CN117157164A - 附有刀头的圆锯片 - Google Patents

Abstract

圆锯片(1)具有外径为200～500mm的圆盘状的基体(2)以及沿着基体(2)的外周交替配置的第一刀头(11)和第二刀头(13)。圆锯片(1)具有0.8mm～2.0mm的刃厚(1a)。第一刀头(11)和第二刀头(13)具有切削刃(11c、13c)以及切削刃(11c、13c)的两端的一对倒角(11f)。以从切削刃(11c、13c)沿周向延伸的方式在后刀面上形成有第一槽(12)和第二槽(14)。第一槽(12)具有第一槽底(12e)，第一槽底(12e)在第一厚度方向上与厚度中心(7c)相距第一距离(15a)的位置处在径向上最深。第二槽(14)具有第二槽底(14e)，第二槽底(14e)在与第一厚度方向相反的第二厚度方向上与厚度中心(7c)相距第二距离(15b)的位置处在径向上最深。第一距离(15a)与第二距离(15b)之和为0.35mm以下。

Description

附有刀头的圆锯片

技术领域

本公开的一个方式涉及例如高速切断各种金属的被切削材料的呈圆盘状且在外周安装有多个刀头的附有刀头的圆锯片。

背景技术

以往，作为高速切断各种金属的工件的装置，已知有例如利用刃厚2mm的圆盘状的圆锯片进行切断加工的圆锯切断机。圆锯片通过在钢铁材料或者铝等非钢铁材料的被切削材料上形成槽来切断被切削材料。圆锯片具有圆盘状的基体以及在基体的外周以规定间隔安装的多个刀头。刀头是例如由硬质合金或金属陶瓷形成的硬质刀头。

刀头具有在基体的厚度方向上直线延伸的切削刃以及朝向基体的径向外侧的后刀面。后刀面从切削刃向圆锯片的旋转方向后方以后角延伸。在后刀面上形成有用于分割切削刃的槽。圆锯片具有槽的位置错开的多种刀头。多种刀头以规定的顺序配置在基体的周向上。例如，从前刀面观察槽时，在左侧具有槽的第一刀头以及在右侧具有槽的第二刀头交替配置。多种刀头的切削刃以规定的顺序切削被切削材料。因此，通过由各刀头的槽分割的切削刃将从被切削材料切削掉的切屑分割。因此，能够减小各刀头的实质切削动力。由此，能够减小切断被切削材料所需的动力。

存在利用刃厚比2mm薄的圆锯片的情况。在国际公开第2018/074038号中记载有一种圆锯片，刃厚在1mm以下且具有在后刀面形成有槽的刀头。通过利用刃厚薄的圆锯片，能够减少在切断时产生的切屑的量。而且，在刃厚为1mm以下的圆锯片上设置的刀头上，能够设置以往难以设置的槽。因此，能够同时减小切屑的量和切削阻力。由此，能够进一步减小切断被切削材料所需的动力。

通过将切屑横向(基体的厚度方向)分割，因槽而非对称的刀头从被切削材料反复受到横向的力。刀头可以因横向的力而横向位移(振动)。例如，在刃厚为2mm以下的薄的圆锯片的情况下，横向位移相对于刃厚的比例容易变大。因此，例如在刀头的侧面和被切削材料之间产生摩擦。在产生了摩擦热的部分，刀头反复进行热膨胀和热收缩。由此，会在刀头产生缺口(heat crack：热裂纹)。

有时以通常的数倍的进给速度进给被切削材料并进行切断加工。通过提高圆锯片的旋转速度或者刀头的每个刃的切入量，能够提高进给速度。若提高进给速度，则在刀头与被切削材料之间产生的摩擦热进一步变大。因此，在利用刃厚薄的圆锯片且以高的进给速度对被切削材料进行切断加工的情况下，在刀头上容易因摩擦热而产生缺口。因此，在刃厚为2mm以下的薄的圆锯片中，期望进一步改善刀头的耐久性。

发明内容

发明要解决的问题

因此，一直以来，在刃厚薄且能够以高速度进给被切削材料而进行切断的附有刀头的圆锯片中，期望一种提高刀头的耐久性的结构。例如，通过抑制因摩擦热而产生缺口来提高刀头的耐久性。

用于解决问题的手段

根据本公开的一个特征，一种附有刀头的圆锯片，具有：圆盘状的基体，外径为200mm～500mm，以及第一刀头和第二刀头，从基体的外周向径向突出且沿着基体的外周交替配置。圆锯片具有0.8mm～2.0mm的刃厚。第一刀头和第二刀头具有：前刀面，朝向圆锯片的旋转方向前方，后刀面，朝向基体的径向外侧，以及切削刃，形成在前刀面与后刀面之间。设置有一对倒角，设置在切削刃的两端，以及槽，以从切削刃沿周向延伸的方式形成于后刀面。第一刀头的槽具有第一槽底，所述第一槽底在第一厚度方向上与第一刀头的切削刃的厚度中心相距第一距离的位置处在径向上最深。第二刀头的槽具有第二槽底，所述第二槽底在与第一厚度方向相反的第二厚度方向上与第二刀头的切削刃的厚度中心相距第二距离的位置处在径向上最深。第一距离与第二距离之和为0.35mm以下。

因此，能够缩短第一槽底与第二槽底之间的距离。第一刀头在切削被切削材料时，从切削刃的厚度中心朝向第一槽所处的第一厚度方向横向受力。第二刀头在切削被切削材料时，朝向第二槽所处的第二厚度方向横向受力。通过减小第一距离与第二距离之和，能够抑制第一刀头和第二刀头承受的横向的力。因此，能够减小第一刀头和第二刀头的横向位移。

而且，使第一距离与第二距离之和为比以往小的0.35mm以下。由此，在使用刃厚2.0mm以下的薄的圆锯片并以高的进给速度切断被切削材料时，能够抑制第一刀头和第二刀头的横向位移。因此，例如能够抑制在第一刀头和第二刀头的侧面产生摩擦热，抑制因摩擦热而产生缺口。由此，能够提高第一刀头和第二刀头的耐久性。

根据其他特征，槽具有：一对槽端，与切削刃交叉，以及一对倾斜面，设置在一对槽端中的任意一方与槽底之间且相对于切削刃倾斜。在槽端，切削刃与倾斜面之间的槽端角度为60°～85°。因此，通过使槽端角度为85°以下，能够将槽端的角形状设置为钝角。因此，例如与槽端的角形状为直角的情况相比，能够抑制槽端的缺口。而且，通过使槽端角度为60°以上，能够减小第一距离与第二距离之和。因此，能够抑制第一刀头和第二刀头的横向位移。由此，能够抑制由摩擦热引起的第一刀头和第二刀头的缺口。

因此，刀头的两端的缺口的产生没有偏差。因此，能够长时间地维持能够良好地加工被切削材料的切断面的状态。而且，能够抑制第一刀头和第二刀头对被切削材料的切削阻力的上升。因此，例如能够在第一刀头和第二刀头的两侧面抑制摩擦热的产生。由此，能够延长第一刀头和第二刀头的寿命。

根据其他特征，槽具有：一对槽端，与切削刃交叉，以及一对倾斜面，设置在一对槽端中的任意一方与槽底之间且相对于切削刃倾斜。在槽端，切削刃与倾斜面之间的槽端角度大于一对倒角相对于切削刃的角度。

根据其他特征，作为第一刀头的槽的第一槽的内侧端缘与第一刀头的切削刃的厚度中心仅相距第一内侧距离。作为第二刀头的槽的第二槽的内侧端缘与第二刀头的切削刃的厚度中心仅相距第二内侧距离。第一内侧距离与第二内侧距离之和小于切削刃中的第一槽的开口宽度且小于切削刃中的第二槽的开口宽度。或者，第一内侧距离与第二内侧距离之和小于切削刃中的第一槽的开口宽度的一半且小于切削刃中的第二槽的开口宽度的一半。

