CN117144114B - 一种轴承外圈热处理方法及装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及车辆传动装置技术领域，具体而言，涉及一种轴承外圈热处理方法及装置。方法包括：当外圈组件定位完成，基座组件将外圈组件输送至热处理位置。其中，热处理位置包括外圈组件的第一滚道位于外圈组件的第二滚道上方、感应组件的第一感应单元邻近第一滚道、感应组件的第二感应单元邻近第二滚道。第一滚道与第二滚道夹角大于0°且小于180°。当外圈组件位于热处理位置，基座组件驱动外圈组件旋转至第一转速。然后感应组件对第一滚道和第二滚道加热至第一温度。随后感应组件停止加热。接着冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至第一滚道，冷却组件的第二喷射孔喷射冷却液至第二滚道。这样就解决了轴承多个滚道热处理效果不一致的问题。

Description

一种轴承外圈热处理方法及装置

技术领域

本发明涉及车辆传动装置技术领域，具体而言，涉及一种轴承外圈热处理方法及装置。

背景技术

轴承是一种广泛应用于工业设备的零部件，可以安装在相互旋转的零部件之间，起到支撑、降低运动过程中的摩擦阻力、提高回转精度的作用。轴承通常由金属材质的外圈、内圈、滚动体、保持架组成。为了轴承可以有更大的承载能力，轴承中可以同时设置两列滚动体，所以轴承的内圈、外圈会设有两列滚道槽，并且两列滚道槽会呈一定角度布置。为了提高轴承的耐磨性，可以对轴承的各零部件进行热处理。

目前对两列滚道呈一定角度布置的轴承进行热处理的方式是从在外圈的上端、下端分别向外圈的内周面中间伸入一个圆形的热处理感应器，让热处理感应器对两列滚道进行加热，结构简单，加热效率高。用这种热处理感应器对双列滚道的轴承进行热处理时，由于热处理感应器为分体设置，两个热处理感应器的升温速率可能不一致，导致热处理的效果不理想，使得两列滚道槽在热处理后的强度不同。

发明内容

为解决轴承多个滚道热处理效果不一致的问题，本发明提供了一种轴承外圈热处理方法及装置。

第一方面，本发明提供了一种轴承外圈热处理方法，包括：

步骤S11，基于外圈组件在基座组件定位完成，所述基座组件将所述外圈组件输送至热处理位置；其中，所述热处理位置包括所述外圈组件的第一滚道位于所述外圈组件的第二滚道上方、感应组件的第一感应单元邻近第一滚道、感应组件的第二感应单元邻近所述第二滚道；所述第一滚道与所述第二滚道夹角大于0°且小于180°；

步骤S12，基于所述外圈组件位于所述热处理位置，所述基座组件驱动所述外圈组件绕所述外圈组件的轴线旋转至第一转速；

步骤S13，基于外圈组件旋转至所述第一转速，所述感应组件对所述第一滚道和所述第二滚道加热；

步骤S14，基于所述第一滚道和所述第二滚道的温度达到第一温度，所述感应组件停止加热；

步骤S15，基于所述感应组件停止加热，冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至所述第一滚道，所述冷却组件的第二喷射孔喷射冷却液至所述第二滚道；其中，所述第一喷射孔喷射的流量大于所述第二喷射孔喷射的流量。

在一些实施例中，所述热处理位置还包括D1＞d1，其中，D1为所述第一感应单元靠近所述第二滚道一端与所述第一滚道靠近所述第二滚道一端距离，d1为所述第一感应单元远离所述第二滚道一端与所述第一滚道远离所述第二滚道一端距离。

在一些实施例中，所述热处理位置还包括D2＞d2，其中，D2为所述第二感应单元靠近所述第一滚道一端与所述第二滚道靠近所述第一滚道一端距离，d2为所述第二感应单元远离所述第一滚道一端与所述第二滚道远离所述第一滚道一端距离。

在一些实施例中，所述步骤S11包括：

步骤S111，将所述外圈组件放置在所述基座组件的定位底座；

步骤S112，基于所述外圈组件在所述定位底座定位完成，所述基座组件的水平驱动部驱动所述外圈组件移动至第一位置；其中，所述第一位置包括所述外圈组件位于所述感应组件下方对应位置；

步骤S113，基于所述外圈组件位于所述第一位置，所述基座组件的垂直驱动部驱动所述外圈组件垂直向上移动至第二位置；其中，所述第二位置包括所述第一感应单元和所述第二感应单元容纳在所述外圈组件的中空区域、所述第一感应单元与所述第一滚道位于相同高度、所述第二感应单元与所述第二滚道位于相同高度；

