CN117162556A - 双液分离染色剂管容器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及双液分离染色剂管容器及其制造方法，提供采用制造双液分离染色剂管容器时，将单一的普通的层压片热熔合来简单制造具有分离收容染发剂和氧化剂的2个隔间的层压管，由此注塑头部，当填充及密封染发剂和氧化剂时也可使氧化剂呼吸的结构，保管填充及密封染发剂和氧化剂的双液分离染色剂管容器时，不存在膨胀引起的爆炸可能性，可安全使用的双液分离染色剂管容器及其制造方法。

Description

双液分离染色剂管容器及其制造方法

技术领域

本发明涉及双液分离染色剂管容器及其制造方法，更详细地涉及当制造双液分离染色剂管容器时，将单一的层压片热熔合来形成隔板以便于具有分离收容染发剂和氧化剂的2个隔间，由此简单制造的双液分离染色剂管容器及其制造方法。

背景技术

通常，染色剂由染发剂和氧化材料构成，储存保管于单独的管容器中。

如上所述，为了防止紫外线引起的变质，以双液分离收容型构成的染发剂保管于由铝的外部面覆盖聚乙烯的铝复合原材料形成的管容器中，氧化材料不含有金属物质，可呼吸，保管于具有耐稳定性的聚乙烯管容器中。

如上所述，收纳于各不相同的种类的管容器的染发膏调配使用装在各个容器的染发剂和氧化材料。

另一方面，如上所述，存在不便于将染发剂和氧化剂保管于分别独立的管容器中使用的问题，如韩国专利第10-1088471号(参考文献1)中所介绍，公开利用铝复合原材料并通过分离隔板分离染发剂收容部和氧化材料收容部而一体地形成的双液分离收容型染色管容器。

但是，根据填充到如上所述的以往的双液分离收容型染色管容器的氧化材料收容部的氧化剂的特性，当收纳保管于铝之类的金属成分的密闭的容器时，存在膨胀引起的爆炸可能性。

现有技术文献

专利文献

(专利文献0001)参考文献1：韩国专利第10-1088471号

发明内容

因此，为了解决这种现有技术的问题，本发明的目的在于，提供当制造双液分离染色剂管容器时，将单一的层压片热熔合来形成隔板以便于具有分离收容染发剂和氧化剂的2个隔间，由此简单制造的双液分离染色剂管容器及其制造方法。

尤其，本发明的目的在于，提供当制造双液分离染色剂管容器的层压管时，利用在聚乙烯片的一面以上整体形成有铝层的普通的层压片制造，形成作为2个隔间的防紫外线的染发剂收容部和以使氧化剂呼吸的方式收容的氧化剂收容部的双液分离染色剂管容器及其制造方法。

为了解决这种技术问题，本发明提供双液分离染色剂管容器，上述双液分离染色剂管容器将层压片热熔合并在内部形成管隔板具有作为2个隔间的染发剂收容部和氧化剂收容部的层压管的一端部一体地具有头部，其特征在于，上述层压片在聚乙烯片的一面以上整体形成有铝层；上述头部由分别与染发剂收容部和氧化剂收容部相连接的染发剂排放开口和氧化剂排放开口由头部隔板单独分开形成；在上述头部的端部，膜材质的掩膜的一侧密闭粘结于上述染发剂排放开口的端部，膜材质的掩膜的另一侧，将氧化剂排放开口的端部以非粘结状态紧贴之后结合盖。

并且，本发明提供双液分离染色剂管容器，上述双液分离染色剂管容器将层压片热熔合并在内部形成管隔板具有作为2个隔间的染发剂收容部和氧化剂收容部的层压管的一端部一体地具有头部，其特征在于，上述层压片在聚乙烯片之间形成铝层；上述头部由分别与染发剂收容部和氧化剂收容部相连接的染发剂排放开口和氧化剂排放开口由头部隔板单独分开形成；在上述头部的端部，膜材质的掩膜的一侧密闭粘结于上述染发剂排放开口的端部，膜材质的掩膜的另一侧，将氧化剂排放开口的端部以非粘结状态紧贴之后结合盖。

