CN117226505A - 一种伞中棒组装工艺及产品 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种伞中棒组装工艺及产品，工艺包括以下步骤：S11、内管、中管以及外管分别进行上料，在上料过程中对内管、中管以及外管的朝向进行识别定向；S12、将内管、中管以及外管放置在传动线上进行输送，保持内管、中管以及外管处在同一轴线上；S13、将第一卡接件插入内管内组装，然后再将中管穿过内管，通过第一卡接件将内管和中管卡接在一起；S14、将第二卡接件置入中管内组装，然后外管依次穿过内管和中管，通过第二卡接件将中管和外管卡接在一起；S15、将大关刀插入内管内，完成伞中棒主体的组装。本发明工艺能够有效提高伞中棒的组装效率，提升伞中棒的装配精度，进一步提升伞中棒的组装质量。
Description
技术领域
本发明涉及伞中棒组装技术领域，具体涉及的是一种伞中棒组装工艺。
背景技术
伞中棒为雨伞的主要支撑部件，其主要结构由内管、中管、外管以及各管体上的配件组装而成。传统的伞中棒组装主要依靠人工进行零散组装，没有完整的组装流程和分工体系。此种采用人工手动对伞中棒进行组装的工艺目前没有完整的工艺流程，使得工人组装时效率低下，而且伞中棒装配的精准度也更低，导致伞中棒的次品率增加，同时容易发生零件丢失的问题。针对上述问题，目前急需一套完整的伞中棒组装工艺，提升伞中棒的组装质量，同时将伞中棒的组装工艺向机械自动化推广发展，继而有效提升伞中棒的组装效率。
有鉴于此，本申请人针对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种伞中棒组装工艺及产品，能够有效提高伞中棒的组装效率，提升伞中棒的装配精度，进一步提升伞中棒的组装质量。
为了达成上述目的，本发明的解决方案是：
一种伞中棒组装工艺，包括以下步骤：
S11、内管、中管以及外管分别进行上料，在上料过程中对内管、中管以及外管的朝向进行识别定向；
S12、将内管、中管以及外管放置在传动线上进行输送，保持内管、中管以及外管处在同一轴线上；
S13、将第一卡接件与内管与水平放置，使内管与第一卡接件保持在同一水平线上，然后将第一卡接件朝向内管，将第一卡接件沿内管的下端推入内管内部，使第一卡接件嵌入内管内部固定，中管的下端靠近内管的上端，然后将中管沿内管的上端套设至内管上，接着拉动中管使中管的上端滑动至内管的下端，使第一卡接件与中管相互卡接在一起，完成内管与中管的组装；
S14、将第二卡接件与中管放置在同一水平线上，使第二卡接件的端部朝向内管的下端，然后将第二卡接件由中管的下端推入到中管内部，直至第二卡接件与中管卡接固定；之后外管的下端对准内管的上端，将外管的下端套至内管上，然后拉动外管使外管依次穿过内管和中管，使第二卡接件与外管相互卡接在一起，从而完成外管与中管的装配；
S15、大关刀具有第二卡接部，将大关刀放置在内管的上端，使大关刀与内管保持在同一平面上，之后将大关刀沿内管的上端插入到内管内部，直至第二卡接部与内管卡合。
进一步的，伞中棒组件安装包括以下步骤：
S21、将先将中槽放置在外管侧边，中槽与外管保持在同一水平线上，然后沿外管的轴线方向将中槽推入到内管上，完成中槽的装配；
S22、将外牙放水平放置在外管的侧边，外牙与外管保持在同一水平线上，装配时沿外牙的中轴线方向水平推动外牙，使外牙套设在外管的下端，然后再通过铆接机构将排钉或帽钉垂直铆接在外牙上，排钉或帽钉贯穿外牙和外管铆接固定，使得外牙与外管能够牢固的连接在一起；
S23、将上槽放置在内管的侧边，使上槽与内管保持在同一水平线上，第二套管朝向内管方向，然后沿内管的轴线方向推动上槽，使上槽套设在内管的上端，之后再通过铆接机构将排钉或帽钉垂直铆接在上槽上，排钉或帽钉贯穿上槽和内管铆接固定，使得上槽和内管能够牢固的连接在一起；