步骤S114，基于所述外圈组件位于所述第二位置，所述水平驱动部驱动所述外圈组件移动至所述热处理位置。

在一些实施例中，所述第一感应单元外圆周弧度小于等于110°；所述第二感应单元外圆周弧度小于等于110°。

在一些实施例中，所述第一转速大于等于200转/分钟。

在一些实施例中，所述轴承外圈热处理方法还包括：

步骤S131，基于所述感应组件对所述第一滚道和所述第二滚道加热，所述基座组件的垂直驱动部驱动所述外圈组件在所述热处理位置上下移动。

在一些实施例中，所述步骤S15包括：

步骤S151，基于所述感应组件停止加热，所述基座组件的水平驱动部驱动所述外圈组件移动至第四位置；其中，所述第四位置包括所述第一滚道邻近所述第一喷射孔、所述第二滚道邻近所述第二喷射孔；

步骤S152，基于所述外圈组件位于所述第四位置，所述冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至所述第一滚道，所述冷却组件的第二喷射孔喷射冷却液至所述第二滚道。

在一些实施例中，所述步骤S15包括：

步骤S153，基于所述感应组件停止加热，所述基座组件的旋转驱动部驱动所述外圈组件旋转至第二转速；其中，所述第二转速大于所述第一转速；

步骤S154，基于所述外圈组件旋转至所述第二转速，所述冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至所述第一滚道，所述冷却组件的第二喷射孔喷射冷却液至所述第二滚道。

第二方面，本发明提供了一种轴承外圈热处理装置，包括：

基座组件，所述基座组件包括定位底座、旋转驱动部、垂直驱动部、水平驱动部；所述定位底座用于外圈组件定位；所述旋转驱动部用于驱动所述定位底座旋转；所述垂直驱动部用于驱动所述定位底座垂直方向移动；所述水平驱动部用于驱动所述定位底座水平方向移动；

感应组件，所述感应组件包括第一感应单元、第二感应单元；所述第一感应单元与所述第二感应单元电连接；所述第一感应单元设置在所述第二感应单元的上方；所述第一感应单元通电时产生感应磁场，所述第二感应单元通电时产生感应磁场；

冷却组件，所述冷却组件包括供给管道、第一喷射孔、第二喷射孔；所述第一喷射孔设置在所述供给管道外周侧，所述第二喷射孔设置在所述供给管道外周侧；所述第一喷射孔喷射的冷却液方向与所述第二喷射孔喷射的冷却液方向夹角大于0°且小于180°。

为解决轴承多个滚道热处理效果不一致的问题，本发明有以下优点：

外圈组件到达热处理位置后，基座组件驱动外圈组件绕外圈组件的轴线旋转至一个较快的转速（即第一转速），感应组件可以对第一滚道和第二滚道加热。以此方式可以让感应组件对第一滚道、第二滚道的加热均匀，实现提高第一滚道、第二滚道强度。

当感应组件停止加热，冷却组件的第一喷射孔、第二喷射孔对第一滚道、第二滚道喷射冷却液，第一喷射孔喷射的流量大于第二喷射孔喷射的流量，让冷却完第一滚道的冷却液继续对第二滚道进行冷却。以此方式可以让第一滚道、第二滚道的冷却速率一致，使得第一滚道、第二滚道的强度一致。还可以降低生产成本。

附图说明

图1示出了一种实施例的轴承外圈热处理方法示意图；

图2示出了一种实施例的轴承外圈热处理装置示意图；

图3示出了另一种实施例的轴承外圈热处理装置示意图；

图4示出了还有一种实施例的轴承外圈热处理装置示意图；

图5示出了一种实施例的感应组件示意图；

图6示出了一种实施例的外圈组件示意图。

附图标记：01基座组件；11定位底座；02感应组件；21第一感应单元；22第二感应单元；23第一导管；24第二导管；25回水管；03冷却组件；31供给管道；32第一喷射孔；33第二喷射孔；04外圈组件；41外圈体；42第一滚道；43第二滚道；44法兰盘。

具体实施方式

现在将参照若干示例性实施例来论述本公开的内容。应当理解，论述了这些实施例仅是为了使得本领域普通技术人员能够更好地理解且因此实现本公开的内容，而不是暗示对本公开的范围的任何限制。

