CN117208027A - 一种座椅骨架、座椅骨架的加工工艺以及轨道车辆 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种座椅骨架、座椅骨架的加工工艺以及轨道车辆，包括靠背骨架，所述靠背骨架包括复合材料制成的一体式靠背骨架本体，所述座椅骨架还包括调角支臂和加强筋，所述调角支臂包括主体部和连接部，所述连接部用于和扶手或调角机构连接，所述调角支臂的主体部和所述加强筋均嵌设在所述靠背骨架本体内；所述加强筋包括一体式的横部和斜部，所述调角支臂的所述主体部位于所述靠背骨架本体的下端，所述横部位于所述主体部之上并与所述主体部相接，所述调角支臂的所述斜部的一端延伸至所述靠背骨架本体的顶部的外侧，所述斜部的另一端相接于所述横部的内端。可以减少连接接口、减轻重量，且易于加工出所需的曲面。

Description

一种座椅骨架、座椅骨架的加工工艺以及轨道车辆

技术领域

本发明涉及轨道车辆技术领域，具体涉及一种座椅骨架、座椅骨架的加工工艺以及轨道车辆。

背景技术

动车组的客室座椅的骨架基本相同，一般为“铝合金靠背+铝合金转架+高强钢底架”，靠背及转架为铆接框架结构，底架为焊接框架结构。

上述结构中，靠背存在大量的铆螺接口及相关连接部件，故重量较大。此外，靠背加工为金属曲面成型需要复杂的加工工艺，故靠背通常还是以平板为主，舒适性不高。

发明内容

本申请提供一种座椅骨架，由复合材料制成一体式的靠背骨架主体，可以减少连接接口、减轻重量，且易于加工出所需的曲面。

本申请提供的座椅骨架，包括靠背骨架，所述靠背骨架包括复合材料制成的一体式靠背骨架本体，所述座椅骨架还包括调角支臂和加强筋，所述调角支臂包括主体部和连接部，所述连接部用于和扶手或调角机构连接，所述调角支臂的主体部和所述加强筋均嵌设在所述靠背骨架本体内；

所述加强筋包括一体式的横部和斜部，所述调角支臂的所述主体部位于所述靠背骨架本体的下端，所述横部位于所述主体部之上并与所述主体部相接，所述调角支臂的所述斜部的一端延伸至所述靠背骨架本体的顶部的外侧，所述斜部的另一端相接于所述横部的内端。

在一种具体实施方式中，所述加强筋包括板部，所述板部的两侧具有朝向所述靠背骨架本体的前侧或后侧延伸的第一翻边，所述第一翻边沿延伸方向支撑于所述靠背骨架本体内。

在一种具体实施方式中，所述第一翻边的边缘具有延伸的第二翻边，所述第二翻边贴靠所述靠背骨架本体，所述调角支臂的主体部的内外两侧具有向上延伸的延伸部，所述延伸部抵靠所述第一翻边，所述延伸部的至少部分位于所述第一翻边和所述第二翻边之间的空间。

在一种具体实施方式中，所述横部和所述调角支臂的主体部，均自所述靠背骨架本体的外侧延伸至内侧。

在一种具体实施方式中，所述靠背骨架本体的外侧和内侧设置有向前突出的突出部，所述突出部自所述靠背骨架本体的顶部延伸到底部，所述突出部在所述靠背骨架本体上端的部分的厚度大于其他部分的厚度。

在一种具体实施方式中，所述座椅骨架还包括转架骨架，所述转架骨架包括复合材料制成的一体式的转架骨架本体，所述转架骨架本体包括座板和位于所述座板左右两侧的侧部，所述侧部向上延伸，所述侧部用于嵌入对应的扶手内并与对应的所述扶手固定。

在一种具体实施方式中，所述座板的中部向上凸起形成凸起部，所述凸起部的底面向上凹陷形成凹腔，所述凹腔用于容置连接转架骨架的旋转机构的至少部分。

在一种具体实施方式中，所述凸起部的上表面还设置有凸台，用于供对应的扶手搭接固定。

在一种具体实施方式中，所述转架骨架本体设置有避让孔或者避让槽，用于避让所述调角支臂和所述扶手连接的连接部。

在一种具体实施方式中，所述座板的底部设置有支撑凸起，用于支撑在所述座椅骨架的底架骨架。

在一种具体实施方式中，所述座椅骨架还包括底架骨架，所述底架骨架包括复合材料制成的一体式的底架骨架本体，所述底架骨架本体包括水平延伸的主体部和自所述主体部的内端向下弯折的弯折部，所述主体部的外端和轨道车辆的侧墙连接，所述弯折部的下端和轨道车辆的地板连接。