根据其他特征，第一刀头的槽具有在径向上距切削刃的第一深度。第二刀头的槽具有在径向上距切削刃的第二深度。第一深度和第二深度均为一对倒角在径向上距切削刃的深度的2倍以上且5倍以下。

附图说明

图1为圆锯片的侧视图。

图2为图1中Ⅱ部分的放大侧视图。

图3为圆锯片的局部放大俯视图。

图4为圆锯片的局部放大俯视图。

图5为圆锯片的上部放大主视图。

图6为概略地示出通过圆锯片切断被切削材料时的刀头与进给之间的关系的主视图。

图7为第一实施方式的刀头的局部放大主视图。

图8为第二实施方式的刀头的局部放大主视图。

图9为第三实施方式的刀头的局部放大主视图。

图10为第四实施方式的刀头的局部放大主视图。

图11为第五实施方式的刀头的局部放大主视图。

图12为第六实施方式的刀头的局部放大主视图。

图13为第七实施方式的刀头的局部放大主视图。

图14为第八实施方式的刀头的局部放大主视图。

图15为第九实施方式的刀头的局部放大主视图。

图16为第十实施方式的刀头的局部放大主视图。

图17为示出形成于刀头的槽的形状与刀头的横向位移之间的关系的表。

图18为示出槽底间距离与刀头的横向位移之间的关系的图表。

图19为概略地示出刀头和被刀头切削的被切削材料的主视图。

图20为示出图19中XX-XX线剖面中的等效应力的图。

图21为示出图19中XX-XX线剖面中的等效应力图。

图22为示出图19中XX-XX线剖面中的等效应力图。

图23为示出图19中XX-XX线剖面中的等效应力图。

图24为示出图19中XX-XX线剖面中的等效应力图。

图25为示出形成于刀头的槽的形状与热裂纹的产生数量之间的关系的表。

图26为示出被切削材料被圆锯片切断的切断数与刀头的缺口之间的关系的表。

图27为第一实施方式的刀头在切削后的局部放大俯视图。

图28为图27所示的刀头的局部放大左视图。

图29为图27所示的刀头的局部放大右视图。

图30为第一实施方式的刀头在切削后的局部放大主视图。

图31为第一实施方式的刀头在切削后的局部放大俯视图。

图32为图31所示的刀头的局部放大左视图。

图33为第一实施方式的刀头在切削后的局部放大俯视图。

图34为图33所示的刀头的局部放大左视图。

图35为图33所示的刀头的局部放大主视图。

图36为第三实施方式的刀头在切削后的局部放大俯视图。

图37为图36所示的刀头的局部放大左视图。

具体实施方式

基于图1～7说明本公开的优选实施方式。说明中的相同的附图标记表示不进行重复说明但具有相同功能的相同要素。如图1所示，圆锯片1具有圆盘状的基体2以及安装在基体2的外周的多个刀头7。通过使基体2旋转，各刀头7在被切削材料上形成槽，最终切断被切削材料。被切削材料例如为碳钢、一般结构轧制钢、铬钼钢、不锈钢、铸铁等钢铁材料，或者例如铝以及铝合金、铜以及铜合金等非铁金属。被切削材料例如为棒状、柱状、管状、板状等材料，被圆锯片1切断为规定的长度。

如图1所示，在基体2的中心部设置有在基体2的板厚方向上贯穿的大致圆形的安装孔3。在安装孔3中插入圆锯切断机的旋转轴。圆锯切断机例如在常温下切断各种金属的被切削材料时使用。圆锯片1在切断被切削材料时向A方向旋转且相对于被切削材料相对地向B方向移动。由此，在基体2的外周排列的多个刀头7依次到达被切削材料。

如图1所示，圆锯片1的外径例如为200mm～500mm。优选为200mm～400mm，更优选为200mm～300mm，例如为285mm。基体2例如是钢制的。圆锯片1的刃厚1a(参照图7)例如为0.8mm～2.0mm。优选地，刃厚1a为0.8mm～1.0mm。基体2具有圆盘状的主体部2a以及从主体部2a的外周向径向外侧突出的多个突出部4。多个突出部4在主体部2a的外周的周向上以规定间隔形成。基体2的厚度2c比刃厚1a稍小，例如为0.6～1.8mm(参照图5)。

如图1、2所示，在相邻的突出部4之间形成有齿槽5。在突出部4上，在旋转方向前方处，形成有向周向以及径向外侧开口的刀头座6。在各刀头座6上安装刀头7。在基体2上，例如通过钎焊等安装有40个～200个刀头7。

如图2、3所示，刀头7具有结构不同的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头11和第二刀头13在基体2的周向上交替且以规定的间隔安装。因此，第一刀头11和第二刀头13交替地到达被切削材料并切削被切削材料。刀头7例如为由硬质合金或金属陶瓷形成的硬质刀头。硬质合金例如是通过将碳化钨和作为粘合剂的钴混合并烧结而得到的。金属陶瓷是通过将TiN、TiC、TiCN等和作为粘合剂的钴混合并烧结而得到的。也可以在刀头7的表面施加提高耐磨性的涂层。

如图2、3所示，刀头7为大致长方体，具有朝向径向外侧的后刀面11b、13b。在后刀面11b、13b的一端形成有切削刃11c、13c。切削刃11c、13c具有比基体2的厚度2c稍大的厚度7d(参照图5)。厚度7d例如为0.8mm～1.1mm。刀头7以在厚度方向上使刀头7的厚度中心7c配置在基体2的中心即厚度中心2b上的方式安装于基体2。切削刃11c、13c位于后刀面11b、13b的旋转方向前端且在基体2的厚度方向上延伸。切削刃11c、13c中的基体2的周向切线与后刀面11b、13b之间的后角7b例如为5°～15°。

如图2所示，刀头7具有从切削刃11c、13c朝向基体2的中心延伸的前刀面11a、13a。换言之，切削刃11c、13c形成在后刀面11b、13b与前刀面11a、13a的交叉部分。相对于基体2的径向倾斜的前刀面11a、13a的前角7a为-30°～10°。刀头7在旋转方向前方且比前刀面11a、13a靠径向内侧的位置具有凹部7e。从侧面看，凹部7e从前刀面11a、13a朝向刀头7的中央凹陷设置。

如图4、5所示，第一刀头11在后刀面11b的厚度方向两端具有左侧面11d和右侧面11e。左侧面11d和右侧面11e相对于基体2的径向具有0°～2°的角度，例如30′的向内侧倾斜的倾斜角(侧面向心角)。左侧面11d和右侧面11e通过该微小的倾斜而减少了与被切削材料之间的接触面积。因此，切削阻力降低。而且，由于是左侧面11d和右侧面11e相对于被切削材料的切断面不过分突出的倾斜，因此能够使切断面的加工变得顺畅。

如图4、5所示，在后刀面11b与左侧面11d或右侧面11e之间形成有倒角11f。倒角11f相对于后刀面11b倾斜，例如具有45°的倒角角度11g(参照图7)。左右一对倒角11f相对于后刀面11b具有大致相同的大小的倒角角度。左右一对倒角11f以厚度中心7c为中心左右对称地设置。倒角11f在后刀面11b的端缘的全长上形成为平面状。倒角11f的厚度方向宽度例如为0.05mm～0.1mm，在全长上具有大致相同的宽度。