如本文中所使用的，术语“包括”及其变体要被解读为意味着“包括但不限于”的开放式术语。术语“基于”要被解读为“至少部分地基于”。术语“一个实施例”和“一种实施例”要被解读为“至少一个实施例”。术语“另一个实施例”要被解读为“至少一个其他实施例”。术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“竖直”、“水平”、“横向”、“纵向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系。这些术语主要是为了更好地描述本申请及其实施例，并非用于限定所指示的装置、元件或组成部分必须具有特定方位，或以特定方位进行构造和操作。并且，上述部分术语除了可以用于表示方位或位置关系以外，还可能用于表示其他含义，例如术语“上”在某些情况下也可能用于表示某种依附关系或连接关系。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解这些术语在本申请中的具体含义。此外，术语“安装”、“设置”、“设有”、“连接”、“相连”应做广义理解。例如，可以是固定连接，可拆卸连接，或整体式构造；可以是机械连接，或电连接；可以是直接相连，或者是通过中间媒介间接相连，又或者是两个装置、元件或组成部分之间内部的连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。此外，术语“第一”、“第二”等主要是用于区分不同的装置、元件或组成部分（具体的种类和构造可能相同也可能不同），并非用于表明或暗示所指示装置、元件或组成部分的相对重要性和数量。除非另有说明，“多个”的含义为两个或两个以上。

本实施例公开了一种轴承外圈热处理方法，如图1所示，可以包括：

步骤S11，基于外圈组件04在基座组件01定位完成，基座组件01将外圈组件04输送至热处理位置；其中，热处理位置包括外圈组件04的第一滚道42位于外圈组件04的第二滚道43上方、感应组件02的第一感应单元21邻近第一滚道42、感应组件02的第二感应单元22邻近第二滚道43；第一滚道42与第二滚道43夹角大于0°且小于180°；

步骤S12，基于外圈组件04位于热处理位置，基座组件01驱动外圈组件04绕外圈组件04的轴线旋转至第一转速；

步骤S13，基于外圈组件04旋转至第一转速，感应组件02对第一滚道42和第二滚道43加热；

步骤S14，基于第一滚道42和第二滚道43的温度达到第一温度，感应组件02停止加热；

步骤S15，基于感应组件02停止加热，冷却组件03的第一喷射孔32喷射冷却液至第一滚道42，冷却组件03的第二喷射孔33喷射冷却液至第二滚道43；其中，第一喷射孔32喷射的流量大于第二喷射孔33喷射的流量。

在本实施例中，轴承可以是用于连接车轮与传动轴的部件，可以减少车辆行驶时产生的振动、噪音，从而提高车辆的舒适性。轴承的外圈、内圈之间分别设有滚道槽，为了增强轴承的负载能力，可以同时设置两列滚动体和两列滚道槽。两列滚道槽通常相互呈一定角度倾斜，让轴承同时承受轴向载荷与径向载荷。如图2所示，轴承外圈热处理装置可以包括基座组件01、感应组件02、冷却组件03。基座组件01可以包括旋转驱动部、垂直驱动部、水平驱动部、定位底座11。定位底座11可以是一个是上端设有凸起部的盘状物。旋转驱动部可以驱动定位底座11绕自身中心的轴线旋转。垂直驱动部驱动定位底座11沿垂直方向移动。定位底座11沿水平方向移动。外圈组件04可以是在中心沿轴向贯穿设置通孔的圆锥，可以由外圈体41、法兰盘44一体成型。外圈组件04的内周壁可以设有第一滚道42、第二滚道43。冷却组件03可以设于外圈组件04的通孔中，与外圈组件04同心设置。冷却组件03可以包括第一喷射孔32、第二喷射孔33。感应组件02可以设于外圈组件04内周壁与冷却组件03的外周壁之间。感应组件02可以包括第一感应单元21、第二感应单元22。第一感应单元21、第二感应单元22可以是一个整体。

为了让外圈滚道槽的强度更高、更耐磨，可以对外圈滚道槽进行热处理，进而提出一种轴承外圈热处理方法。如图1所示，轴承外圈热处理方法可以包括步骤S11至步骤S15。下文可以对上述步骤进行详细描述：

步骤S11中，外圈组件04设有法兰盘44的一端可以设于基座组件01设有凸起部的一端，凸起部可以固定外圈组件04的位置，可以便于后续操作。外圈组件04与基座组件01完成固定后，垂直驱动部、水平驱动部可以驱动外圈组件04移动至热处理位置，让感应组件02可以伸入外圈组件04的内周侧。第二感应单元22可以是半圆锥台，从而便于伸入到外圈组件04的内周侧，到达热处理位置以便于热处理。为了使第一滚道42与第二滚道43的加热速率一致，第一感应单元21也可以设置成与第二感应单元22相同的半圆锥台。外圈组件04与感应组件02处于热处理位置时，第一感应单元21可以与第一滚道42对应并邻近设置，可以便于第一感应单元21对第一滚道42进行加热处理。第二感应单元22可以与第二滚道43对应并邻近设置，可以便于第二感应单元22对第二滚道43进行加热处理。当第一感应单元21、第二感应单元22温度升高对第一滚道42、第二滚道43进行热处理时，相邻部件之间的间距小，可以减少热量损耗，提高热处理的效率。第一滚道42与第二滚道43的夹角可以大于0°且小于180°，夹角的方向可以是从外圈体41的内周壁凸起，也可以是外圈体41的内周壁凹陷。