在一种具体实施方式中，所述底架骨架本体设置有支撑凸起，用于支撑座椅的旋转机构。

在一种具体实施方式中，所述座椅骨架本体沿前后方向竖直剖面呈弧形；和/或，所述底架骨架本体的底面设置有向上凹陷的凹部。

本申请还提供一种座椅骨架的加工工艺，用于加工上述任一项所述的座椅骨架，其特征在于，包括加工所述靠背骨架，步骤如下：

制备所述加强筋和所述调角支臂，以及通过复合材料制备所述靠背骨架本体的靠背前分件和靠背后分件；

将所述加强筋和所述调角支臂定位到所述靠背前分件或所述靠背后分件；

将所述靠背前分件和所述靠背后分件配合并置入热压罐中进行固化成型。

本申请还提供一种轨道车辆，包括车体，所述车体内设置有上述任一项所述的座椅骨架。

本申请所提供的座椅骨架，由复合材料制成一体式的靠背骨架主体，可以减少连接接口、减轻重量，同时又在靠背骨架主体内嵌设有加强筋和调角支臂，加强筋和调角支臂可以是金属材质，满足强度要求，并且加强筋的横部和斜部可以在节省材料的前提下，对所需位置进行针对性加强。此外可以理解，由于是复合材料制成，则靠背骨架本体更易于加工出所需的曲面，以提高乘靠的舒适度。

附图说明

图1为本申请实施例中座椅骨架100的示意图；

图2为图1的主视图；

图3为图2的透视图；

图4为图1中靠背骨架的调角支臂和转架骨架连接的示意图；

图5为图3的A-A向剖视图；

图6为图3的B-B向剖视图；

图7为图3的C-C向剖视图；

图8为图1中靠背骨架本体分体加工的结构示意图；

图9为图1中转架骨架和底架骨架连接的示意图；

图10为图9中转架骨架的示意图；

图11为图10中转架骨架的侧部插入到扶手中的示意图；

图12为图9沿左右横向剖视图的示意图；

图13为图9中底架骨架与车体固定连接的主视图；

图14为图1中转架骨架分体加工的结构示意图；

图15为图1中底架骨架分体加工的结构示意。

图中附图标记说明如下：

100-座椅骨架；

1-靠背骨架；11-靠背骨架本体；11a-靠背前分件；11a1-第一搭接边；11b-靠背后分件；11b1-第二搭接边；111-把手；111-突出部；1121-突出部上端；12-调角支臂；121-第一连接部；122-第二连接部；123-主体部；124-延伸部；13-加强筋；131-横部；132-斜部；14-胶层；

2-转架骨架；2a-转架上分件；2a1-第三搭接边；2b-转架下分件；2b1-第四搭接边；21-座板；22-侧部；23-凸起部；231-凸台；232-避让槽；

3-底架骨架；3a-底架上分件；3a1-第五搭接边；3b-底架下分件；3b1-第六搭接边；31-主体部；32-弯折部；

4-扶手；

5-旋转轴承。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

如图1-2所示，图1为本申请实施例中座椅骨架100的示意图；图2为图1的主视图。

该实施例中的座椅骨架100，为轨道车辆的座椅骨架100，具体是动车组上的座椅骨架100，此座椅骨架100包括底架骨架3、转架骨架2以及至少一个靠背骨架1，靠背骨架1的底部和转架骨架2连接，转架骨架2和底架骨架3可转动地连接，这样转架骨架2可以带动靠背骨架1以改变座椅的朝向。图1中显示的座椅骨架100包括两个靠背骨架1，为双人座结构，还可以是设置三个靠背骨架1的三人座结构等，对具体数量不做限制。

请结合图1、2，并继续参考图3、4，图3为图2的透视图，以便示意出靠背骨架1内部的加强筋13；图4为图1中靠背骨架1的调角支臂12和转架骨架2连接的示意图。

靠背骨架1包括由复合材料制成的一体式靠背骨架本体11，本实施例所述的复合材料可以为碳纤维复合材料，也可以是其他具有所需强度要求的复合材料。靠背骨架本体11作为供乘客乘靠的主要结构。座椅骨架100的靠背骨架1还包括调角支臂12和加强筋13，靠背骨架1的顶部两端设置有把手111，利于操作靠背骨架1转动。靠背骨架1通过调角支臂12和转架骨架2连接，这样靠背骨架1可相对转架骨架2调整俯仰的角度，以便乘客调整到相对合适的乘靠角度。