S24、将装配好的成品伞中棒进行收缩，然后统一收集。
进一步的，步骤S21-S23中可对装配完毕的伞中棒进行质量检测，并将不合格的次品返工修整。
进一步的，所述内管的下端侧壁上设有第一定位孔和第一卡槽，内管的上端侧壁上设有第二卡槽，第一定位孔、第一卡槽以及第二卡槽设置在同一侧面上，并且第一卡槽和第二卡槽朝向同一水平方向延伸。中管的上端侧壁上设有第三卡槽且中管的下端侧壁上设有第二定位孔，第三卡槽和第二定位孔设置在同一侧面上。外管的侧壁上设有第三定位孔。
进一步的，所述第一卡接件为小关刀，小关刀包括主支杆，主支杆的上端设有向外凸出的第一卡接部，主支杆的下端设有弧形支杆，弧形支杆的弯曲方向与第一卡接部凸出的方向相同，弧形卡接部的下端设有定位部，所述定位部上设有定位块，定位块的侧边设有让位孔。
进一步的，第二卡接件为弹片，所述弹片包括定位片、弧形连接片以及抵顶片，定位片和抵顶片分别连接在弧形连接片的两端，定位片的外侧壁设有向外凸起的定位凸台，定位凸台的上端呈半圆形。
与现有技术相比，有益效果在于，本发明完善了伞中棒的组装工艺，使得伞中棒组装流程更加完善具体，本发明针对每一组装步骤前都进行了详细的要求说明，确保了伞中棒各个部件能够顺利装配，并且组装更加精准，进一步提高产品的良品率。此外，本发明工艺可适用于伞中棒的自动化组装，继而实现伞中棒的机械化大批量组装，大大提升了伞中棒的装配效率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
图2为成品伞中棒的产品结构示意图。
图3为内管、中管以及外管的外形结构立体示意图。
图4为第一卡接件的组装示意图。
图5为第一卡接件的另一组装结构示意图。
图6为中管与内管的组装结构示意图。
图7为中管与内管的另一组装结构示意图。
图8为第二卡接件的组装结构示意图。
图9为第二卡接件的另一组装结构示意图。
图10为外管的组装结构示意图。
图11为外管的另一组装结构示意图。
图12为大关刀的组装结构示意图。
图13为大关刀的另一组装结构示意图。
图14为中槽的组装结构示意图。
图15为中槽的另一组装结构示意图。
图16为外牙的组装结构示意图。
图17为外牙的另一组装结构示意图。
图18为上槽的组装结构示意图。
图19为上槽的另一组装结构示意图。
图20为第一卡接件的结构示意图。
图21为弹片的外形结构立体图示意图。
图中：内管1、第一定位孔11、第一卡槽12、第二卡槽13、中管2、第三卡槽21、第二定位孔22、外管3、第三定位孔31、小关刀4、主支杆41、第一卡接部42、弧形支杆43、定位部44、定位块45、弹片5、定位片51、弧形连接片52、抵顶片53、定位凸台54、大关刀6、第二卡接部61、中槽71、外牙72、上槽73。
具体实施方式
为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例来对本发明进行详细阐述。
伞中棒主要由内管1、中管2以及外管3相互插接装配而成，内管1、中管2以及外管3的截面可为圆管、六角管或者八角管的其中一种。内管1的下端与中管2的上端通过第一卡接件卡接在一起，中管2的下端与外管3的上端通过第二卡接件卡接在一起。
如附图3所示，内管1的下端侧壁上设有第一定位孔11和第一卡槽12，内管1的上端侧壁上设有第二卡槽13，第一定位孔11、第一卡槽12以及第二卡槽13设置在同一侧面上，并且第一卡槽12和第二卡槽13朝向同一水平方向延伸。中管2的上端侧壁上设有第三卡槽21且中管2的下端侧壁上设有第二定位孔22，第三卡槽21和第二定位孔22设置在同一侧面上。外管3的侧壁上设有第三定位孔31。