步骤S12中，水平驱动部可以驱动定位底座11水平移动，让基座组件01与感应组件02的垂直位置对应。接着垂直驱动部可以驱动定位底座11垂直移动，让感应组件02伸入外圈组件04的内周侧，使第一感应单元21、第一滚道42和第二感应单元22、第二滚道43位置对应且邻近，完成外圈组件04与热处理位置的匹配。然后旋转驱动部可以驱动固定在定位底座11上的基座组件01旋转，直到旋转速度达到一个较快的转速（即第一转速）。

步骤S13中，当旋转驱动部驱动外圈组件04旋转，让外圈组件04的转速达到第一转速，第一感应单元21、第二感应单元22可以通电加热第一滚道42、第二滚道43，可以让第一滚道42、第二滚道43的耐磨性、耐腐蚀性提高。外圈组件04的旋转到达第一转速后再开始加热，可以让第一感应单元21对第一滚道42、第二感应单元22对第二滚道43的加热均匀，让第一滚道42、第二滚道43的强度一致，从而延长使用寿命。

步骤S14中，第一感应单元21、第二感应单元22将第一滚道42、第二滚道43加热到第一温度时，第一感应单元21、第二感应单元22可以停止加热工作。以此方式可以防止第一滚道42、第二滚道43的温度过高导致第一滚道42、第二滚道43的金属结晶颗粒过大甚至温度超过熔点，可以保证第一滚道42、第二滚道43的强度。

步骤S15中，第一感应单元21、第二感应单元22停止对第一滚道42、第二滚道43的加热工作后，冷却组件03的第一喷射孔32喷射可以向第一滚道42喷射冷却液，冷却组件03的第二喷射孔33喷射可以向第二滚道43喷射冷却液。以此方式可以让第一滚道42、第二滚道43快速降温，从而消除在第一滚道42、第二滚道43在加工过程中所造成的各种组织缺陷以及残余应力，从而防止第一滚道42、第二滚道43变形、开裂，可以提高第一滚道42、第二滚道43的使用寿命。由于第一滚道42可以设置在第二滚道43的上方，第二喷射孔33喷射的流量小于第一喷射孔32喷射的流量。喷射在第一滚道42的冷却液会因为重力而流动至第二滚道43，让第一喷射孔32喷出的冷却液对第一滚道42冷却后继续对第二滚道43进行冷却，可以让第一滚道42、第二滚道43的冷却速率相当，还可以减少冷却液的使用量，从而在保证冷却效果的前提下降低生产成本。

在一些实施例中，如图2、图4所示，热处理位置还包括D1＞d1，其中，D1为第一感应单元21靠近第二滚道43一端与第一滚道42靠近第二滚道43一端距离，d1为第一感应单元21远离第二滚道43一端与第一滚道42远离第二滚道43一端距离。

在本实施例中，如图2、图4所示，第一感应单元21靠近第二滚道43一端与第二感应单元22靠近第一滚道42一端相邻且距离较短，第一感应单元21与第二感应单元22同时加热会让第一滚道42与第二滚道43相邻处的温度高于第一滚道42、第二滚道43的其他部分，导致第一滚道42、第二滚道43的强度不均匀，热处理不能达到预期效果。第一感应单元21靠近第二滚道43一端与第一滚道42靠近第二滚道43一端距离可以大于第一感应单元21远离第二滚道43一端与第一滚道42远离第二滚道43一端距离。以此方式，可以让第一滚道42的每个部分受热均匀，可以稳定地提高使用寿命。

在一些实施例中，如图2、图4所示，热处理位置还包括D2＞d2，其中，D2为第二感应单元22靠近第一滚道42一端与第二滚道43靠近第一滚道42一端距离，d2为第二感应单元22远离第一滚道42一端与第二滚道43远离第一滚道42一端距离。

