的封堵，此时密封座12处于检测位置，压力源供给的压力液由第一腔111经第一开口112供给至第二夹紧面212处，压力液对被测工件2自平衡压紧并进行密封性能检测；

4)检测完毕后，压力源停止压力液供给并与回液相通(回液部分的具体结构及工作原理，可采用本领域现有技术，故此不再展开赘述)，此时上压密封套117会因为前述的自平衡液压力自动装卡操作，导致其实际位置下滑(因自平衡液压力自动装卡过程中，上压密封套117由压力液推动压抵于压板119的下表面，依据相互作用力原理，通过上压密封套117作用于压板119的下表面的压紧力，会由压板119的下表面同时对上压密封套117产生一反向推动力，故在压力液回液后，该反向推动力会推动上压密封套117沿限位孔118下滑)，为满足被测工件2的自动上下料高度需求，由复位管路4供给压力液至第一孔段1181，并在第一密封圈和第二密封圈的密封配合下，使得位于第一孔段1181的压力液作用于第一密封段1171的底部，抬升上压密封套117复位，以为被测工件2后序的自动上下料做准备；

5)再使得升降缸61通过活塞杆、浮动接头63和气缸连接杆64牵引升降板62上升，以带动下压轴114沿下压缸113的内腔直线上滑，升降板62与压板119相远离；

6)操作人员手动或者通过外部搬运机构下料完成密封检测的被测工件2；

7)重复上述步骤1)至步骤6)，完成批量被测工件2的逐一密封检测。

另外，上述过程中，若检测时漏液，漏液会依次经被测工件2的通孔22、被测工件2的流道1161、引流槽621、引流通孔1192和流道1161被引流排出液压自平衡密封检测设备，以有效避免检测时压力介质泄漏喷出等情况的发生，确保检测安全性。

同时，需要说明的是，本申请中的液压自平衡密封检测设备的检测方法，不限于以上述液压自平衡密封检测设备的所有结构相配合实现的检测方法，还包括如下方法：

方法一，仅由一组压紧机构1分别对被测工件2的第一密封面和第二密封面进行密封检测；

方法二，由两组或一组压紧机构1对被测工件2进行密封检测时，先通过其他外部压紧机构1(可采用本领域现有技术)将被测工件2压紧于检测工位处，再由压力源供给压力介质，使得本申请中的下压机构和/或上压机构仅由压力介质进行被测工件2的密封性能检测(上述方法中的压力源既作为夹紧液压源又作为检验液压源，即其先通过该压力源对被测工件2进行了压紧，被测工件2被压紧之后又将该压力源作为检验被测工件2的密封性能的压力源，而方法二中不采用该压力源先对被测工件2压紧)。

上述两种方法也应涵盖于本申请的检测方法的保护范围之下，在此不再拓展延伸。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接或彼此可通讯；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了上述实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域普通技术人员对上述实施例进行的变化、修改、替换和变型均在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种液压自平衡密封检测设备，其特征在于，包括压紧机构，所述压紧机构用于压紧被测工件，所述被测工件具有夹紧面和通孔，所述通孔成型于所述被测工件并贯穿所述夹紧面，所述压紧机构封堵所述通孔；

所述压紧机构包括：

基座和密封座，所述基座用于压紧所述夹紧面，所述基座具有第一腔和与所述第一腔连通的第一开口，所述密封座用于封堵所述第一开口并具有夹紧位置和检测位置，所述密封座滑动配合于所述第一腔；

压力源，所述压力源的输出端与所述第一腔连通，所述压力源用于供给压力介质；

密封球，所述密封球用于封堵所述通孔的密封面并与所述密封座相连，所述密封球的直径大于所述密封面的直径，所述密封球的至少部分在所述检测位置凸出所述第一开口；以及

弹性件，所述弹性件连接所述基座和所述密封座，所述弹性件朝所述夹紧位置压迫所述密封座封堵所述第一开口，所述密封座在所述检测位置打开所述第一开口，所述基座压紧所述夹紧面时，所述压力介质由所述第一腔经所述第一开口供给至所述夹紧面用于检测所述密封面的密封性能。

2.根据权利要求1所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述夹紧面包括沿竖直方向相对的第一夹紧面和第二夹紧面；