此时，本发明的特征在于，上述层压管的另一端形成密封部，具体地形成微小的通气孔，使得氧化剂可呼吸。

并且，本发明还提供双液分离染色剂管容器的制造方法，其特征在于，包括：第一步骤，将层压片热熔合来制造内部形成管隔板具有作为2个隔间的染发剂收容部和氧化剂收容部的层压管；第二步骤，在上述层压管的一端部注塑成型分别与染发剂收容部和氧化剂收容部相连接的染发剂排放开口和氧化剂排放开口由头部隔板单独分开的头部；第三步骤，切割上述头部的端部使染发剂排放开口和氧化剂排放开口暴露，完成层压隔间管容器；第四步骤，在上述层压隔间管容器的头部的端部，将掩膜的一侧密闭粘结于上述染发剂排放开口的端部，上述掩膜的另一侧，使氧化剂排放开口的端部以非粘结状态紧贴之后结合盖；以及第五步骤，通过上述层压管的另一端，将染发剂和氧化剂填充到染发剂收容部和氧化剂收容部来收容之后形成对层压管的另一端进行收尾的密封部。

此时，本发明的特征在于，在上述第二步骤中，利用头部注塑装置注塑头部，上述头部注塑装置包括：多个插入杆，隔开2个半圆柱，以便于形成以放置层压管的管隔板的方式插入安装的狭缝；旋转本体，能够以设定角度旋转地安装上述多个插入杆；注塑成型部，当上述插入杆以设定角度旋转时，在层压管的一端部一体地注塑成型头部。

并且，本发明的特征在于，在上述第四步骤中，利用封盖装置螺纹结合盖，上述封盖装置包括：多个插入杆，隔开2个半圆柱，以便于形成以放置层压管的管隔板的方式插入安装的狭缝；旋转本体，能够以设定角度旋转地安装多个插入杆；掩蔽部，当上述插入杆以设定角度旋转时，附着掩膜，以便于收尾上述头部的端部的开放的染发剂排放开口和氧化剂排放开口；掩蔽部，当上述插入杆以设定角度旋转时，在上述掩膜附着于端部的头部螺纹结合盖。

而且，本发明的特征在于，在上述第五步骤中，利用密封装置形成对染发剂收容部和氧化剂收容部填充有染发剂和氧化剂的层压管的另一端进行收尾的密封部，这种密封装置包括：固定架，设置于支架，具有固定导轨；移送部，可沿着上述固定架的固定导轨前进、后退，具有移送导轨；超声波振动单元，设置于上述移送部，由具有第三凹凸部的振动部件形成；固定托架，设置于上述支架；固定部，设置于上述固定托架，与上述振动部件的第三凹凸部相对应地由第一凹凸部、第二凹凸部形成；气缸，设置于上述移送部，使上述振动部件前进、后退；支持物，以在上述第二凹凸部、第三凹凸部之间配置层压管的方式诱导，上述支持物包括：支持部件，设置于固定托架，形成有螺纹孔；支持本体，设置于上述支持部件，形成有支撑面；螺栓，扣入于上述支持本体，可分离地设置于上述支持部件的螺纹孔，上述第一凹凸部、第二凹凸部和第三凹凸部隔着规定间隔紧贴，在隔开上述第一凹凸部和第二凹凸部的间隔的粘结诱导区间内，利用上述超声波振动单元以“-”字形态密封层压管的另一端部，形成密封部。

根据本发明，具有如下优点：采用制造双液分离染色剂管容器时，将单一的普通的层压片热熔合来简单制造具有分离收容染发剂和氧化剂的2个隔间的层压管，由此注塑头部，当填充及密封染发剂和氧化剂时也可使氧化剂呼吸的结构，保管填充及密封染发剂和氧化剂的双液分离染色剂管容器时，不存在膨胀引起的爆炸可能性，可安全使用。

尤其，在本发明中，制造具有以将聚乙烯片的一面以上整体形成有铝层的普通的层压片保持不变地适当裁剪的状态分离收容染发剂和氧化剂的2个隔间的层压管，可降低制造成本，还提高生产率，以可使氧化剂呼吸的方式功能化，可长时间稳定维持染发剂和氧化剂的填充状态。