如图4、5所示，在第一刀头11的后刀面11b上形成有在周向上延伸的第一槽12。第一槽12从后刀面11b的一端即切削刃11c延伸至后刀面11b的旋转方向后端。第一槽12设置在厚度中心7c的左方(第一厚度方向)。从圆锯片1的旋转方向前方观察，第一槽12呈大致V字形状。第一槽12具有相对于切削刃11c倾斜的大致平面状的内侧倾斜面12c和外侧倾斜面12d。内侧倾斜面12c设置在比外侧倾斜面12d靠近厚度中心7c的位置。从圆锯片1的旋转方向前方观察，内侧倾斜面12c和外侧倾斜面12d通过具有大致圆弧状的曲面的第一槽底12e连结。第一槽底12e位于厚度中心7c的左方。

如图7所示，第一槽12具有位于切削刃11c的内侧槽端12a和外侧槽端12b。内侧槽端12a设置在切削刃11c与内侧倾斜面12c的交叉部分。外侧槽端12b设置在切削刃11c与外侧倾斜面12d的交叉部分。内侧槽端12a位于厚度中心7c的左方。外侧槽端12b位于比内侧槽端12a远离厚度中心7c的位置。在内侧槽端12a处，在内侧倾斜面12c与切削刃11c之间具有内侧槽端角度12f。在外侧槽端12b处，在外侧倾斜面12d与切削刃11c之间具有外侧槽端角度12g。内侧槽端角度12f和外侧槽端角度12g大小相同，为65°。第一槽12是以第一槽底12e为中心并在厚度方向上对称的形状。内侧倾斜面12c与外侧倾斜面12d之间的槽底角度12h为50°。

如图3、7所示，在第二刀头13的后刀面13b上形成有在周向上从切削刃13c延伸至后刀面13b的旋转方向后端的第二槽14。第二槽14为相对于厚度中心7c与第一槽12左右对称的形状且设置在与第一槽12左右对称的位置。第二槽14设置在厚度中心7c的右方(第二厚度方向)。第二槽14具有相对于切削刃13c倾斜的大致平面状的内侧倾斜面14c和外侧倾斜面14d。内侧倾斜面14c设置在比外侧倾斜面14d靠近厚度中心7c的位置。内侧倾斜面14c和外侧倾斜面14d通过第二槽底14e连结，形成大致V字形状。从圆锯片1的旋转方向前方观察，第二槽底14e为大致圆弧状的曲面。第二槽底14e位于厚度中心7c的右方。

如图7所示，第二槽14在切削刃13c与内侧倾斜面14c的交叉部分具有内侧槽端14a。第二槽14在切削刃13c与外侧倾斜面14d的交叉部分具有外侧槽端14b。内侧槽端14a位于厚度中心7c的右方。外侧槽端14b设置在比内侧槽端14a远离厚度中心7c的位置。内侧倾斜面14c与切削刃13c之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度12f相同，为65°。外侧倾斜面14d与切削刃13c之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度12g相同，为65°。内侧倾斜面14c与外侧倾斜面14d之间的槽底角度与槽底角度12h相同，为50°。

如图7所示，内侧槽端12a与内侧槽端14a之间的槽端间距离16大于0mm，例如为0.04mm。在第一槽底12e与厚度中心7c之间具有第一距离15a。在第二槽底14e与厚度中心7c之间具有第二距离15b。第一距离15a和第二距离15b的大小相同。第一距离15a与第二距离15b之和的槽底间距离15为0.35mm以下。优选为0.30mm以下，例如为0.28mm。第一距离15a和第二距离15b以在第一槽底12e和第二槽底14e中在基体2(参照图5)的径向上最深的图示下端位置为基准。第一槽12和第二槽14的槽宽度例如为0.26mm。

如图6所示，通过第一刀头11从被切削材料切削掉的切屑9被第一槽12分割为切屑9a、9b。第一槽12位于厚度中心7c的左方。因此，左方的切屑9a的宽度变得比右方的切屑9b小。位于切削宽度大的切屑9b的第一槽12的右方的切削刃11c承受的来自被切削材料的切削阻力比位于切削宽度小的切屑9a的第一槽12的左方的切削刃11c大。第一刀头11能够因切削阻力而在左右方向上位移。通过第一刀头11的横向位移，在左侧面11d或者右侧面11e与被切削材料之间产生摩擦。由于左右的切削刃11c的切削阻力的大小存在差异，所以在右侧面11e产生的摩擦热容易变得大于左侧面11d。因此，存在如下倾向，即，在右侧面11e与倒角11f的交叉部分产生的摩擦热大，接着在左侧面11d与倒角11f的交叉部分产生的摩擦热大。

如图6所示，切削刃11c的左右两端与一对倒角11f的交叉部分形成为钝角的角形状。因此，在切削刃11c的左右两端与倒角11f的交叉部分，可相对地抑制因横向位移引起的与被切削材料的摩擦。相对于第一刀头11的情况，通过第二刀头13从被切削材料切削掉的切屑以厚度中心7c为中心左右反转。因此，存在如下倾向，即，在左侧面13d与倒角13f的交叉部分产生的摩擦热大，接着在右侧面13e与倒角13f的交叉部分产生的摩擦热大。

如图7所示，第一距离15a与第二距离15b之和为0.35mm以下，例如为0.28mm。因此，宽度小的切屑9a(参照图6)和宽度大的切屑9b的宽度之差变小。因此，切削刃11c、13c的左右方向(宽度方向)上的切削阻力的差变小，能够抑制刀头7的横向位移。由此，能够抑制在左侧面11d或右侧面11e与被切削材料之间产生的摩擦热。因此，能够在左侧面11d或右侧面11e抑制因摩擦热而产生的缺口。内侧槽端角度12f与外侧槽端角度12g为60°以上，例如为65°。因此，能够缩短第一槽底12e与第二槽底14e之间的距离。由此，容易以第一距离15a与第二距离15b之和为0.35mm以下的方式设置第一槽12和第二槽14。

如上所述，如图1、5所示，圆锯片1具有：外径为200mm～500mm的圆盘状的基体2，以及从基体2的外周在径向上突出且沿着基体2的外周交替配置的第一刀头11和第二刀头13。圆锯片1具有0.8mm～2.0mm的刃厚1a。第一刀头11和第二刀头13具有：朝向圆锯片1的旋转方向前方的前刀面11a、13a，朝向基体2的径向外侧的后刀面11b、13b，以及在前刀面11a、13a与后刀面11b、13b之间形成的切削刃11c、13c。形成有设置于切削刃11c、13c的两端的一对倒角11f、13f以及以从切削刃11c、13c在周向上延伸的方式在后刀面11b、13b形成的第一槽12和第二槽14。

如图7所示，第一刀头11的第一槽12具有第一槽底12e，该第一槽底12e在第一厚度方向上与第一刀头11的切削刃11c的厚度中心7c相距第一距离15a的位置处在径向上最深。第二刀头13的第二槽14具有第二槽底14e，该第二槽底14e在与第一厚度方向相反的第二厚度方向上与第二刀头13的切削刃13c的厚度中心7c相距第二距离15b的位置处在径向上最深。第一距离15a与第二距离15b之和即槽底间距离15为0.35mm以下。

因此，能够缩短第一槽底12e与第二槽底14e之间的距离。第一刀头11在切削被切削材料时，朝向第一槽12所在位置的第一厚度方向横向受力。第二刀头13在切削被切削材料时，朝向第二槽14所在位置的第二厚度方向横向受力。通过减小第一距离15a与第二距离15b之和，能够抑制第一刀头11和第二刀头13所承受的横向的力。因此，能够抑制第一刀头11和第二刀头13的横向位移。

而且，使第一距离15a与第二距离15b之和为比以往小的0.35mm以下。由此，使用刃厚1a为2.0mm以下的薄的圆锯片1，例如在以一般的切断加工的2.5倍以上的高进给速度切断被切削材料时，能够抑制第一刀头11和第二刀头13的横向位移。因此，例如能够在第一刀头11和第二刀头13的左侧面11d、13d和右侧面11e、13e处抑制摩擦热的产生，抑制因摩擦热而产生缺口。由此，能够提高第一刀头11和第二刀头13的耐久性。