调角支臂12包括主体部123和连接部，主体部123和靠背骨架本体11连接，连接部用于和扶手4或调角机构(图中未示出)连接，如图4所示，主体部123的侧部设置有和扶手4连接的第一连接部121，主体部123的下侧设置有和调角机构连接的第二连接部122，第一连接部121和外侧的扶手4通过水平的转轴连接，这样，靠背骨架本体11可以绕水平轴线转动，调角机构通过推拉第二连接部122，可以带动靠背骨架本体11调节俯仰角度并定位在所需的角度位置。

值得关注的是，本实施例中调角支臂12的主体部123和加强筋13均嵌设在靠背骨架本体11内。具体地，如图3所示，加强筋13包括一体式的横部131和斜部132，横部131即大致沿水平方向延伸，斜部132相对横部131和竖直方向都有夹角，整个加强筋13大致为L形。调角支臂12的主体部123嵌设在靠背骨架本体11的下端，加强筋13的横部131位于主体部123之上并与主体部123相接，二者不必连接可以相接触，这样可以相互加强，主体部123两侧具有向上延伸的延伸部124，横部131嵌设在两个延伸部124之间，具有限位的作用。加强筋13的斜部132的一端延伸至靠背骨架本体11的顶部的外侧，斜部132的另一端相接于横部131的内端，内端即靠近座椅的内侧，图3中，靠近座椅骨架100中部的方向为内，反之为外。具体地，如图3所示，靠背骨架本体11包括左右两侧，左、右两侧中靠近调角支臂12的第二连接部122的一侧为内侧，另一侧为外侧。第二连接部122需要和调角机构连接以进行俯仰角度的调节，此位置可以进一步加强，加强筋13的斜部132从横部131的内端向靠背骨架本体11的上端外侧倾斜，可以更好地加强整个靠背骨架1的本体。

可继续参考图5-7理解，图5为图3的A-A向剖视图；图6为图3的B-B向剖视图；图7为图3的C-C向剖视图。

加强筋13包括板部134，板部134的两侧具有朝向靠背骨架本体11的前侧或后侧延伸的第一翻边133，第一翻边133沿延伸方向支撑于靠背骨架本体11内，这样加强筋13的板部134可以和靠背骨架本体11前壁或后壁中的一者贴合，而第一翻边133抵接到相对的另一者，这样达到加强目的的同时，可以具有较轻的质量。图3、4中，加强筋13的板部134具体和靠背骨架本体11前壁贴合，第一翻边133抵接到后壁，可知，板部134和靠背骨架本体11后壁贴合，第一翻边133抵接到前壁也是可以的。

如图5所示，第一翻边133的边缘具有延伸的第二翻边135，第二翻边135向远离板部134的方向延伸，第一翻边133和第二翻边135共同形成L形翻边，这样，加强筋13的横截面形成“几”形，或者说是“Ω”形。此时，第二翻边135可以贴靠到靠背骨架本体11，调角支臂12的主体部123位于加强筋13的横部131的下方，而主体部123的内外两侧具有向上延伸的延伸部124，如图6所示，延伸部124可以抵靠第一翻边133，且延伸部124位于第一翻边133和第二翻边135之间的空间，相当于延伸部124嵌入在L形翻边中，这样，加强筋13和调角支臂12之间具有一定的定位效果，在嵌入靠背骨架本体11时位置更为稳定，且利于二者之间的相互传力、相互加强。

具体地，上述的加强筋13的横部131和调角支臂12的主体部123，均自靠背骨架本体11的外侧延伸至内侧，即横部131和主体部123横向上的尺寸和靠背骨架本体11的横向尺寸基本相同，但设置于靠背骨架本体11的内部，故略小于靠背骨架本体11的横向尺寸，这样可以从整体上对靠背骨架本体11进行加强，加强效果更好。

如图1所示，本实施例中靠背骨架本体11的左右两侧，即外侧和内侧，分别设置有向前突出的突出部112，突出部112自靠背骨架本体11的顶部延伸到底部，且突出部112在靠背骨架本体11上端的部分定义为突出部上端1121，突出部上端1121的厚度大于突出部112其他部分的厚度，突出部上端1121的厚度较厚，可以作为乘客头部的侧向支撑，当乘客休息睡眠时，头部可以倚靠至突出部上端1121，从而提升乘客乘坐时的舒适度，突出部112在头部以下的部分对乘客上身可以起到一定的抵靠作用，但厚度尺寸较小，不会对乘客造成过多的束缚，同时也不会和扶手4造成干涉。