附图说明

图1为表示本发明的双液分离染色剂管容器的内部结构的一部分剖切立体图。

图2为图1的“A”-“A”线剖视图。

图3为图1的“B”-“B”线剖视图。

图4a为依次表示根据本发明的一实施例的层压管的制造过程的剖视图。

图4b为依次表示根据本发明的另一实施例的层压管的制造过程的剖视图。

图5是为了说明制造本发明的层压管的层压管制造装置的运转关系而依次表示的图。

图6a至图6c为表示制造本发明的双液分离染色剂管容器时利用的头部注塑装置的图。

图7为表示制造本发明的双液分离染色剂管容器时利用的切割装置的图。

图8a及图8b为表示制造本发明的双液分离染色剂管容器时利用的封盖装置及掩膜附着状态的图。

图9a为制造本发明的双液分离染色剂管容器时利用的密封装置的一剖视图。

图9b为表示制造本发明的双液分离染色剂管容器时利用的密封装置的支持部的简图。

图9c为表示制造本发明的双液分离染色剂管容器时利用的密封装置的密封状态的简图。

附图标记的说明

1：双液分离染色剂管容器

10：层压管

10a：层压片

10b、10d：聚乙烯片

10c：铝层

20：头部

100：隔间管制造装置

200：头部注塑装置

300：切割装置

400：封盖装置

500：密封装置

具体实施方式

以下，可参考附图通过详细描述的实施例理解根据本发明的双液分离染色剂管容器及其制造方法的特征。

参考图1至图4，根据本发明的双液分离染色剂管容器1包括：层压管10，由单一的层压片10a热熔合而形成；头部20，由在上述层压管10的一端部一体地注塑成型的颈部21及肩部22形成。

此时，如图4a所示，单一的层压片10a可使用从聚乙烯片10b的一侧以宽度长度的100％宽度长度在一面以上形成附着铝的铝层10c的片。即，本发明的层压片10a保持不变地使用由在聚乙烯片10b的一面以上整体形成有铝层10c的结构形成的公知的片。像这样，通过使用大量生产的层压片10a，具有可防止制造成本的上升的优点。

如图4b所示，上述层压片10a可使用形成在聚乙烯片10b的一面附着铝的铝层10c且在上述铝层10c的表面一体地还形成额外的另一聚乙烯片10d的结构。即，层压片10a可使用在聚乙烯片10b、10d之间形成铝层10c的结构。

另一方面，上述层压管10在将层压片10a热熔合来制造为圆筒形状的过程中，在层压管10内部形成直线状的管隔板12，具有作为2个隔间的染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b。即，层压管10不使用额外的构件，仅利用单一的层压片10a制造，通过管隔板12作为单独分开的2个隔间具有收容防紫外线的染发剂的染发剂收容部1a和收容氧化剂的氧化剂收容部1b。

在这种层压管10的一端部一体地注塑成型由颈部21及肩部22形成的头部20。作为2个排放开口的染发剂排放开口2a和氧化剂排放开口2b由头部隔板2c单独分开形成于上述头部20。并且，上述头部20的染发剂排放开口2a和氧化剂排放开口2b形成分别与层压管10的染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b相连接的结构。

并且，在上述层压管10的一端部形成注塑成型头部20时与层压管10一端部相结合的结合部2d。这种结合部2d以包围层压管10一端部边缘和管隔板12的一端部的方式注塑成型。尤其，结合部2d延伸至分割头部20的染发剂排放开口2a和氧化剂排放开口2b的头部隔板2c的端部，与层压管10的管隔板12一端部一体地结合。

另一方面，在上述头部20端部附着膜材质的掩膜24。此时，上述染发剂排放开口2a的端部密闭粘结，氧化剂排放开口2b以在非粘结状态下掩蔽的方式附着膜材质的掩膜24。即，在上述头部20的端部，膜材质的掩膜24的一侧密闭粘结于上述染发剂排放开口2a的端部，膜材质的掩膜24的另一侧，将氧化剂排放开口2b的端部以非粘结状态紧贴。

像这样，使氧化剂排放开口2b处于非粘结状态，将氧化剂收容于氧化剂收容部1b时可呼吸，根据氧化剂特性，当收纳保管于铝之类的金属成分的密闭的容器时，可阻断膨胀引起的爆炸可能性。当然，可将上述膜材质的掩膜24附着于头部20端部之后，螺纹结合盖30来阻断氧化剂向外部泄漏。