如图7所示，第一槽12和第二槽14具有与切削刃11c、13c交叉的一对内侧槽端12a、14a和外侧槽端12b、14b。一对内侧倾斜面12c、14c和外侧倾斜面12d、14d设置于一对内侧槽端12a、14a以及外侧槽端12b、14b中的任意一方与槽底12e、14e之间，且相对于切削刃11c、13c倾斜。在内侧槽端12a处，切削刃11c与内侧倾斜面12c之间的内侧槽端角度12f为60°～85°。在外侧槽端12b处，切削刃11c与外侧倾斜面12d之间的外侧槽端角度12g为60°～85°。

因此，通过使内侧槽端角度12f和外侧槽端角度12g为85°以下，能够将内侧槽端12a和外侧12b的角形状设置为钝角。因此，与例如槽端的角形状为直角的情况相比，能够抑制内侧槽端12a和外侧12b的缺口。而且，通过使内侧槽端角度12f和外侧槽端角度12g为60°以上，能够减小第一距离15a与第二距离15b之和。因此，能够抑制第一刀头11和第二刀头13的横向位移。由此，能够抑制因摩擦热而产生的第一刀头11和第二刀头13的缺口。

因此，在第一刀头11和第二刀头13的两端的缺口的产生上没有偏差。因此，能够长时间地维持能够良好地加工被切削材料的切断面的状态。而且，能够抑制第一刀头11和第二刀头13对被切削材料的切削阻力的上升。因此，例如能够在第一刀头11和第二刀头13的左侧面11d、13d和右侧面11e、13e抑制摩擦热的产生。由此，能够延长第一刀头11和第二刀头13的寿命。

接着，基于图8说明本公开的第二实施方式。圆锯片20具有第一刀头21和第二刀头23，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头21具有从切削刃21a沿周向延伸的第一槽22，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头23具有从切削刃23a沿周向延伸的第二槽24，以代替图7所示的第二槽14。

如图8所示，第一槽22设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片20的旋转方向前方观察，第一槽22为左右对称的大致V字形状。第一槽22具有相对于切削刃21a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面22c和外侧倾斜面22d。内侧倾斜面22c设置在比外侧倾斜面22d靠近厚度中心7c的位置。从圆锯片20的旋转方向前方观察，内侧倾斜面22c和外侧倾斜面22d通过具有大致圆弧状的曲面的第一槽底22e连结。

如图8所示，在切削刃21a与内侧倾斜面22c的交叉部分设置有内侧槽端22a。在切削刃21a与外侧倾斜面22d的交叉部分设置有外侧槽端22b。在内侧槽端22a处，在内侧倾斜面22c与切削刃21a之间具有内侧槽端角度22f。在外侧槽端22b处，在外侧倾斜面22d与切削刃21a之间具有外侧槽端角度22g。内侧槽端角度22f和外侧槽端角度22g大小相同，为75°。内侧倾斜面22c与外侧倾斜面22d之间的槽底角度22h为30°。

如图8所示，第二槽24为相对于厚度中心7c与第一槽22左右对称的形状且设置在与第一槽22左右对称的位置。第二槽24设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽24具有相对于切削刃23a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面24c和外侧倾斜面24d。内侧倾斜面24c设置在比外侧倾斜面24d靠近厚度中心7c的位置。从圆锯片20的旋转方向前方观察，内侧倾斜面24c和外侧倾斜面24d通过具有大致圆弧状的曲面的第二槽底24e连结。

如图8所示，在切削刃23a与内侧倾斜面24c的交叉部分设置有内侧槽端24a。在切削刃23a与外侧倾斜面24d的交叉部分设置有外侧槽端24b。内侧倾斜面24c与切削刃23a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度22f相同，为75°。外侧倾斜面24d与切削刃23a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度22g相同，为75°。

如图8所示，内侧槽端22a与内侧槽端24a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底22e与厚度中心7c之间的第一距离25a的大小与第二槽底24e与厚度中心7c之间的第二距离25b的大小相同。第一距离25a与第二距离25b之和的槽底间距离25为0.35mm以下。优选为0.30mm以下，例如为0.26mm。第一槽22和第二槽24的槽宽度为0.22mm。

接着，基于图9说明本公开的第三实施方式。圆锯片30具有第一刀头31和第二刀头33，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头31具有从切削刃31a沿周向延伸的第一槽32，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头33具有从切削刃33a沿周向延伸的第二槽34，以代替图7所示的第二槽14。

如图9所示，第一槽32设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片30的旋转方向前方观察，第一槽32为左右对称的大致V字形状。第一槽32具有相对于切削刃31a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面32c和外侧倾斜面32d。内侧倾斜面32c设置在比外侧倾斜面32d靠近厚度中心7c的位置。从圆锯片30的旋转方向前方观察，内侧倾斜面32c和外侧倾斜面32d通过具有大致圆弧状的曲面的第一槽底32e连结。

如图9所示，在切削刃31a与内侧倾斜面32c的交叉部分设置有内侧槽端32a。在切削刃31a与外侧倾斜面32d的交叉部分设置有外侧槽端32b。在内侧槽端32a处，在内侧倾斜面32c与切削刃31a之间具有内侧槽端角度32f。在外侧槽端32b处，在外侧倾斜面32d与切削刃31a之间具有外侧槽端角度32g。内侧槽端角度32f和外侧槽端角度32g大小相同，为55°。内侧倾斜面32c与外侧倾斜面32d之间的槽底角度32h为70°。

如图9所示，第二槽34为相对于厚度中心7c与第一槽32左右对称的形状且设置在与第一槽32左右对称的位置。第二槽34设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽34具有相对于切削刃33a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面34c和外侧倾斜面34d。内侧倾斜面34c设置在比外侧倾斜面34d靠近厚度中心7c的位置。从圆锯片30的旋转方向前方观察，内侧倾斜面34c和外侧倾斜面34d通过具有大致圆弧状的曲面的第二槽底34e连结。

如图9所示，在切削刃33a与内侧倾斜面34c的交叉部分设置有内侧槽端34a。在切削刃33a与外侧倾斜面34d的交叉部分设置有外侧槽端34b。内侧倾斜面34c与切削刃33a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度32f相同，为55°。外侧倾斜面34d与切削刃33a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度32g相同，为55°。内侧槽端32a与内侧槽端34a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底32e与厚度中心7c之间的第一距离35a的大小与第二槽底34e与厚度中心7c之间的第二距离35b的大小相同。第一距离35a与第二距离35b之和的槽底间距离35为0.35mm以下，例如为0.34mm。第一槽32和第二槽34的槽宽度为0.32mm。

接着，基于图10说明本公开的第四实施方式。圆锯片40具有第一刀头41和第二刀头43，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头41具有从切削刃41a沿周向延伸的第一槽42，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头43具有从切削刃43a沿周向延伸的第二槽44，以代替图7所示的第二槽14。

如图10所示，第一槽42设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片40的旋转方向前方观察，第一槽42为左右对称的大致U字形状。第一槽42具有相对于切削刃41a正交的大致平面状的内侧立起面42c和外侧立起面42e。内侧立起面42c设置在比外侧立起面42e靠近厚度中心7c的位置。内侧立起面42c和外侧立起面42e在靠近基体2的中心一侧(图示下方)与内侧倾斜面42d和外侧倾斜面42f平滑地连结。从圆锯片40的旋转方向前方观察，内侧倾斜面42d和外侧倾斜面42f为大致圆弧状的曲面。换言之，内侧倾斜面42d和外侧倾斜面42f包括相对于切削刃41a倾斜的面。在第一槽42的中央处，内侧倾斜面42d和外侧倾斜面42f通过第一槽底42g连结。