具体的，第一卡接件和第二卡接件可选用关刀或者弹片5，而在本实施例中，第一卡接件选用小关刀4（接弓），第二卡接件选用弹片5。如附图20-图21所示，小关刀4包括主支杆41，主支杆41的上端设有向外凸出的第一卡接部42，主支杆41的下端设有弧形支杆43，弧形支杆的弯曲方向与第一卡接部42凸出的方向相同，弧形卡接部的下端设有定位部44，所述定位部44上设有定位块45，定位块45的侧边设有让位孔。弹片5主要包括定位片51、弧形连接片52以及抵顶片53，定位片51和抵顶片53分别连接在弧形连接片52的两端，使得弹片5的整体结构呈V字形，定位片51的外侧壁设有向外凸起的定位凸台54，定位凸台54的上端呈半圆形，方便与外管3接触时进行导向，有利于定位凸台54缩回中管2内。
组装伞中棒组装工艺中最重要的流程是如何将内管1、中管2以及外管3精准且快速的组装，在本实施例中，如附图4-图5所示，先将小关刀4与内管1组装，组装前，将内管1与小关刀4水平放置，使内管1与小关刀4保持在同一水平线上，然后将小关刀4的定位部44朝向内管1，将小关刀4沿内管1的下端推入内管1内部，使定位块45嵌入第一定位孔11，而第一卡接部42由第一卡槽12内伸出内管1外，此时可按压第一卡接部42，使小关刀4可依靠定位凸台54为支点在第一卡槽12内上下活动，完成小关刀4的组装。
如附图6-图7所示，将中管2与内管1水平放置在同一平面上，使中管2的下端靠近内管1的上端，并且第三卡槽21和第一卡槽12保持同一朝向，然后将中管2沿内管1的上端套设至内管1上，接着拉动中管2使中管2的上端滑动至内管1的下端，当第三卡槽21移动至第一卡槽12时，第一卡接部42卡入第三卡槽21内并伸出至中管2外侧，完成内管1与中管2的组装。
如附图8-图9所示，装配弹片5时，将弹片5与中管2放置在同一水平线上，并且使弹片5的弧形连接片52朝向内管1的下端，定位凸台54与第二定位孔22保持同一朝向，然后将弹片5由中管2的下端推入到中管2内部，直至定位凸台54嵌入到第二定位孔22内完成固定，此时可按压定位凸台54，检测定位凸台54是否能够在第二定位孔22内弹性上下移动，继而完成弹片5的组装。
如附图10-图11所示，装配外管3时将外管3与中管2以及内管1放置在同一水平上，外管3放置在靠近内管1一侧，外管3的下端对准内管1的上端，并使第三定位孔31与第二定位孔22保持同一朝向，装配时，将外管3的下端套至内管1上，然后拉动外管3使外管3依次穿过内管1和中管2，当第三定位孔31与第二定位孔22对齐时，弹片5的定位凸台54嵌入到第三定位孔31内，从而完成外管3与中管2的装配。
如附图12-图13所示，大关刀6（上弓）具有第二卡接部61，装配大关刀6前，将大关刀6放置在内管1的上端，使大关刀6与内管1保持在同一平面上，并且第二卡接部61与第二卡槽13同一朝向。装配时将大关刀6沿内管1的上端插入到内管1内部，直至第二卡接部61与第二卡槽13卡合，完成大关刀6与内管1的装配。
当内管1、中管2以及外管3组装完毕后，还需要在伞中棒上组装配件，配件可为中槽71（中巢）、外牙72以及上槽73（上巢）。方便之后伞中棒与其他伞骨部件相互组装。在本工艺中，伞中棒包括但并不限于三节，也可为两节、四节、五节或者六节，根据节数不同，伞中棒设置不同数量的伞管，相邻的伞管之间通过卡接件相互卡接，具体的组装流程与上述工艺相同。先将中槽71套设在伞中棒上，然后再将外牙72和上槽73分别组装在外管3的下端和内管1的上端。