在本实施例中，如图2、图4所示，第二感应单元22靠近第一滚道42一端与第二滚道43靠近第一滚道42一端相邻且距离较短。第一感应单元21与第二感应单元22同时加热会让第一滚道42与第二滚道43相邻处的温度高于第一滚道42、第二滚道43的其他部分，导致第一滚道42、第二滚道43的强度不均匀，热处理不能达到预期效果。以此方式，可以让第二滚道43的每个部分受热均匀，可以稳定地提高耐磨性。

在一些实施例中，如图2、图4所示，轴承外圈热处理方法还包括：

步骤S11包括：

步骤S111，将外圈组件04放置在基座组件01的定位底座11；

步骤S112，基于外圈组件04在定位底座11定位完成，基座组件01的水平驱动部驱动外圈组件04移动至第一位置；其中，第一位置包括外圈组件04位于感应组件02下方对应位置；

步骤S113，基于外圈组件04位于第一位置，基座组件01的垂直驱动部驱动外圈组件04垂直向上移动至第二位置；其中，第二位置包括第一感应单元21和第二感应单元22容纳在外圈组件04的中空区域、第一感应单元21与第一滚道42位于相同高度、第二感应单元22与第二滚道43位于相同高度；

步骤S114，基于外圈组件04位于第二位置，水平驱动部驱动外圈组件04移动至热处理位置。

在本实施例中，如图2、图4所示，轴承外圈热处理方法还包括：

步骤S111，外圈组件04可以设于定位底座11的上端，并通过定位底座11的凸起部固定外圈组件04的水平位置，可以便于后续步骤的进行。

步骤S112，当外圈组件04固定在定位底座11上端后，基座组件01的水平驱动部可以驱动外圈组件04水平移动至第一位置。其中，第一位置可以包括当外圈组件04垂直上升，第一感应单元21、第二感应单元22可以伸入外圈组件04的内周面并间隔设置。此步骤可以便于后续步骤的的进行。

步骤S113，当固定在定位底座11的外圈组件04被水平驱动部驱动至第一位置，基座组件01的垂直驱动部可以驱动外圈组件04垂直移动至第二位置。其中，第二位置可以包括第一感应单元21和第二感应单元22伸入外圈组件04的内周面、第一感应单元21与第一滚道42位于同一平面、第二感应单元22与第二滚道43位于同一平面。

步骤S114，当外圈组件04被垂直驱动部驱动至第二位置，水平驱动部可以驱动外圈组件04水平移动至第一滚道42与第一感应单元21邻近、第二滚道43与第二感应单元22邻近。由于第一滚道42与第二滚道43的夹角可以大于0°且小于180°，导致第一滚道42与第二滚道43有凸起。基座组件01的运动轨迹分为三个部分的方式可以避免第一感应单元21、第二感应单元22与其他部件发生碰撞，并到达热处理位置，可以便于加热工作。

在一些实施例中，如图3、图4、图5所示，第一感应单元21外圆周弧度小于等于110°；第二感应单元22外圆周弧度小于等于110°。

在本实施例中，如图3、图4、图5所示，受外圈组件04的最小内径处影响，第二感应单元22不便于到达热处理位置。第二感应单元22外圆周弧度可以小于等于110°，可以在第二感应单元22在伸入内圈组件内周面并到达热处理位置的前提下，使第二感应单元22对第二滚道43的各部分加热速率一致。为了让第一滚道42、第二滚道43的加热速率一致，第一感应单元21外圆周弧度也可以小于等于110°。

在一些实施例中，如图2、图3所示，第一转速大于等于200转/分钟。

在本实施例中，如图2、图3所示，第一转速可以大于等于200转/分钟。以此转速进行旋转可以保证第一感应单元21、第二感应单元22对第一滚道42、第二滚道43的加热均匀。第一转速过低会让第一滚道42、第二滚道43的各部分加热不均匀，导致强度不够。第一转速过高导致外圈组件04在旋转过程中偏摆过大，使得感应组件02与外圈组件04的距离变化，让第一滚道42、第二滚道43加热不均匀。甚至出现感应组件02与外圈组件04产生碰撞的现象，导致零部件损坏。

在一些实施例中，如图2、图6所示，轴承外圈热处理方法还包括：

步骤S131，基于感应组件02对第一滚道42和第二滚道43加热，基座组件01的垂直驱动部驱动外圈组件04在热处理位置上下移动。

在本实施例中，如图2、图6所示，轴承外圈热处理方法还可以包括步骤S131。步骤S131中，当外圈组件04被垂直驱动部、水平驱动部移动至第三位置，第一感应单元21、第二感应单元22可以对第一滚道42、第二滚道43进行加热。由于第一滚道42远离法兰盘44的一端与第二滚道43靠近法兰盘44的一端在加热过程中的加热速率较慢，第一滚道42、第二滚道43其余部分的加热速率较快，垂直驱动部可以驱动外圈组件04垂直往复移动，让第一滚道42、第二滚道43的整体加热速率尽量一致，可以提高第一滚道42、第二滚道43的耐久性。