如图10所示，在切削刃41a与内侧立起面42c的交叉部分设置有内侧槽端42a。在切削刃41a与外侧立起面42e的交叉部分设置有外侧槽端42b。内侧立起面42c与切削刃41a之间的内侧槽端角度以及外侧立起面42e与切削刃41a之间的外侧槽端角度为90°。第一槽42的槽宽度42h小于0.30mm。第一槽42以与图7所示的第一槽12大致相同的槽深形成。

如图10所示，第二槽44为相对于厚度中心7c与第一槽42左右对称的形状且设置在与第一槽42左右对称的位置。第二槽44设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽44具有相对于切削刃43a正交的大致平面状的内侧立起面44c和外侧立起面44e。内侧立起面44c设置在比外侧立起面44e靠近厚度中心7c的位置。内侧立起面44c和外侧立起面44e在靠近基体2的中心的一侧与内侧倾斜面44d和外侧倾斜面44f平滑地连结。从圆锯片40的旋转方向前方观察，内侧倾斜面44d和外侧倾斜面44f为大致圆弧状的曲面。在第二槽44的中央处，内侧倾斜面44d和外侧倾斜面44f通过第二槽底44g连结。

如图10所示，在切削刃43a与内侧立起面44c的交叉部分设置有内侧槽端44a。在切削刃43a与外侧立起面44e的交叉部分设置有外侧槽端44b。内侧槽端44a位于厚度中心7c的右方。内侧槽端42a与内侧槽端44a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底42g与厚度中心7c之间的第一距离45a的大小与第二槽底44g与厚度中心7c之间的第二距离45b的大小相同。第一距离45a与第二距离45b之和的槽底间距离45为0.35mm以下。优选为0.30mm以下，例如为0.20mm。

接着，基于图11说明本公开的第五实施方式。圆锯片50具有第一刀头51和第二刀头53，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头51具有从切削刃51a沿周向延伸的第一槽52，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头53具有从切削刃53a沿周向延伸的第二槽54，以代替图7所示的第二槽14。

如图11所示，第一槽52设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片50的旋转方向前方观察，第一槽52为将左右对称的大致V字形状和大致U字形状在基体2的径向上排列并连结而成的形状。第一槽52具有相对于切削刃51a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面52c和外侧倾斜面52f。内侧倾斜面52c设置在比外侧倾斜面52f靠近厚度中心7c的位置。内侧倾斜面52c在靠近基体2的中心的一侧(图示下方)的内侧U字端52d与内侧U字面52e连结。外侧倾斜面52f在靠近基体2的中心的一侧的外侧U字端52g与外侧U字面52h连结。

如图11所示，在靠近切削刃51a的图示上部，在内侧U字面52e和外侧U字面52h的一部分具有与切削刃51a正交的大致平面。另外，在远离切削刃51a的图示下部，在内侧U字面52e和外侧U字面52h的一部分具有大致圆弧状的曲面。内侧U字面52e和外侧U字面52h在第一槽52的中央通过第一槽底52i连结。内侧U字面52e和外侧U字面52h为以第一槽底52i为中心的左右对称的形状。内侧U字面52e和外侧U字面52h所形成的大致U字形状的槽的U字槽宽度52n为0.12mm。

如图11所示，在切削刃51a与内侧倾斜面52c的交叉部分设置有内侧槽端52a。在切削刃51a与外侧倾斜面52f的交叉部分设置有外侧槽端52b。在内侧槽端52a处，在内侧倾斜面52c与切削刃51a之间具有内侧槽端角度52j。在外侧槽端52b处，在外侧倾斜面52f与切削刃51a之间具有外侧槽端角度52k。内侧槽端角度52j和外侧槽端角度52k大小相同，为55°。内侧倾斜面52c与外侧倾斜面52f之间的槽底角度52m为70°。

如图11所示，第二槽54为相对于厚度中心7c与第一槽52左右对称的形状且设置在与第一槽52左右对称的位置。第二槽54设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽54具有相对于切削刃53a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面54c和外侧倾斜面54f。内侧倾斜面54c设置在比外侧倾斜面54f靠近厚度中心7c的位置。内侧倾斜面54c在靠近基体2的中心的一侧的内侧U字端54d与内侧U字面54e连结。外侧倾斜面54f在靠近基体2的中心的一侧的外侧U字端54g与外侧U字面54h连结。内侧U字面54e和外侧U字面54h在第二槽54的中央通过第二槽底54i连结。

如图11所示，在切削刃53a与内侧倾斜面54c的交叉部分设置有内侧槽端54a。在切削刃53a与外侧倾斜面54f的交叉部分设置有外侧槽端54b。内侧倾斜面54c与切削刃53a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度52j相同，为55°。外侧倾斜面54f与切削刃53a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度52k相同，为55°。内侧槽端52a与内侧槽端54a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底52i与厚度中心7c之间的第一距离55a的大小与第二槽底54i与厚度中心7c之间的第二距离55b的大小相同。第一距离55a与第二距离55b之和的槽底间距离55为0.35mm以下，例如为0.30mm。第一槽52与第二槽54的槽宽度例如在图9所示的圆锯片30的槽深相同的情况下，设置为小于第一槽32和第二槽34的槽宽度。

接着，基于图12说明本公开的第六实施方式。圆锯片60具有第一刀头61和第二刀头63，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头61具有从切削刃61a沿周向延伸的第一槽62，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头63具有从切削刃63a沿周向延伸的第二槽64，以代替图7所示的第二槽14。

如图12所示，第一槽62设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片60的旋转方向前方观察，第一槽62具有左右对称的椭圆形状，详细而言，具有椭圆形状的一半或者椭圆形状的一部分的形状。第一槽62具有形成椭圆面的曲面状的内侧倾斜面62c和外侧倾斜面62d。内侧倾斜面62c设置在比外侧倾斜面62d靠近厚度中心7c的位置。内侧倾斜面62c和外侧倾斜面62d在第一槽62的中央通过第一槽底62e连结。内侧倾斜面62c和外侧倾斜面62d为以第一槽底62e为中心的左右对称的形状。第一槽62的槽宽度62f与图10所示的第一槽42相同，为0.16mm。第一槽62以与图7所示的第一槽12大致相同的槽深形成。

如图12所示，在切削刃61a与内侧倾斜面62c的交叉部分设置有内侧槽端62a。在切削刃61a与外侧倾斜面62d的交叉部分设置有外侧槽端62b。在内侧槽端62a处，内侧倾斜面62c与切削刃61a大致正交。在外侧槽端62b处，外侧倾斜面62d与切削刃61a大致正交。在第一槽底62e处，内侧倾斜面62c和外侧倾斜面62d的切线与切削刃61a大致平行。换言之，在内侧槽端62a或外侧槽端62b与第一槽底62e之间处，内侧倾斜面62c和外侧倾斜面62d包括相对于切削刃61a倾斜的面。

如图12所示，第二槽64为相对于厚度中心7c与第一槽62左右对称的形状且设置在与第一槽62左右对称的位置。第二槽64设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽64具有曲面状的内侧倾斜面64c和外侧倾斜面64d。内侧倾斜面64c设置在比外侧倾斜面64d靠近厚度中心7c的位置。内侧倾斜面64c和外侧倾斜面64d在第二槽64的中央通过第二槽底64e连结。