具体的，如附图14-图19所示，在本实施例中，中槽71具有第一套管，装配中槽71时，先将中槽71放置在外管3侧边，中槽71与外管3保持在同一水平线上，并且中槽71的第一套管朝向外管3的下端，然后沿第一套管的轴线方向将中槽71推入到内管1上，完成中槽71的装配。装配外牙72时，将外牙72放水平放置在外管3的侧边，外牙72与外管3保持在同一水平线上，装配时沿外牙72的中轴线方向水平推动外牙72，使外牙72套设在外管3的下端，然后再通过铆接机构将排钉或帽钉垂直铆接在外牙72上，排钉或帽钉贯穿外牙72和外管3铆接固定，使得外牙72与外管3能够牢固的连接在一起。在本实施例中，上槽73设有第二套管，装配上槽73时，将上槽73放置在内管1的侧边，使上槽73与内管1保持在同一水平线上，第二套管朝向内管1方向，装配时，沿第二套管的轴线方向推动上槽73，使上槽73套设在内管1的上端，之后再通过铆接机构将排钉或帽钉垂直铆接在上槽73上，排钉或帽钉贯穿上槽73和内管1铆接固定，使得上槽73和内管1能够牢固的连接在一起。
在伞中棒组装中槽71、外牙72以及上槽73时，可对组装完后的产品部件进行检测，判断产品组装是否合格，同时将不合格的产品返工修整。具体的检测方式可通过人工抽检或者采用检测探头对每一组装产品进行图像检测。当伞中棒组装完毕且检测合格后，将伞中棒收缩，然后再将成品统一归纳收集。
本发明工艺完善了伞中棒的组装工艺，使得伞中棒组装流程更加完善具体，本发明针对每一组装步骤前都进行了详细的要求说明，确保了伞中棒各个部件能够顺利装配，并且组装更加精准，进一步提高产品的良品率。此外，本发明工艺可适用于伞中棒的机械自动化组装，具体机械化组装流程如下：通过现有的上料设备将内管1、中管2以及外管3进行分类，然后对内管1、中管2以及外管3进行步进上料，在上料过程中，可采用激光或者视觉探测器对内管1的第一卡槽12、中管2的第二卡槽13以及外管3的第三定位孔31进行检测，并对不符合方向的内管1、中管2以及外管3的朝向通过夹爪或者调节装置进行调整，确保内管1的第一卡槽12、中管2的第二卡槽13以及外观的第三定位孔31同一朝向上料方向。之后再将内管1、中管2以及外管3夹取至传动线上进行输送。具体的，传动线可采用链条传动机构，在链条传动机构上分别并排设置三个输送块，三个输送块的上表面可开设固定槽，输送块分别对应固定输送内管1、中管2以及外管3，并且内管1、中管2以及外管3在输送过程中保持在同轴位置。当伞中棒安装小关刀4、大关刀6以及弹片5时，可以采用气动推杆推动的方式将小关刀4、大关刀6以及弹片5推入相应的管体内，完成小关刀4、大关刀6以及弹片5的自动化装配。并且在内管1、中管2以及外管3相互连接时，也可以采用夹爪夹取以及气动推杆推动的方式完成自动化装配，气动推杆将内管1推动至中管2内，使内管1的上端由中管2的上端伸出，然后再通过夹爪夹取内管1水平移动，使内管1的下端能够与中管2的上端相互配合。同理气动推杆可将中管2和内管1推动至外管3内，使内管1的上端由外管3的上端伸出，然后在通过夹爪夹取内管1的上端水平移动，使得中管2的下端能够与外管3的上端相互组装在一起。此外，外牙72、中槽71以及上槽73装配时同样能够采用气动推杆进行推动组装，使得本发明工艺更适用于机械生产线的自动化装配生产，适用性更强，组装效率更高。
上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。
Claims (6)
1.一种伞中棒组装工艺，其特征在于，包括以下步骤：
S11、内管(1)、中管(2)以及外管(3)分别进行上料，在上料过程中对内管(1)、中管(2)以及外管(3)的朝向进行识别定向；
S12、将内管(1)、中管(2)以及外管(3)放置在传动线上进行输送，保持内管(1)、中管(2)以及外管(3)处在同一轴线上；
S13、将第一卡接件与内管(1)与水平放置，使内管(1)与第一卡接件保持在同一水平线上，然后将第一卡接件朝向内管(1)，将第一卡接件沿内管(1)的下端推入内管(1)内部，使第一卡接件嵌入内管(1)内部固定，中管(2)的下端靠近内管(1)的上端，然后将中管(2)沿内管(1)的上端套设至内管(1)上，接着拉动中管(2)使中管(2)的上端滑动至内管(1)的下端，使第一卡接件与中管(2)相互卡接在一起，完成内管(1)与中管(2)的组装；