请继续参考图8理解，图8为图1中靠背骨架本体11分体加工的结构示意图。

本实施例还提供靠背骨架1的加工工艺，具体步骤如下：

制备加强筋13和调角支臂12，以及通过复合材料制备靠背骨架本体11的靠背前分件11a和靠背后分件11b(示于图8)，靠背前分件11a和靠背后分件11b可以在热压罐中固化成型；

将加强筋13和调角支臂12定位到靠背前分件11a或靠背后分件11b，可以通过辅助的工装定位加强筋13和调角支臂12；

再将靠背前分件11a和靠背后分件11b配合，通可以通过固型模具对靠背前分件11a和靠背后分件11b进行定位固定，然后一起置入热压罐中进行固化成型。由于靠背前分件11a和靠背后分件11b是复合材料制成，在热压二次固化过程中，可以和加强筋13、调角支臂12固化为一体。

如图8所示，将靠背骨架本体11分为靠背前分件11a和靠背后分件11b，固化为一体后，形成空心的靠背骨架本体11，在保证强度的前提下又可以达到减重的效果。靠背前分件11a和靠背后分件11b可以设置出搭接区域，以便在热压罐中热压固化时，二者的接缝位置可以更好地熔合固化为一体，具有足够的强度，图8中，靠背前分件11a设置有第一搭接边11a1，靠背后分件11b设置有第二搭接边11b1，第一搭接边11a1和第二搭接边11b1之间为熔合固化后的胶层14。

本实施例所提供的座椅骨架100的靠背骨架1，由复合材料制成一体式的靠背骨架主体11，可以减少连接接口、减轻重量，同时又在靠背骨架主体11内嵌设有加强筋13和调角支臂12，加强筋13和调角支臂12可以是金属材质或者是其他强度更高的材质制成，满足强度要求，并且加强筋13的横部131和斜部132可以在节省材料的前提下，对所需位置进行针对性加强。此外可以理解，由于是复合材料制成，则靠背骨架本体11更易于加工出所需的曲面，以提高乘靠的舒适度。

进一步地，如图9、10所示，图9为图1中转架骨架2和底架骨架3连接的示意图；图10为图9中转架骨架2的示意图；图11为图10中转架骨架2的侧部22插入到扶手4中的示意图。

上述的靠背骨架1位于转架骨架2之上，转架骨架2包括复合材料制成的一体式的转架骨架本体，转架骨架本体包括座板21，座板21同时形成所有座位，以图10为例，座板21形成两个座位，即座板21的长度和整个座椅骨架100的座位数量相匹配，这里所述的座位并不是直接供乘客乘坐，在座板21的座位之上可以加设座垫等以供乘客直接乘坐。此外，转架骨架本体还包括位于座板21内侧和外侧且向上延伸的侧部22，即座板21的左右两侧具有侧部22。如图所示，侧部22用于嵌入外侧的扶手4内并与外侧的扶手4固定，如此设置，与扶手4的连接更为可靠，且可实现隐藏式连接，满足座椅骨架100的外观要求。

如图10所示，转架骨架2本体的中部向上凸起形成凸起部23，凸起部23的底面则相应地向上凹陷形成凹腔，凹腔用于容置和连接转架骨架2的旋转机构的至少部分，即凸起部23为空心结构，用于容置旋转机构的至少部分。

如图12、13所示，图12为图9沿左右横向剖视图的示意图；图13为图9中底架骨架3与车体固定连接的主视图，其中，底架骨架3左右横向的一端可以与车体的底板固定连接，横向的另一端可以和车体的侧墙固定连接。

如图12所示，旋转机构包括旋转轴承5，旋转轴承5连接转架骨架2和底架骨架3，底架骨架3固定于车体，当旋转轴承5转动时即可带动转架骨架2及其之上的靠背骨架1转动，实现前后调转，当轨道车辆进行换向时，即轨道车辆由尾端换向为车头时，所有的座椅原本朝向前方就会变为朝向后方，此时需要转动座椅使其继续朝向前方，该功能即由旋转机构带动转架骨架2旋转180°实现。将旋转机构的部分容纳在凸起部23底部的凹腔中，为旋转机构提供了容纳空间，且可以保护旋转机构。