如图12所示，在切削刃63a与内侧倾斜面64c的交叉部分设置有内侧槽端64a。在切削刃63a与外侧倾斜面64d的交叉部分设置有外侧槽端64b。内侧槽端64a位于厚度中心7c的右方。在内侧槽端64a处，内侧倾斜面64c与切削刃63a大致正交。在外侧槽端64b处，外侧倾斜面64d与切削刃63a大致正交。内侧槽端62a与内侧槽端64a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底62e与厚度中心7c之间的第一距离65a的大小与第二槽底64e与厚度中心7c之间的第二距离65b的大小相同。第一距离65a与第二距离65b之和的槽底间距离65为0.35mm以下，例如为0.20mm。

接着，基于图13说明本公开的第七实施方式。圆锯片70具有第一刀头71和第二刀头73，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头71具有从切削刃71a沿周向延伸的第一槽72，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头73具有从切削刃73a沿周向延伸的第二槽74，以代替图7所示的第二槽14。

如图13所示，第一槽72设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片70的旋转方向前方观察，第一槽72为左右对称的大致V字形状。第一槽72具有相对于切削刃71a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面72c和外侧倾斜面72d。内侧倾斜面72c和外侧倾斜面72d通过第一槽底72e连结。内侧倾斜面72c、外侧倾斜面72d、第一槽底72e具有与图7所示的内侧倾斜面12c、外侧倾斜面12d、第一槽底12e相同的形状。

如图13所示，在切削刃71a与内侧倾斜面72c的交叉部分设置有内侧槽端72a。在切削刃71a与外侧倾斜面72d的交叉部分设置有外侧槽端72b。从圆锯片70的旋转方向前方观察，在内侧槽端72a和外侧槽端72b设置有大致圆弧状的R倒角(倒圆角)。R倒角的半径例如为0.01～0.05mm。

如图13所示，在内侧倾斜面72c与切削刃71a之间具有内侧槽端角度72f。在外侧倾斜面72d与切削刃71a之间具有外侧槽端角度72g。内侧槽端角度72f和外侧槽端角度72g相当于内侧槽端72a和外侧槽端72b的图示下端处的切线与切削刃71a之间的角度。内侧槽端角度72f和外侧槽端角度72g大小相同，为65°。内侧倾斜面72c与外侧倾斜面72d之间的槽底角度72h为50°。

如图13所示，第二槽74为相对于厚度中心7c与第一槽72左右对称的形状且设置在与第一槽72左右对称的位置。第二槽74设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽74具有相对于切削刃73a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面74c和外侧倾斜面74d。内侧倾斜面74c和外侧倾斜面74d通过具有大致圆弧状的曲面的第二槽底74e连结。

如图13所示，在切削刃73a与内侧倾斜面74c的交叉部分设置有具有大致圆弧状的R倒角的内侧槽端74a。在切在削刃73a与外侧倾斜面74d的交叉部分设置有具有大致圆弧状的R倒角的外侧槽端74b。内侧倾斜面74c与切削刃73a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度72f相同，为65°。外侧倾斜面74d与切削刃73a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度72g相同，为65°。内侧槽端72a与内侧槽端74a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底72e与厚度中心7c之间的第一距离75a的大小与第二槽底74e与厚度中心7c之间的第二距离75b的大小相同。第一距离75a与第二距离75b之和的槽底间距离75为0.35mm以下，例如为0.30mm。

接着，基于图14说明本公开的第八实施方式。圆锯片80具有第一刀头81和第二刀头83，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头81具有从切削刃81a沿周向延伸的第一槽82，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头83具有从切削刃83a沿周向延伸的第二槽84，以代替图7所示的第二槽14。

如图14所示，第一槽82设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片80的旋转方向前方观察，第一槽82为左右对称的梯形形状，例如等腰梯形形状。第一槽82具有相对于切削刃81a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面82c和外侧倾斜面82d。内侧倾斜面82c和外侧倾斜面82d通过与切削刃81a大致平行地延伸的大致平面状的第一槽底82e连结。内侧倾斜面82c在第一槽底82e的右端即内侧槽底端82f与第一槽底82e连结。外侧倾斜面82d在第一槽底82e的左端即外侧槽底端82g与第一槽底82e连结。内侧槽底端82f与外侧槽底端82g之间的槽底宽度82k例如为0.10mm。

如图14所示，在切削刃81a与内侧倾斜面82c的交叉部分设置有内侧槽端82a。在切削刃81a与外侧倾斜面82d的交叉部分设置有外侧槽端82b。在内侧槽端82a处，在内侧倾斜面82c与切削刃81a之间具有内侧槽端角度82h。在外侧槽端82b处，在外侧倾斜面82d与切削刃81a之间具有外侧槽端角度82i。内侧槽端角度82h和外侧槽端角度82i大小相同，为65°。内侧倾斜面82c与外侧倾斜面82d之间的槽底角度82j为50°。

如图14所示，第二槽84为相对于厚度中心7c与第一槽82左右对称的形状且设置在与第一槽82左右对称的位置。第二槽84设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽84具有相对于切削刃83a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面84c和外侧倾斜面84d。内侧倾斜面84c和外侧倾斜面84d分别在内侧槽底端84f和外侧槽底端84g与第二槽底84e连结，第二槽底84e与切削刃83a大致平行地延伸。

如图14所示，在切削刃83a与内侧倾斜面84c的交叉部分设置有内侧槽端84a。在切削刃83a与外侧倾斜面84d的交叉部分设置有外侧槽端84b。内侧倾斜面84c与切削刃83a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度82h相同，为65°。外侧倾斜面84d与切削刃83a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度82i相同，为65°。内侧槽端82a与内侧槽端84a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底82e的中心与厚度中心7c之间的第一距离85a的大小与第二槽底84e的中心与厚度中心7c之间的第二距离85b的大小相同。第一距离85a与第二距离85b之和的槽底间距离85为0.35mm以下，例如为0.30mm。

接着，基于图15，说明本公开的第九实施方式。圆锯片90具有第一刀头91和第二刀头93，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头91具有从切削刃91a沿周向延伸的第一槽92，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头93具有从切削刃93a沿周向延伸的第二槽94，以代替图7所示的第二槽14。

如图15所示，第一槽92设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片90的旋转方向前方观察，第一槽92为大致V字形状。第一槽92具有相对于切削刃91a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面92c和外侧倾斜面92d。从圆锯片90的旋转方向前方观察，内侧倾斜面92c和外侧倾斜面92d通过具有圆弧状的曲面的第一槽底92e连结。

如图15所示，在切削刃91a与内侧倾斜面92c的交叉部分设置有内侧槽端92a。在切削刃91a与外侧倾斜面92d的交叉部分设置有外侧槽端92b。在内侧倾斜面92c与切削刃91a之间具有内侧槽端角度92f。在外侧倾斜面92d与切削刃91a之间具有外侧槽端角度92g。内侧槽端角度92f大于外侧槽端角度92g且为85°以下。内侧槽端角度92f例如为75°。外侧槽端角度92g例如为55°。内侧倾斜面92c与外侧倾斜面92d之间的槽底角度92h为50°。

如图15所示，第二槽94为相对于厚度中心7c与第一槽92左右对称的形状且设置在与第一槽92左右对称的位置。第二槽94设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽94具有相对于切削刃93a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面94c和外侧倾斜面94d。内侧倾斜面94c和外侧倾斜面94d通过第二槽底94e连结。在切削刃93a与内侧倾斜面94c的交叉部分设置有内侧槽端94a。在切削刃93a与外侧倾斜面94d的交叉部分设置有外侧槽端94b。内侧倾斜面94c与切削刃93a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度92f相同，例如为75°。外侧倾斜面94d与切削刃93a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度92g相同，例如为55°。

如图15所示，内侧槽端92a与内侧槽端94a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底92e与厚度中心7c之间的第一距离95a的大小与第二槽底94e与厚度中心7c之间的第二距离95b的大小相同。第一距离95a和第二距离95b以第一槽底92e和第二槽底94e中最靠近基体2(参照图5)的中心的位置为基准。第一距离95a与第二距离95b之和的槽底间距离95为0.35mm以下且比图7所示的槽底间距离15小。槽底间距离95例如为0.22mm。