而且，像这样将盖30螺纹结合于头部20端部之后，通过层压管10的另一端将染发剂和氧化剂填充到染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b来收容之后，形成对层压管10的另一端进行收尾的密封部18。这种情况下，层压管10的密封部18一体地密封，以实现完美的密闭，由此可阻断染发剂和氧化剂向外部泄漏。

当然，若根据需要收尾层压管10的另一端时使下端密封部18松动形成通气孔，则可使氧化剂呼吸，这种情况下，微小地形成通气孔，达到无法用肉眼识别的程度，这同样将氧化剂收容于氧化剂收容部1b时可呼吸，根据氧化剂特性，当收纳保管于铝之类的金属成分的密闭的容器时，可阻断膨胀引起的爆炸可能性。

以下，参考图1至图9，说明根据本发明的双液分离染色剂管容器的制造过程。

根据本发明的双液分离染色剂管容器1的制造过程包括：层压管10制造步骤S1，将层压片10a热熔合来制造层压管10；步骤S2，在制造的层压管10的一端部注塑成型头部20；封盖步骤S3；以及染发剂和氧化剂填充及密封步骤S4。

此时，上述的层压管制造步骤S1、头部20注塑成型步骤S2、封盖步骤S3及染发剂和氧化剂填充及密封步骤S4分别单独执行，以下具体说明各个步骤。

层压管10制造步骤S1

层压管10仅由层压片10a制造，如图3及图4中所确认，层压片10a由第一接合部11、管隔板12、第一隔间用片13、第二隔间用片14及第二接合部15连续连接的结构形成。

利用这种层压片10a的层压管10的制造过程如下。

首先，在层压片10a的管隔板12一端形成呈直角弯折的第一接合部11，利用与上述管隔板12的另一端相连接的第一隔间用片13形成半圆形态的染发剂收容部1a。并且，在与上述第一隔间用片13连续相连接的第二隔间用片14一端的内侧面紧贴上述第一接合部11的状态下热熔合而一体地结合之后，利用第二隔间用片14形成半圆形态的氧化剂收容部1b。之后，通过在将与上述第二隔间用片14的端部相连接的第二接合部15紧贴于第一隔间用片13的一端部外侧面的状态下热熔合而一体地结合，完成具有作为2个隔间的染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b的层压管10。

制造上述层压管10的层压管制造装置100为独立的装置，当工作人员投入层压片10a时，完成具有染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b的层压管10来排出。将层压管制造装置100示于图5中，层压管10的制造过程如图5的(a)至(e)。

即，如图5的(a)所示，借助层压管制造装置100的导入部101使裁剪成规定长度的层压片10a的一端部即第一接合部11通过2分割的成型筒110的侧面贯通。并且，如图5的(b)所示，当使成型筒110向单方向旋转180°时，在层压片10a的管隔板12的一端形成呈直角弯折的第一接合部11，利用与上述管隔板12的另一端相连接的第一隔间用片13形成半圆形态的第一隔间1a。然后，如图5的(c)所示，使成型筒110进一步向单方向旋转90°，在与第一隔间用片13连续相连接的第二隔间用片14一端的内侧面紧贴第一接合部11的状态下，熔合部120下降，热熔合而一体地结合。并且，如图5的(d)所示，当使成型筒110进一步向单方向旋转90°时，利用第二隔间用片14形成半圆形态的第二隔间1b。之后，如图5的(e)所示，在使成型筒110进一步向单方向旋转90°，将与第二隔间用片14的端部相连接的第二接合部15紧贴于第一隔间用片13的一端部外侧面的状态下，熔合部120下降，热熔合而一体地结合，由此完成具有作为2个隔间的染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b的层压管10，分离部130向成型筒110的端部方向移动，从成型筒110拉动完成的层压管10来分离排出。

像这样完成的层压管10为了后述的头部20的注塑而向头部注塑装置200提供。

头部20注塑步骤S2

通过上述层压管制造装置100制造的层压管10由工作人员手工移到额外的另一装置即图6a至图6c的头部注塑装置200来安装，在层压管10的一端部一体地注塑头部20。这种情况下，上述头部20由高密度聚乙烯(HDPE，High Density Polyethylene)树脂注塑成型。