S14、将第二卡接件与中管(2)放置在同一水平线上，使第二卡接件的端部朝向内管(1)的下端，然后将第二卡接件由中管(2)的下端推入到中管(2)内部，直至第二卡接件与中管(2)卡接固定；之后外管(3)的下端对准内管(1)的上端，将外管(3)的下端套至内管(1)上，然后拉动外管(3)使外管(3)依次穿过内管(1)和中管(2)，使第二卡接件与外管(3)相互卡接在一起，从而完成外管(3)与中管(2)的装配；
S15、大关刀(6)具有第二卡接部(61)，将大关刀(6)放置在内管(1)的上端，使大关刀(6)与内管(1)保持在同一平面上，之后将大关刀(6)沿内管(1)的上端插入到内管(1)内部，直至第二卡接部(61)与内管(1)卡合。
2.如权利要求1所述的一种伞中棒组装工艺，其特征在于，伞中棒组件安装包括以下步骤：
S21、将先将中槽(71)放置在外管(3)侧边，中槽(71)与外管(3)保持在同一水平线上，然后沿外管(3)的轴线方向将中槽(71)推入到内管(1)上，完成中槽(71)的装配；
S22、将外牙(72)放水平放置在外管(3)的侧边，外牙(72)与外管(3)保持在同一水平线上，装配时沿外牙(72)的中轴线方向水平推动外牙(72)，使外牙(72)套设在外管(3)的下端，然后再通过铆接机构将排钉或帽钉垂直铆接在外牙(72)上，排钉或帽钉贯穿外牙(72)和外管(3)铆接固定，使得外牙(72)与外管(3)能够牢固的连接在一起；
S23、将上槽(73)放置在内管(1)的侧边，使上槽(73)与内管(1)保持在同一水平线上，第二套管朝向内管(1)方向，然后沿内管(1)的轴线方向推动上槽(73)，使上槽(73)套设在内管(1)的上端，之后再通过铆接机构将排钉或帽钉垂直铆接在上槽(73)上，排钉或帽钉贯穿上槽(73)和内管(1)铆接固定，使得上槽(73)和内管(1)能够牢固的连接在一起；
S24、将装配好的成品伞中棒进行收缩，然后统一收集。
3.如权利要求2所述的一种伞中棒组装工艺，其特征在于，步骤S21-S23中可对装配完毕的伞中棒进行质量检测，并将不合格的次品返工修整。
4.采用如权利要求1-3任一项所述的一种伞中棒组装工艺组装的产品，其特征在于，所述内管(1)的下端侧壁上设有第一定位孔(11)和第一卡槽(12)，内管(1)的上端侧壁上设有第二卡槽(13)，第一定位孔(11)、第一卡槽(12)以及第二卡槽(13)设置在同一侧面上，并且第一卡槽(12)和第二卡槽(13)朝向同一水平方向延伸，中管(2)的上端侧壁上设有第三卡槽(21)且中管(2)的下端侧壁上设有第二定位孔(22)，第三卡槽(21)和第二定位孔(22)设置在同一侧面上，外管(3)的侧壁上设有第三定位孔(31)。
5.如权利要求4所述的一种伞中棒组装工艺组装的产品，其特征在于，所述第一卡接件为小关刀(4)，小关刀(4)包括主支杆(41)，主支杆(41)的上端设有向外凸出的第一卡接部(42)，主支杆(41)的下端设有弧形支杆(43)，弧形支杆(43)的弯曲方向与第一卡接部(42)凸出的方向相同，弧形卡接部的下端设有定位部(44)，所述定位部(44)上设有定位块(45)，定位块(45)的侧边设有让位孔。
6.如权利要求4所述的一种伞中棒组装工艺组装的产品，其特征在于，第二卡接件为弹片(5)，所述弹片(5)包括定位片(51)、弧形连接片(52)以及抵顶片(53)，定位片(51)和抵顶片(53)分别连接在弧形连接片(52)的两端，定位片(51)的外侧壁设有向外凸起的定位凸台(54)，定位凸台(54)的上端呈半圆形。
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