此外，如图10所示，转架骨架2的凸起部23的上表面还设置有凸台231，凸台231具体位于转架骨架2的后侧，用于供中部的扶手4搭接固定，为了提高安装可靠性，凸起部23的上表面在其他位置也可以设置凸台231，比如在前侧位置也设置一个凸台231，这样在前方均可以和中部的扶手4建立连接。

如图9、10所示，转架骨架2本体设置有避让孔或者避让槽232，用于避让调角支臂12和扶手4连接的第二连接部122。调角支臂12的第二连接部122在带动靠背骨架1调整角度时，会具有一定的摆动幅度，设置出避让孔或者避让槽232以满足第二连接部122的运动包络空间，图9、10中显示的是避让槽232。

另外，转架骨架2的底部可以设置有支撑凸起211，用于支撑到底架骨架3，这样可以辅助旋转机构支撑转架骨架2和靠背骨架1。可以在转架骨架2本体的底部离散布置若干凸点结构作为支撑凸起211，支撑凸起211也可以是较长的长条结构，凸点结构有利于减少转架骨架2本体转动时的摩擦力。

此外，如图14所示，图14为图1中转架骨架2分体加工的结构示意图。

本实施例还提供转架骨架2的加工工艺，具体步骤如下：

通过复合材料制备转架骨架2的转架上分件2a和转架下分件2b(示于图14)，转架上分件2a和转架下分件2b可以在热压罐中固化成型。

如图14所示，将转架骨架2分为转架上分件2a和转架下分件2b，固化为一体后，形成空心的转架骨架2，在保证强度的前提下又可以达到减重的效果。转架上分件2a和转架下分件2b可以设置出搭接区域，以便在热压罐中热压固化时，二者的接缝位置可以更好地熔合固化为一体，具有足够的强度，图14中，转架上分件2a设置第三搭接边2a1、转架下分件2b设置第四搭接边2b1，第三搭接边2a1、第四搭接边2b1搭接固定，二者之间同样是熔化固合的胶层。

可以理解，背景技术中转架同样存在接口多、重量大的问题，本实施例中转架骨架2由复合材料制成，也是可以达到减少接口、减轻重量的的目的。而且，转架骨架2的座板21也可以按照需求加工出曲面，以提高乘坐的舒适度。

进一步地，结合图13理解，并参考图15，图15为图1中底架骨架3分体加工的结构示意图。

该实施例中的底架骨架3包括复合材料制成的一体式的底架骨架本体，复合材料也是碳纤维复合材料，底架骨架3包括水平延伸的主体部31和自主体部31的内端向下弯折的弯折部32，内端即座椅骨架100靠近车厢走廊的一端。主体部31的外端和轨道车辆的侧墙b连接，弯折部32的下端和轨道车辆的地板a连接，这样利用侧墙b固定座椅骨架100，则座椅骨架100的外端无需设置向下弯折的结构，可以节省材料、减轻重量。

具体地，底架骨架3本体可以设置有支撑凸起，用于支撑座椅的旋转机构，支撑凸起可以防止旋转机构支撑在座椅骨架100本体的上表面时产生应力集中而损坏。

如图15所示，该实施例中的底架骨架3沿前后方向的竖直剖面呈弧形，如此设置，有利于承受和传递压力载荷，同时也提供了良好的外观效果。此外，为进一步保证自身整体的刚度、强度，还在底架骨架3的底面设有向上凹陷的凹部，凹部沿底架骨架3本体的内外方向延伸，这样可以加强整个座椅骨架100本体的抗弯、抗扭性能。

本实施例还提供底架骨架3的加工工艺，具体步骤如下：

通过复合材料制备底架骨架3的底架上分件3a和底架下分件3b(示于图15)，底架上分件3a和底架下分件3b可以在热压罐中固化成型。

如图15所示，将底架骨架3分为底架上分件3a和底架下分件3b，固化为一体后，形成空心的底架骨架3，在保证强度的前提下又可以达到减重的效果。底架上分件3a和底架下分件3b可以设置出搭接区域，以便在热压罐中热压固化时，二者的接缝位置可以更好地熔合固化为一体，具有足够的强度，图15中，底架上分件3a设置第五搭接边3a1、底架下分件3b设置第六搭接边3b1，第五搭接边3a1、第六搭接边3b1搭接固定，二者之间同样是熔化固合的胶层。