在上述头部注塑装置200中，隔开2个半圆柱211、212来形成狭缝213的多个插入杆210以设定角度可旋转地安装于旋转本体201，随着旋转本体201的旋转，插入杆210以设定角度转动，将层压管10的管隔板12插入安装于插入杆210的狭缝213中，使得层压管10的管隔板12位于插入杆210的狭缝213。

之后，当旋转本体201旋转来使插入杆210以设定角度90°间隔旋转，向注塑成型部220移动时，在层压管10的一端部一体地注塑成型头部20。之后，多个插入杆210以设定角度90°间隔旋转之后排出。

其中，构成上述插入杆210的2个半圆柱211、212之间的直线状的狭缝213的隔开距离不可变，是固定的，2个半圆柱211、212相互隔开或不接近地移动位置，注塑成型部220在层压管10的一端部一体地注塑成型由颈部21及肩部22形成的头部20。

上述注塑成型部220具有颈部模具221和肩部模具222，在该颈部模具221和肩部模具222之间的头部腔体223注塑熔融树脂来构成由颈部21及肩部22形成的头部20。

当注塑成型这种头部20时，在分割染发剂排放开口2a和氧化剂排放开口2b的头部隔板2c的端部，结合部2d与层压管10的管隔板12一端部一体地结合。

封盖步骤S3

当通过上述头部注塑装置200在层压管10的一端注塑成型头部20时，头部20的端部20a处于被堵的状态，因而工作人员手工利用额外的再一装置即图7的切割装置300优先切割头部20的端部20a，完成染发剂排放开口2a和氧化剂排放开口2b被暴露的层压隔间管容器1。

像这样完成的层压隔间管容器1由工作人员手工移到额外的另一装置即图8的封盖装置400来安装，螺纹结合盖30。

在上述封盖装置400中，隔开2个半圆柱411、412的多个插入杆410以设定角度可旋转地安装于旋转本体401，以便于形成狭缝310a，随着旋转本体401的旋转，插入杆410以设定角度45°间隔转动，使层压管10的管隔板12部分安装于插入杆410的狭缝413。其中，构成上述插入杆410的2个半圆柱411、412之间的狭缝413的隔开距离同样被固定，2个半圆柱411、412相互隔开或不接近地移动位置。

这种插入杆410为了以设定角度旋转，优先经过掩蔽部420，收尾头部20的端部的开放的状态的染发剂排放开口2a和氧化剂排放开口2b，附着膜材质的掩膜24。此时，上述染发剂排放开口2a的端部密闭粘结，氧化剂排放开口2b以非粘结状态掩蔽地附着膜材质的掩膜24。

之后，插入杆410进一步向封盖部430方向旋转之后，在头部20螺纹结合盖30。之后，多个插入杆410以设定角度45°间隔旋转，向排出位置移动之后，排放(排出)。

染发剂和氧化剂填充及密封步骤S4

移到上述封盖装置400安装而螺纹结合盖30之后，通过层压管10的另一端将染发剂和氧化剂填充到染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b来收容之后，形成对层压管10的另一端进行收尾的密封部18。这种情况下，密封部18利用图9a至图9c所示的密封装置500。

根据图9a至图9c，上述密封装置500用于密封另一端部开放且填充内容物的双液分离染色剂管容器1的层压管10另一端，其包括：支架520；固定架530及移送部540，设置于上述支架520；超声波振动单元550，设置于上述移送部540；固定托架560，设置于上述支架520；固定部570，设置于上述固定托架560的同时与超声波振动单元550相对应；气缸580，设置于上述固定架530和移送部540，诱导上述超声波振动单元550的前进、后退；支持物590，导向上述双液分离染色剂管容器1的位置；粘结诱导区间P，利用上述超声波振动单元550进行使双液分离染色剂管容器1的层压管10紧贴的诱导。

此时，在上述支架520的下部可移动地设置脚轮，由诱导上述气缸580和超声波振动单元550的动作的控制部构成，上述固定架530以可前进、后退的方式设置固定导轨531。

并且，上述移送部540具有沿着固定导轨531前进、后退的移送导轨541，在中间部分设置超声波振动单元550。上述超声波振动单元550为常规结构，故而省略与其相关的具体的说明，在前部面设置振动部件551。