所述压紧机构有两组并为分设于所述被测工件的上方的下压机构和下方的上压机构，所述下压机构用于压紧所述第一夹紧面，所述上压机构用于压紧所述第二夹紧面。

3.根据权利要求2所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述液压自平衡密封检测设备还包括机架；

所述下压机构的基座包括下压缸、下压轴和下压密封套，所述下压缸与所述机架相连并与所述压力源连通，所述下压密封套、所述下压轴和所述下压缸间由内至外沿三者的轴向依次滑动配合，所述下压机构的所述第一腔成型于所述下压密封套，所述压力介质在所述夹紧位置用于所述下压密封套压紧所述第一夹紧面；

所述上压机构的基座包括检测台和上压密封套，所述检测台设有限位孔并与所述机架相连，所述限位孔与所述压力源连通，所述限位孔内滑动配合所述上压密封套，所述上压机构的所述第一腔成型于所述上压密封套，所述压力介质在所述夹紧位置用于所述上压密封套压紧所述第二夹紧面。

4.根据权利要求3所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述限位孔包括依次连通的第一孔段和第二孔段，所述第一孔段的孔径大于所述第二孔段的孔径，所述第一孔段连通复位管路，所述复位管路用于供给复位介质以抬升所述上压密封套与所述检测台的台面相平齐，所述第二孔段与所述压力源连通；

所述上压密封套包括依次相连的第一密封段和第二密封段，所述第一密封段滑动配合于所述第一孔段，所述第二密封段滑动配合于所述第二孔段。

5.根据权利要求3或4所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述下压密封套的输出端和所述上压密封套的输出端均设有橡胶垫，所述橡胶垫用于在所述检测位置压紧所述第一夹紧面和所述第二夹紧面。

6.根据权利要求3所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述下压机构还包括螺套，所述螺套的至少部分与所述下压密封套螺纹相连并位于所述下压轴的内腔，所述下压轴的内腔、所述螺套的内腔和所述下压密封套的第一腔依次连通，所述下压机构的弹性件夹设于所述螺套的内腔和所述下压机构的密封座之间；

所述上压机构还包括活塞，所述活塞的至少部分与所述上压密封套相连并位于所述限位孔内，所述限位孔、所述活塞的内腔和所述上压密封套的第一腔依次连通，所述上压机构的弹性件夹设于所述活塞的内腔和所述上压机构的密封座之间。

7.根据权利要求6所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述下压机构还包括封堵件，所述下压轴的输入端沿其轴向设有安装孔，所述安装孔与所述下压轴的内腔连通，所述封堵件相配合设于所述安装孔内并用于封堵所述安装孔，所述封堵件与所述下压轴的内腔连通。

8.根据权利要求3或4所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述密封面包括沿所述通孔轴线方向相对的第一密封面和第二密封面；

所述下压轴的输出端沿其轴向设有下压定位孔，所述第一密封面位于所述下压定位孔中；

所述上压机构的基座还包括压板，所述压板位于所述检测台上并用于限位所述上压密封套，所述压板沿其厚度方向设有上压定位孔，所述第二密封面位于所述上压定位孔中，所述下压定位孔和所述上压定位孔之间形成定位腔，所述被测工件相配合位于所述定位腔。

9.根据权利要求8所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述液压自平衡密封检测设备还包括升降机构，所述升降机构包括升降缸和升降板，所述升降缸与所述机架相连，所述升降缸的活塞杆与所述升降板相连，所述活塞杆的轴向与所述升降板的厚度方向相一致，所述下压轴的至少部分延伸出所述下压缸的内腔并与所述升降板贯穿相连，所述下压轴的轴向与所述升降板的厚度方向相一致。

10.根据权利要求9所述的液压自平衡密封检测设备，其特征在于，所述升降板具有第一接触面，所述下压轴贯穿于所述升降板的部分的端部与所述第一接触面相平齐，所述第一接触面上设有引流槽；

所述压板背离所述检测台的端部具有第二接触面，所述压板上沿其厚度方向设有引流通孔；

贯穿所述检测台的台面设有流道，在所述夹紧位置和所述检测位置，所述第一接触面与所述第二接触面相压紧，所述引流槽、所述引流通孔与所述流道依次连通并用于引流压力介质。