接着，基于图16说明本公开的第十实施方式。圆锯片100具有第一刀头101和第二刀头103，以代替图7所示的第一刀头11和第二刀头13。第一刀头101具有从切削刃101a沿周向延伸的第一槽102，以代替图7所示的第一槽12。第二刀头103具有从切削刃103a沿周向延伸的第二槽104，以代替图7所示的第二槽14。

如图16所示，第一槽102设置在厚度中心7c的左方的第一厚度方向上。从圆锯片100的旋转方向前方观察，第一槽102为大致V字形状。第一槽102具有相对于切削刃101a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面102c和外侧倾斜面102d。从圆锯片100的旋转方向前方观察，内侧倾斜面102c和外侧倾斜面102d通过具有圆弧状的曲面的第一槽底102e连结。

如图16所示，在切削刃101a与内侧倾斜面102c的交叉部分设置有内侧槽端102a。在切削刃101a与外侧倾斜面102d的交叉部分设置有外侧槽端102b。在内侧倾斜面102c与切削刃101a之间具有内侧槽端角度102f。在外侧倾斜面102d与切削刃101a之间具有外侧槽端角度102g。外侧槽端角度102g大于内侧槽端角度102f且为85°以下。内侧槽端角度102f例如为55°。外侧槽端角度102g例如为75°。内侧倾斜面102c与外侧倾斜面102d之间的槽底角度102h为50°。

如图16所示，第二槽104为相对于厚度中心7c与第一槽102左右对称的形状且设置在与第一槽102左右对称的位置。第二槽104设置在厚度中心7c的右方的第二厚度方向上。第二槽104具有相对于切削刃103a倾斜的大致平面状的内侧倾斜面104c和外侧倾斜面104d。内侧倾斜面104c和外侧倾斜面104d通过第二槽底104e连结。在切削刃103a与内侧倾斜面104c的交叉部分设置有内侧槽端104a。在切削刃103a与外侧倾斜面104d的交叉部分设置有外侧槽端104b。内侧倾斜面104c与切削刃103a之间的内侧槽端角度与内侧槽端角度102f相同，例如为55°。外侧倾斜面104d与切削刃103a之间的外侧槽端角度与外侧槽端角度102g相同，例如为75°。

如图16所示，内侧槽端102a与内侧槽端104a之间的槽端间距离16例如为0.04mm。第一槽底102e与厚度中心7c之间的第一距离105a的大小与第二槽底104e与厚度中心7c之间的第二距离105b的大小相同。第一距离105a与第二距离105b之和的槽底间距离105为0.35mm以下且大于图7所示的槽底间距离15。槽底间距离105例如为0.35mm。槽底间距离105比较大，但能够以较大的钝角形成内侧槽端102a、104a的角形状。因此，能够抑制内侧槽端102a、104a处的缺口。

如图17、18所示，对于上述各实施方式的圆锯片，进行了槽形状与横向位移之间的关系的比较实验。试验品均为外径285mm、圆锯片的刃厚1.0mm、基体的厚度0.8mm、安装孔径40mm、刃数80个的圆锯片。刀头使用了以金属陶瓷为材料的硬质刀头。被切削材料使用了外径37mm的非调质钢的棒材。以旋转数150rpm、每个刃的切入量0.105mm、进给速度1260mm/分钟的切削条件进行了切削。进给速度为一般的切断加工的大致2.5倍。试验品70V相当于图9所示的圆锯片30。试验品60V为将图7所示的圆锯片1的内侧槽端角度12f和外侧槽端角度12g替换为60°，将槽底角度12h替换为60°的圆锯片。试验品50V相当于图7所示的圆锯片1。试验品30V相当于图8所示的圆锯片20。试验品0.2U为将图10所示的圆锯片40的槽宽度42h替换为0.20的圆锯片。

如图17、18所示，槽端角度越大，则能够将槽底间距离设置得越小。而且，可知，槽底间距离越小，则能够将刀头的横向位移抑制得越小。尤其是，在槽端角度为60°的试验品60V与槽端角度为65°的试验品50V之间，横向位移被抑制在0.001mm以上。另外，槽端角度为90°的试验品0.2U的横向位移被抑制到槽端角度为55°的试验品70V的一半以下。

如图19～24所示，对于上述各实施方式的刀头，进行了解析切削时的等效应力的模拟。试验品和切削条件设定为与图17、18所示的试验相同。在刀头切削被切削材料时，对刀头在与形成在被切削材料上的槽的底面相距0.10mm的深度d的位置的剖面处所受到的等效应力进行了模拟。

模拟的结果如图20～24所示，可知，在各刀头的两侧面，在切削刃的附近产生高的等效应力。若用图示左方的宽度小的切削刃与图示右方的宽度大的切削刃进行比较，则等效应力的最大值的大小大致相同。关于等效应力的分布，与图示右方的宽度大的切削刃相比，宽度小的切削刃的等效应力高的值更广地分布。而且，存在如下倾向，即，在刀头形成的槽的槽端角度越大，高的等效应力分布越是从刀头的侧面广泛地分布至槽。尤其是在槽端角度为75°的试验品30V和槽端角度为90°的试验品0.2U的情况下，在与图8所示的外侧倾斜面22d和图10所示的外侧立起面42e相对应的位置，产生大小与左侧面11d大致相同的等效应力。在进行通过试验品0.2U切削被切削材料的试验时，在与外侧立起面42e相对应的位置产生了缺损。

基于上述试验结果以及模拟结果，将设置有槽端角度为60°～85°的槽的刀头作为本公开的一个优选结构。通过该结构，能够抑制刀头的横向位移，且能够抑制在槽端的周围产生大的等效应力。由此，能够提高刀头的耐久性。

如图25所示，对于上述圆锯片1、30，测定了热裂纹的产生数量。试验品和切削条件设定为与图17、18所示的试验相同。进行切削，直至切断数相当于18000cut，对于每种热裂纹的状态，测定了产生了热裂纹的刀头的个数。在图25中，θ1示出内侧槽端角度12f、32f(参照图7、9)，θ2示出外侧槽端角度12g、32g。刃尖长度大的一侧的切削刃11c、31a示出从内侧槽端12a、32a到与右侧的倒角11f交叉的交叉部分的区域。刃尖长度小的一侧的切削刃11c、31a示出从外侧槽端12b、32b到与左侧的倒角11f交叉的交叉部分的区域。

如图25所示，在圆锯片1的刃尖长度小的一侧的切削刃11c上没有产生热裂纹。在图25中，带括号的刀头示出产生了以不是与被切削材料摩擦的边界磨损的区域的部位为起点的缺损的刀头。在该刀头中没有发现其他缺损。因此，认为并非是因热裂纹而产生的缺损，从热裂纹的产生数量中排除。在16个刀头7(参照图7)中，在刃尖长度大的一侧的切削刃11c(参照图7)上产生了具有1～2根线条的小程度的热裂纹。在刃尖长度大的一侧的切削刃11c上，未产生具有3根以上的线条的大程度的热裂纹以及因热裂纹而产生的缺损。

如图25所示，在圆锯片30的13个刀头7(参照图9)中，在13个刀头中，在刃尖长度小的一侧的切削刃31a上产生了小程度的热裂纹。在刃尖长度小的一侧的切削刃31a上没有产生大程度的热裂纹以及因热裂纹而产生的缺损。在圆锯片30的所有刀头7中，在刃尖长度大的一侧的切削刃31a上产生了热裂纹。在65个刀头7中产生了大程度的热裂纹，在3个刀头7中产生了因热裂纹而产生的缺损。