在一些实施例中，如图2、图3所示，步骤S15包括：

步骤S151，基于感应组件02停止加热，基座组件01的水平驱动部驱动外圈组件04移动至第四位置；其中，第四位置包括第一滚道42邻近第一喷射孔32、第二滚道43邻近第二喷射孔33；

步骤S152，基于外圈组件04位于第四位置，冷却组件03的第一喷射孔32喷射冷却液至第一滚道42，冷却组件03的第二喷射孔33喷射冷却液至第二滚道43。

在本实施例中，如图2、图3所示，轴承外圈热处理方法还可以包括步骤S151、步骤S152。步骤S151中，当第一感应单元21、第二感应单元22停止对第一滚道42、第二滚道43加热，水平驱动部可以驱动外圈组件04水平移动至第四位置。其中，第四位置可以包括第一滚道42邻近第一喷射孔32、第二滚道43邻近第二喷射孔33。高温的第一滚道42、第二滚道43会有热辐射范围，以此方式可以减少冷却液在热辐射范围中的运动轨迹，可以降低冷却液的蒸发量并更精准地对第一滚道42、第一滚道42进行降温。

步骤S152中，当水平驱动部将外圈组件04水平移动至第四位置，冷却组件03的第一喷射孔32可以将冷却液喷射至第一滚道42，冷却组件03的第二喷射孔33可以将冷却液喷射至第二滚道43。以此方式可以对第一滚道42、第二滚道43进行快速降温，可以改善或消除第一滚道42、第二滚道43在加工过程中产生的组织缺陷以及残余应力，可以防止第一滚道42、第二滚道43变形、开裂。

在一些实施例中，如图2、图3所示，步骤S15包括：

步骤S153，基于感应组件02停止加热，基座组件01的旋转驱动部驱动外圈组件04旋转至第二转速；其中，第二转速大于第一转速；

步骤S154，基于外圈组件04旋转至第二转速，冷却组件03的第一喷射孔32喷射冷却液至第一滚道42，冷却组件03的第二喷射孔33喷射冷却液至第二滚道43。

在本实施例中，如图2、图3所示，轴承外圈热处理方法还可以包括步骤S153、步骤S154。步骤S153中，当第一感应单元21、第二感应单元22停止对第一滚道42、第二滚道43加热后，基座组件01的旋转驱动部可以驱动外圈组件04旋转至第二转速。其中，第二转速可以大于第一转速。较高的转速可以让冷却液对第一滚道42、第二滚道43的冷却的速率一致。由于冷却液可以喷射至第一滚道42、第二滚道43，所以外圈组件04在较高转速时产生小幅度偏摆导致冷却单元与第一滚道42、第二滚道43的间距变化不会影响到冷却效果。

步骤S154中，当旋转驱动部驱动外圈组件04旋转至第二转速，第一喷射孔32可以将冷却液喷射至第一滚道42表面，第二喷射孔33可以将冷却液喷射至第二滚道43表面。当第一喷射孔32、第二喷射孔33喷出冷却液，以此方式可以让第一滚道42、第二滚道43可以在短时间内接触到冷却液，让第一滚道42、第二滚道43的冷却更均匀、效率更高。

本实施例公开了一种应用于上述任一实施例的一种轴承外圈热处理方法的轴承外圈热处理装置，如图2、图3、图5所示，轴承外圈热处理装置可以包括：

基座组件01，基座组件01包括定位底座11、旋转驱动部、垂直驱动部、水平驱动部；定位底座11用于外圈组件04定位；旋转驱动部用于驱动定位底座11旋转；垂直驱动部用于驱动定位底座11垂直方向移动；水平驱动部用于驱动定位底座11水平方向移动；

感应组件02，感应组件02包括第一感应单元21、第二感应单元22；第一感应单元21与第二感应单元22电连接；第一感应单元21设置在第二感应单元22的上方；第一感应单元21通电时产生感应磁场，第二感应单元22通电时产生感应磁场；

冷却组件03，冷却组件03包括供给管道31、第一喷射孔32、第二喷射孔33；第一喷射孔32设置在供给管道31外周侧，第二喷射孔33设置在供给管道31外周侧；第一喷射孔32喷射的冷却液方向与第二喷射孔33喷射的冷却液方向夹角大于0°且小于180°。