此时，在上述振动部件551的前部面形成第三凹凸部552，上述第三凹凸部552可呈大致“V”或椭圆形状，不局限于此，当然呈多种形状和模样。

并且，上述固定部570设置于固定托架560的一侧面，与上述振动部件551的前部面相对应地设置，在上述固定部570的一面两侧形成第一凹凸部571，在上述第一凹凸部571之间形成第二凹凸部572。

其中，上述第一凹凸部571、第二凹凸部572由与第三凹凸部552相对应并可相互分离地凹凸结合的结构形成。

并且，在上述气缸580中，随着杆的伸缩，上述移送部540的移送导轨541沿着上述固定架530的固定导轨531前进、后退，设置于上述移送部540的超声波振动单元550以规定间隔前进、后退。

此时，上述固定导轨531和移送导轨541可由LM导向器或滑轨结构形成。

另一方面，上述支持物590包括：支持部件591，设置于固定托架560；支持本体593，设置于上述支持部件591的上部面；螺栓595，扣入于上述支持本体593，固定于上述支持部件591。

此时，上述支持部件591形成可与螺栓595螺纹结合的螺纹孔592，上述支持本体593沿着长度方向形成长孔，在前部面形成支撑面594。并且，上述支撑面594紧贴、固定双液分离染色剂管容器1的层压管10的上侧面和中间部分。

像这样，当松开螺栓595时，上述支持物590沿着上述支持部件591的上部面随着上述支持本体593的长孔前进、后退规定间隔，在该状态下，向上述螺纹孔592侧拧紧上述螺栓595，利用上述螺栓595固定上述支持本体593。

上述粘结诱导区间P是指两侧上述第一凹凸部571和第二凹凸部572的边界部分，上述第二凹凸部572从第一凹凸部571的基准向内侧形成相当于间隔L左右。

像这样，在本发明的密封装置500中，在双液分离染色剂管容器1的层压管10内，将内容物即染发剂和氧化剂填充到染发剂收容部1a和氧化剂收容部1b之后，在双液分离染色剂管容器1的层压管10紧贴于上述支持部件591和支持本体593的支撑面594的状态下，上述移送部540借助上述气缸580的动作沿着上述固定架530的固定导轨531前进，此时，在上述振动部件551的第三凹凸部552和上述固定部570的第二凹凸部572之间上述粘结诱导区间P内双液分离染色剂管容器1的层压管10的上端部隔着规定间隔紧贴。接着，借助上述超声波振动单元550的振动部件551动作，如图9b及图9c所示，密封以3层形成的双液分离染色剂管容器1的层压管10的另一端部，由此形成密封部18。

像这样，在隔开上述第一凹凸部571和第二凹凸部572的间隔L的粘结诱导区间P内，利用上述超声波振动单元550以“-”字形态密封3层的层压管10的另一端部，形成密封部18，由此可确保产品的可靠性。

制造上述层压管10的隔间管制造装置100仅说明在隔间管10a的一端部一体地注塑头部20的头部注塑装置200、切割装置300、螺纹结合盖30的封盖装置400及密封装置500等一系列的装置全部个别地运转的装置，因此各个装置不有机连接，不执行自动化的连续工序，工作人员手工向各个装置100、200、300、400、500搬运及安装所制造的中间制造物，按不同步骤依次执行该工序，完成双液分离染色剂管容器1。

当然，这种隔间管制造装置100、头部注塑装置200、切割装置300、螺纹结合盖30的封盖装置400及密封装置500等通过自动化设计变更为单一的整合的机械装置来操作，由此可一次性执行所有工序或者还可以整合一部分工序来执行。

以上的说明只是例示性地说明本发明的技术思想，只要是本发明所属技术领域的普通技术人员，就可在不脱离本发明的本质特性的范围内进行多种修改及变形，本发明的保护范围应根据所附的权利要求书解释，与其等同范围内的所有技术思想应被解释为包括在本发明的权利要求书中。

Claims (3)

1.一种双液分离染色剂管容器的制造方法，其特征在于，

包括：

第一步骤，将聚乙烯片(10b、10d)之间形成有铝层(10c)的层压片(10a)热熔合来制造内部形成管隔板(12)具有作为2个隔间的染发剂收容部(1a)和氧化剂收容部(1b)的层压管(10)；