如图26～37所示，对于上述圆锯片1、30，比较了在切削时产生的刀头7的缺口的状态。试验品和切削条件设定为与图17、18所示的试验相同。图27～30所示的第一片圆锯片1以及图36、37所示的圆锯片30进行切削，直至切断数相当于20000cut。图31、32所示的第二片圆锯片1将刃数设定为4个，并进行切削，直至切断数相当于20000cut。图33～35所示的第三片圆锯片1将刃数设定为4个，并进行切削，直至切断数相当于25000cut。

如图26、30所示，在第一片圆锯片1的1个刀头7中，从第一槽底附近起在左侧产生了大的缺损。该缺损是如上所述的以不是与被切削材料摩擦的边界磨损的区域的部位为起点的缺损。因此，认为这不是因热裂纹而产生的缺损。由于该缺损，在被切削材料的切断面上产生了条纹。如图26～29所示，在与宽度小的一侧的切削刃13c连结的右侧面13e上没有产生热裂纹。在与宽度大的一侧的切削刃13c连结的左侧面13d上产生了具有1～2根线条的小程度的热裂纹。

如图26、31、32所示，在第二片圆锯片1的刀头7中，在与宽度小的一侧的切削刃13c连结的右侧面13e上没有产生热裂纹。在与宽度大的一侧的切削刃13c连结的左侧面13d上产生了具有1～2根线条的小程度的热裂纹。被切削材料的切断面良好。

如图26、33～35所示，在第三片圆锯片1的刀头7中，在与宽度小的一侧的切削刃13c连结的右侧面13e上没有产生热裂纹。在与宽度大的一侧的切削刃13c连结的左侧面13d上产生了具有1～2根线条的小程度的热裂纹。从产生了热裂纹的左侧面13d朝向右方产生了裂痕。被切削材料的切断面良好。如上所述，在圆锯片1的刀头7中，在左侧面13d和右侧面13e产生裂纹之前，在第二槽14的附近产生了裂纹。

如图36、37所示，在圆锯片30的刀头7中，在与宽度大的一侧的切削刃33a连结的左侧面13d产生了具有三根以上的线条的大程度的热裂纹以及因热裂纹而产生的缺损。在与宽度小的一侧的切削刃13c连结的右侧面13e，抑制了热裂纹的产生。

基于上述各试验结果，作为本公开的一个优选结构，具有第一刀头和第二刀头，从第一槽底至切削刃的厚度中心的第一距离与从第二槽底至切削刃的厚度中心的第二距离之和为0.35mm以下，尤其为0.28mm以下。通过该结构，能够抑制在刀头的侧面可能产生的热裂纹。尤其是能够在与宽度大的一侧的切削刃连结的侧面有效地抑制热裂纹的产生。也能够在与宽度小的一侧的切削刃连结的侧面，以不对被切削材料的切断面产生影响的方式抑制热裂纹。

能够对以上说明的各实施方式的圆锯片增加各种变更。举例示出了使第一刀头11和第二刀头13的厚度中心7c与基体2的厚度中心2b重合而将第一刀头11和第二刀头13安装于基体2的结构。例如，也可以是将第一刀头11的厚度中心7c配置在基体2的厚度中心2b的右方且将第二刀头13的厚度中心7c配置在基体2的厚度中心2b的左方的结构，以代替上述结构。举例示出了从圆锯片1的旋转方向前方观察时第一槽12和第二槽14相互不重叠的结构。也可以是在圆锯片1的旋转方向前方观察时第一槽12和第二槽14相互重叠，以代替上述结构。或者，也可以是第一槽12或第二槽14的一部分跨过基体2的厚度中心2b的结构。

举例示出了相对于刀头7的厚度中心7c呈左右对称的形状且设置在左右对称的位置的第一槽12和第二槽14。也可以是将第一槽12和第二槽14设置为相对于刀头7的厚度中心7c左右不对称的形状，以代替上述结构。或者，也可以是将第一槽12和第二槽14配置在相对于厚度中心7c左右不对称的位置。

刀头7的厚度7d不限于举例示出的0.8～1.1mm，例如也可以是1.1～2.0mm。槽端角度不限于举例示出的角度，例如也可以为70°、80°、85°。一对槽端的槽端角度可以是双方包含在60°～85°的范围内，也可以是一方包含在60°～85°的范围内。槽端间距离16可以大于或小于举例示出的0.04mm。

例如，可以将第一槽52设置为内侧槽端角度52j的大小与外侧槽端角度52k的大小不同。例如，可以在内侧U字端52d和外侧U字端52g设置R倒角。例如，可以将第一槽62设置为在内侧槽端62a和外侧槽端62b处的槽端角度为60°～85°。例如，可以将槽底角度92h、102h设定为大于或小于举例示出的50°。槽在周向上延伸，但也可以以后角以下的角度稍稍倾斜。另外，槽也可以朝向旋转方向后方而扩大槽宽度。

Claims (6)

1.一种附有刀头的圆锯片，其中，具有：

圆盘状的基体，外径为200mm～500mm，以及

第一刀头和第二刀头，从所述基体的外周向径向突出且沿着所述基体的外周交替配置；

所述圆锯片具有0.8mm～2.0mm的刃厚，

所述第一刀头和所述第二刀头具有：

前刀面，朝向所述圆锯片的旋转方向前方，

后刀面，朝向所述基体的径向外侧，

切削刃，形成在所述前刀面与所述后刀面之间，

一对倒角，设置在所述切削刃的两端，以及

槽，以从所述切削刃沿周向延伸的方式形成于所述后刀面；

所述第一刀头的所述槽具有第一槽底，所述第一槽底在第一厚度方向上与所述第一刀头的所述切削刃的厚度中心相距第一距离的位置处在径向上最深，

所述第二刀头的所述槽具有第二槽底，所述第二槽底在与所述第一厚度方向相反的第二厚度方向上与所述第二刀头的所述切削刃的厚度中心相距第二距离的位置处在径向上最深，所述第一距离与所述第二距离之和为0.35mm以下。

2.根据权利要求1所述的附有刀头的圆锯片，其中，

所述槽具有：

一对槽端，与所述切削刃交叉，以及

一对倾斜面，设置在一对所述槽端中的任意一方与槽底之间且相对于所述切削刃倾斜；

在所述槽端，所述切削刃与所述倾斜面之间的槽端角度为60°～85°。

3.根据权利要求1或2所述的附有刀头的圆锯片，其中，

所述槽具有：

一对槽端，与所述切削刃交叉，以及

一对倾斜面，设置在一对所述槽端中的任意一方与槽底之间且相对于所述切削刃倾斜；

在所述槽端，所述切削刃与所述倾斜面之间的槽端角度大于一对所述倒角相对于所述切削刃的角度。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的附有刀头的圆锯片，其中，

第一内侧距离与第二内侧距离之和小于所述切削刃中的所述第一槽的开口宽度且小于所述切削刃中的所述第二槽的开口宽度，所述第一内侧距离为作为所述第一刀头的所述槽的第一槽的内侧端缘与所述第一刀头的所述切削刃的厚度中心之间的距离，所述第二内侧距离为作为所述第二刀头的所述槽的第二槽的内侧端缘与所述第二刀头的所述切削刃的厚度中心之间的距离。

5.根据权利要求4所述的附有刀头的圆锯片，其中，

所述第一内侧距离与所述第二内侧距离之和小于所述切削刃中的所述第一槽的开口宽度的一半且小于所述切削刃中的所述第二槽的开口宽度的一半。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的附有刀头的圆锯片，其中，

所述第一刀头的所述槽在径向上距所述切削刃的第一深度以及所述第二刀头的所述槽在径向上距所述切削刃的第二深度均为一对所述倒角在径向上距所述切削刃的深度的2倍以上且5倍以下。