在本实施例中，如图2、图3、图5所示，基座组件01可以包括定位底座11、旋转驱动部、垂直驱动部、水平驱动部。定位底座11可以是一个上端设有凸起部的圆盘。外圈组件04的法兰盘44端可以与定位底座11的凸起部配合，将外圈组件04同心固定在定位底座11上，可以在定位底座11移动时保证外圈组件04的稳定性。旋转驱动部可以与定位底座11可拆卸连接。旋转驱动部、定位底座11可以同心设置，在旋转时可以保证转动的平衡。旋转驱动部可以驱动定位底座11与外圈组件04旋转。垂直驱动部可以与旋转驱动部可拆卸连接，可以驱动定位底座11沿垂直方向移动。水平驱动部与垂直驱动部可拆卸连接，可以驱动定位底座11沿水平方向移动。当轴承外圈热处理装置开始运行，外圈组件04可以设于定位底座11上端，可以被定位底座11上端设置的凸起部限制水平位置。外圈组件04完成固定后，水平驱动部可以驱动定位底座11带动外圈组件04沿水平方向移动至第一感应单元21、第二感应单元22可以伸入外圈组件04的内周侧的位置。随后水平驱动部可以驱动定位底座11带动外圈组件04沿垂直方向移动至第一滚道42与第一感应单元21同一平面、第二滚道43与第二感应单元22同一平面。接着水平驱动部可以驱动定位底座11带动外圈组件04沿水平方向移动至第一感应单元21、第二感应单元22与第一滚道42、第二滚道43邻近。然后旋转驱动部可以驱动定位底座11带动外圈组件04绕自身中心旋转，让外圈组件04的转速达到可以加热的转速目标值。

感应组件02可以包括第一感应单元21、第二感应单元22。第一感应单元21可以与第二感应单元22电连接，这种方式可以让第一感应单元21、第二感应单元22同时通电对第一滚道42、第二滚道43加热，可以让第一滚道42、第二滚道43同步升温，可以保证第一滚道42、第二滚道43的热处理效果一致。第一感应单元21可以设置在第二感应单元22的上方。由于第一滚道42可以设置在第二滚道43上方。第一感应单元21通电时可以产生感应磁场，第二感应单元22通电时可以产生感应磁场。这种电磁加热的方式可以快速、节能地实现第一感应单元21、第二感应单元22的温度升高，可以在保证热处理效果的同时降低生产成本。在另一些实施例中，感应组件02还可以包括第一导管23、第二导管24、回水管25。回水管25可以是一个单管分叉为双管的管道，双管的两端可以分别连接在第一感应单元21的一端、第二感应单元22的一端。第一导管23、第二导管24、回水管25可以依次电连接，通电后产生电磁场，可以利用电磁感应让第一滚道42、第二滚道43温度升高。第一导管23、第二导管24、回水管25内部可以依次连通冷却液，可以保证第一感应单元21、第二感应单元22不发生过热从而持续工作。

冷却组件03可以包括供给管道31、第一喷射孔32、第二喷射孔33。第一喷射孔32、第二喷射孔33可以设于供给管道31的外周侧。第一喷射孔32可以设于第二喷射孔33上方。第一喷射孔32喷射的冷却液方向可以与第二喷射孔33喷射的冷却液方向夹角大于0°且小于180°。第一喷射孔32的位置可以与第一滚道42对应，第二喷射孔33的位置可以与第二滚道43位置对应。当外圈组件04旋转至第二转速时，第一喷射孔32、第二喷射孔33可以精准且快速地对第一滚道42、第二滚道43喷射冷却液，让第一滚道42、第二滚道43完成冷却从而防止第一滚道42、第二滚道43开裂。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本公开的具体案例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本公开的精神和范围。

Claims (6)

1.一种轴承外圈热处理方法，其特征在于，所述轴承外圈热处理方法包括：

步骤S11，基于外圈组件在基座组件定位完成，所述基座组件将所述外圈组件输送至热处理位置；其中，所述热处理位置包括所述外圈组件的第一滚道位于所述外圈组件的第二滚道上方、感应组件的第一感应单元邻近所述第一滚道、所述感应组件的第二感应单元邻近所述第二滚道；所述第一滚道与所述第二滚道夹角大于0°且小于180°；所述感应组件还包括回水管；所述回水管是一个单管分叉为双管的管道，双管的两端分别连接在所述第一感应单元的一端、所述第二感应单元的一端；

所述第一感应单元外圆周弧度小于等于110°；所述第二感应单元外圆周弧度小于等于110°；

所述步骤S11包括：

步骤S111，将所述外圈组件放置在所述基座组件的定位底座；

步骤S112，基于所述外圈组件在所述定位底座定位完成，所述基座组件的水平驱动部驱动所述外圈组件移动至第一位置；其中，所述第一位置包括所述外圈组件位于所述感应组件下方对应位置；