第二步骤，在所述层压管(10)的一端部注塑成型分别与染发剂收容部(1a)和氧化剂收容部(1b)相连接的染发剂排放开口(2a)和氧化剂排放开口(2b)由头部隔板(2c)单独分开的头部(20)；

第三步骤，切割所述头部(20)的端部(20a)使染发剂排放开口(2a)和氧化剂排放开口(2b)暴露，完成层压隔间管容器(1)；

第四步骤，在所述层压隔间管容器(1)的头部(20)的端部(20a)，将掩膜(24)的一侧密闭粘结于所述染发剂排放开口(2a)的端部，所述掩膜(24)的另一侧，使氧化剂排放开口(2b)的端部以非粘结状态紧贴之后结合盖(30)；以及

第五步骤，通过所述层压管(10)的另一端将染发剂和氧化剂填充到染发剂收容部(1a)和氧化剂收容部(1b)来收容之后形成对层压管(10)的另一端进行收尾的密封部(18)，

在所述第五步骤中，利用密封装置(500)形成对染发剂收容部(1a)和氧化剂收容部(1b)填充有染发剂和氧化剂的层压管(10)的另一端进行收尾的密封部(18)，

所述密封装置(500)包括：

固定架(530)，设置于支架(520)，具有固定导轨(531)；

移送部(540)，能够沿着所述固定架(530)的固定导轨(531)前进、后退，具有移送导轨(541)；

超声波振动单元(550)，设置于所述移送部(540)，由具有第三凹凸部(552)的振动部件(551)形成；

固定托架(560)，设置于所述支架(520)；

固定部(570)，设置于所述固定托架(560)，与所述振动部件(551)的第三凹凸部(552)相对应地由第一凹凸部(571)、第二凹凸部(572)形成；

气缸(580)，设置于所述移送部(540)，使所述振动部件(551)前进、后退；

支持物(590)，以在所述第二凹凸部(572)、第三凹凸部(552)之间配置层压管(10)的方式诱导，

所述支持物(590)包括：

支持部件(591)，设置于固定托架(560)，形成有螺纹孔(592)；

支持本体(593)，设置于所述支持部件(591)，形成有支撑面(594)；

螺栓(595)，扣入于所述支持本体(593)，能够分离地设置于所述支持部件(591)的螺纹孔(592)，

所述第一凹凸部(571)、第二凹凸部(572)和第三凹凸部(552)隔着规定间隔紧贴，在从所述第一凹凸部(571)向内侧形成相当于间隔(L)的第二凹凸部(572)的粘结诱导区间(P)的内部，利用所述超声波振动单元(550)以“-”字形态密封层压管(10)的另一端部，形成密封部(18)。

2.根据权利要求1所述的双液分离染色剂管容器的制造方法，其特征在于，

在所述第二步骤中，利用头部注塑装置(200)注塑头部(20)，

所述头部注塑装置(200)包括：

多个插入杆(210)，隔开2个半圆柱(211、212)，以便于形成以放置层压管(10)的管隔板(12)的方式插入安装的狭缝(213)；

旋转本体(201)，能够以设定角度旋转地安装所述多个插入杆(210)；

注塑成型部(220)，当所述插入杆(210)以设定角度旋转时，在层压管(10)的一端部一体地注塑成型头部(20)。

3.根据权利要求1所述的双液分离染色剂管容器的制造方法，其特征在于，

在所述第四步骤中，利用封盖装置(400)螺纹结合盖(30)，

所述封盖装置(400)包括：

多个插入杆(410)，隔开2个半圆柱(411、412)，以便于形成以放置层压管(10)的管隔板(12)的方式插入安装的狭缝(310a)；

旋转本体(401)，能够以设定角度旋转地安装所述多个插入杆(410)；

掩蔽部(420)，当所述插入杆(410)以设定角度旋转时，附着掩膜(24)，以便于收尾所述头部(20)的端部的开放的染发剂排放开口(2a)和氧化剂排放开口(2b)；

掩蔽部(420)，当所述插入杆(410)以设定角度旋转时，在所述掩膜(24)附着于端部的头部(20)螺纹结合盖(30)。