可以理解，背景技术中底架同样存在接口多、重量大的问题，本实施例中底架骨架3由复合材料制成，也是可以达到减少接口、减轻重量的的目的。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (15)

1.一种座椅骨架，其特征在于，包括靠背骨架，所述靠背骨架包括复合材料制成的一体式靠背骨架本体，所述座椅骨架还包括调角支臂和加强筋，所述调角支臂包括主体部和连接部，所述连接部用于和扶手或调角机构连接，所述调角支臂的主体部和所述加强筋均嵌设在所述靠背骨架本体内；

所述加强筋包括一体式的横部和斜部，所述调角支臂的所述主体部位于所述靠背骨架本体的下端，所述横部位于所述主体部之上并与所述主体部相接，所述调角支臂的所述斜部的一端延伸至所述靠背骨架本体的顶部的外侧，所述斜部的另一端相接于所述横部的内端。

2.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征在于，所述加强筋包括板部，所述板部的两侧具有朝向所述靠背骨架本体的前侧或后侧延伸的第一翻边，所述第一翻边沿延伸方向支撑于所述靠背骨架本体内。

3.根据权利要求2所述的座椅骨架，其特征在于，所述第一翻边的边缘具有延伸的第二翻边，所述第二翻边贴靠所述靠背骨架本体，所述调角支臂的主体部的内外两侧具有向上延伸的延伸部，所述延伸部抵靠所述第一翻边，所述延伸部的至少部分位于所述第一翻边和所述第二翻边之间的空间。

4.根据权利要求3所述的座椅骨架，其特征在于，所述横部和所述调角支臂的主体部，均自所述靠背骨架本体的外侧延伸至内侧。

5.根据权利要求1所述的座椅骨架，其特征在于，所述靠背骨架本体的外侧和内侧设置有向前突出的突出部，所述突出部自所述靠背骨架本体的顶部延伸到底部，所述突出部在所述靠背骨架本体上端的部分的厚度大于其他部分的厚度。

6.根据权利要求1-5任一项所述的座椅骨架，其特征在于，所述座椅骨架还包括转架骨架，所述转架骨架包括复合材料制成的一体式的转架骨架本体，所述转架骨架本体包括座板和位于所述座板左右两侧的侧部，所述侧部向上延伸，所述侧部用于嵌入对应的扶手内并与对应的所述扶手固定。

7.根据权利要求6所述的座椅骨架，其特征在于，所述座板的中部向上凸起形成凸起部，所述凸起部的底面向上凹陷形成凹腔，所述凹腔用于容置连接转架骨架的旋转机构的至少部分。

8.根据权利要求7所述的座椅骨架，其特征在于，所述凸起部的上表面还设置有凸台，用于供对应的扶手搭接固定。

9.根据权利要求6所述的座椅骨架，其特征在于，所述转架骨架本体设置有避让孔或者避让槽，用于避让所述调角支臂和所述扶手连接的连接部。

10.根据权利要求6所述的座椅骨架，其特征在于，所述座板的底部设置有支撑凸起，用于支撑在所述座椅骨架的底架骨架。

11.根据权利要求1-5任一项所述的座椅骨架，其特征在于，所述座椅骨架还包括底架骨架，所述底架骨架包括复合材料制成的一体式的底架骨架本体，所述底架骨架本体包括水平延伸的主体部和自所述主体部的内端向下弯折的弯折部，所述主体部的外端和轨道车辆的侧墙连接，所述弯折部的下端和轨道车辆的地板连接。

12.根据权利要求11所述的座椅骨架，其特征在于，所述底架骨架本体设置有支撑凸起，用于支撑座椅的旋转机构。

13.根据权利要求11所述的座椅骨架，其特征在于，所述座椅骨架本体沿前后方向竖直剖面呈弧形；和/或，所述底架骨架本体的底面设置有向上凹陷的凹部。

14.一种座椅骨架的加工工艺，用于加工权利要求1-13任一项所述的座椅骨架，其特征在于，包括加工所述靠背骨架，步骤如下：

制备所述加强筋和所述调角支臂，以及通过复合材料制备所述靠背骨架本体的靠背前分件和靠背后分件；

将所述加强筋和所述调角支臂定位到所述靠背前分件或所述靠背后分件；

将所述靠背前分件和所述靠背后分件配合并置入热压罐中进行固化成型。

15.一种轨道车辆，其特征在于，包括车体，所述车体内设置有权利要求1-13任一项所述的座椅骨架。