步骤S113，基于所述外圈组件位于所述第一位置，所述基座组件的垂直驱动部驱动所述外圈组件垂直向上移动至第二位置；其中，所述第二位置包括所述第一感应单元和所述第二感应单元容纳在所述外圈组件的中空区域、所述第一感应单元与所述第一滚道位于相同高度、所述第二感应单元与所述第二滚道位于相同高度；

步骤S114，基于所述外圈组件位于所述第二位置，所述水平驱动部驱动所述外圈组件移动至所述热处理位置；

所述热处理位置还包括D1＞d1，其中，D1为所述第一感应单元靠近所述第二滚道一端与所述第一滚道靠近所述第二滚道一端距离，d1为所述第一感应单元远离所述第二滚道一端与所述第一滚道远离所述第二滚道一端距离；

所述热处理位置还包括D2＞d2，其中，D2为所述第二感应单元靠近所述第一滚道一端与所述第二滚道靠近所述第一滚道一端距离，d2为所述第二感应单元远离所述第一滚道一端与所述第二滚道远离所述第一滚道一端距离；

步骤S12，基于所述外圈组件位于所述热处理位置，所述基座组件驱动所述外圈组件绕所述外圈组件的轴线旋转至第一转速；

步骤S13，基于所述外圈组件旋转至所述第一转速，所述感应组件对所述第一滚道和所述第二滚道加热；

步骤S14，基于所述第一滚道和所述第二滚道的温度达到第一温度，所述感应组件停止加热；

步骤S15，基于所述感应组件停止加热，冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至所述第一滚道，所述冷却组件的第二喷射孔喷射冷却液至所述第二滚道；其中，所述第一喷射孔喷射的流量大于所述第二喷射孔喷射的流量。

2.根据权利要求1所述的一种轴承外圈热处理方法，其特征在于，

所述第一转速大于等于200转/分钟。

3.根据权利要求1所述的一种轴承外圈热处理方法，其特征在于，

所述轴承外圈热处理方法还包括：

步骤S131，基于所述感应组件对所述第一滚道和所述第二滚道加热，所述基座组件的所述垂直驱动部驱动所述外圈组件在所述热处理位置上下移动。

4.根据权利要求1所述的一种轴承外圈热处理方法，其特征在于，

所述步骤S15包括：

步骤S151，基于所述感应组件停止加热，所述基座组件的所述水平驱动部驱动所述外圈组件移动至第四位置；其中，所述第四位置包括所述第一滚道邻近所述第一喷射孔、所述第二滚道邻近所述第二喷射孔；

步骤S152，基于所述外圈组件位于所述第四位置，所述冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至所述第一滚道，所述冷却组件的所述第二喷射孔喷射冷却液至所述第二滚道。

5.根据权利要求1所述的一种轴承外圈热处理方法，其特征在于，

所述步骤S15包括：

步骤S153，基于所述感应组件停止加热，所述基座组件的旋转驱动部驱动所述外圈组件旋转至第二转速；其中，所述第二转速大于所述第一转速；

步骤S154，基于所述外圈组件旋转至所述第二转速，所述冷却组件的第一喷射孔喷射冷却液至所述第一滚道，所述冷却组件的所述第二喷射孔喷射冷却液至所述第二滚道。

6.应用于权利要求1-5中任一所述的一种轴承外圈热处理方法的轴承外圈热处理装置，其特征在于，所述轴承外圈热处理装置包括：

基座组件，所述基座组件包括所述定位底座、旋转驱动部、所述垂直驱动部、所述水平驱动部；所述定位底座用于外圈组件定位；所述旋转驱动部用于驱动所述定位底座旋转；所述垂直驱动部用于驱动所述定位底座垂直方向移动；所述水平驱动部用于驱动所述定位底座水平方向移动；

感应组件，所述感应组件包括所述第一感应单元、所述第二感应单元；所述第一感应单元与所述第二感应单元电连接；所述第一感应单元设置在所述第二感应单元的上方；所述第一感应单元通电时产生感应磁场，所述第二感应单元通电时产生感应磁场；

冷却组件，所述冷却组件包括供给管道、所述第一喷射孔、所述第二喷射孔；所述第一喷射孔设置在所述供给管道外周侧，所述第二喷射孔设置在所述供给管道外周侧；所述第一喷射孔喷射的冷却液方向与所述第二喷射孔喷射的冷却液方向夹角大于0°且小于180°。