CN117126988A - 智能控温的高铬铸件的热处理设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了智能控温的高铬铸件的热处理设备，属于高铬铸件加工技术领域，用于解决导致热处理装置需要根据每次热处理时长、温度进行反复定时升温与冷却，其过程中易导致大量热量流失，且徒增加工能耗的技术问题；本发明包括底座，底座一端顶部竖立安装有升降架，底座另一端顶部设置有靠近升降架的立式淬火箱；本发明既能提高设备的热处理智能温控效果，利用取料架对升温过来单独腔室进行中断热量外扩式降温，并对升温异常产生开裂高铬铸件进行夹取剔除，又实现每组单独腔室内保持预设恒温范围，避免对高铬铸件热处理加工时，从最低温到最高温的往复跨度式加热与冷却，降低整体加热所需能耗与成本。

Description

智能控温的高铬铸件的热处理设备

技术领域

本发明涉及高铬铸件加工技术领域，尤其涉及智能控温的高铬铸件的热处理设备。

背景技术

高铬铸铁是高铬白口抗磨铸铁的简称，是一种性能优良而受到特别重视的抗磨材料；它以比合金钢高得多的耐磨性，比一般白口铸铁高得多的韧性、强度，同时它还兼有良好的抗高温和抗腐蚀性能，加之生产便捷、成本适中，而被誉为当代最优良的抗磨料磨损材料之一；

但现有技术中的高铬铸件在热处理过程中，受体积较小且批量较大的高铬铸件，如磨球、衬板和锤头等，需要将其批次单独送入热处理装置内，导致热处理装置需要根据每次热处理时长、温度进行反复定时升温与冷却，其过程中易导致大量热量流失，且徒增加工能耗；同时受单次操作之间存在差异性，易导致高铬铸件受热处理过程中存在差异化，存在温度异常导致高铬铸件产生裂纹，或辅料受热产生有害气体并沿热处理进出口伴随热气外溢，导致作业环境持续污染；

针对上述的技术缺陷，现提出解决方案。

发明内容

本发明的目的在于提供智能控温的高铬铸件的热处理设备，去解决背景技术所提出的技术缺陷。

本发明的目的可以通过以下技术方案实现：智能控温的高铬铸件的热处理设备，包括底座，所述底座一端顶部竖立安装有升降架，所述底座另一端顶部设置有靠近升降架的立式淬火箱，所述升降架一侧底部设置有与底座固定连接的控制面板，所述升降架内壁上滑动安装有滑动框架，所述滑动框架内部滑动安装有运料箱，所述运料箱内腔底部滑动安装有取料架，且取料架上方设置有气动夹爪，所述运料箱靠近立式淬火箱的一端顶部转动连接有隔热封盖一，且运料箱内壁上嵌设有多组温度传感器一；

所述立式淬火箱靠近运料箱的一端转动连接有多组隔热封盖二，所述隔热封盖二外壁底部嵌设有光栅传感器，且立式淬火箱两个内壁顶部嵌设有温度传感器二，所述立式淬火箱内壁中嵌设有多组加热器，所述立式淬火箱顶部外壁上固定安装有换气组件，所述换气组件包括抽风机，所述抽风机远离运料箱的一端设置有向下延伸的回气管。

优选的，所述底座顶部一侧设有与立式淬火箱并排且靠近升降架的导轨，所述升降架内壁上嵌设有与滑动框架套接的顶升气缸，所述滑动框架内壁上嵌设有与运料箱套接的横推气缸，所述升降架顶部内壁上卡接有顶板。

优选的，所述运料箱底部两侧对称嵌设有与取料架并列的取料气缸，所述取料气缸一端套设有与运料箱内壁滑动连接的抬升气缸，且抬升气缸与取料架一端套接，所述抬升气缸顶部内壁之间架设有与运料箱内腔顶部滑动连接的横移气缸，所述横移气缸端面滑动安装有朝向隔热封盖一的调节气缸，且调节气缸与气动夹爪顶部套接，所述气动夹爪靠近隔热封盖一的一端并排设置有收集架。

优选的，所述抬升气缸底部外壁上设置有靠近取料气缸的牵引线，所述取料气缸一端设置有与牵引线缠绕连接的收卷辊，所述收卷辊上方设置有靠近横移气缸的从动轮一，所述隔热封盖一顶部设置有与运料箱内壁转动连接的从动轮二，且从动轮二、从动轮一和收卷辊之间套接有传动带，所述隔热封盖一外壁底部设置有顶块，且隔热封盖一中部设置有朝向隔热封盖二的泄压阀。

优选的，所述运料箱靠近隔热封盖一的一端外壁上套接有多组密封块，所述密封块一端设置有运料箱底部内壁转动连接的异型推杆，所述异型推杆上方设置与运料箱底部内壁转动连接的旋转块，且旋转块与异型推杆和取料架活动连接。

优选的，所述立式淬火箱内部开设有多组与隔热封盖二连接的腔室，所述隔热封盖二外壁顶部嵌设有靠近光栅传感器的集气口，且集气口内部设置有贯穿立式淬火箱的导气管，所述立式淬火箱靠近隔热封盖二的两侧内壁上开设有与导气管连接的抽气口。

优选的，所述立式淬火箱底部两侧内壁上架设有滑台，所述滑台下方设置有嵌设立式淬火箱底部内壁中的注气口，所述立式淬火箱远离隔热封盖二的一端外壁底部嵌设有外接阀，且外接阀与注气口连通。

优选的，所述抽风机底部与导气管连接，所述抽风机两端对称活动安装有滤芯，且滤芯框架与抽风机输出端轴之间传动连接有偏心轮，所述滤芯底部设置有与排渣口，所述滤芯顶部设置有排气口，所述回气管顶部设置用于与滤芯连接的逆止阀，所述回气管底部设置有与外接阀连接的分流管。

优选的，控制面板内部设置有处理器、数据采集模块和自检反馈模块和信号执行模块；

数据采集模块用于采集高铬铸件时间阈值内的升温速度值Q和开裂纹数值W，并将升温速度值Q和开裂纹数值W经处理器发送至自检反馈模块，将设备热处理时间段内一段时间设置为时间阈值；

自检反馈模块在接收到升温速度值Q和开裂纹数值W后，立即对设备的热处理效率进行分析，具体分析步骤如下：获取到时间阈值内高铬铸件的升温速度值Q和开裂纹数值W，并经过公式获得热处理系数Xo，并立即从处理器中调取录入存储的预设热处理系数Vo与热处理系数Xo进行比对分析；

若热处理系数Xo＞预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件温度过高，且生成一级调节信号，并将一级调节信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到一级调节信号后，立即控制取料气缸进行工作；

若热处理系数Xo＜预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件温度过低，且生成二级调节信号，并将二级调节信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到二级调节信号后，立即控制抽风机和加热器进行工作；

若热处理系数Xo＝预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件正常，且不错出任何处理。

本发明的有益效果如下：

(1)本发明是通过采集高铬铸件热处理升温速度值和开裂纹数值，及从热处理升温前与升温后对高铬铸件进行全面高效的监管调控，即将采集对象和处理流程层级划分比较，故而达到提高设备的热处理智能温控效果，利用取料架对升温过来单独腔室进行中断热量外扩式降温，并对升温异常产生开裂高铬铸件进行夹取剔除，放置其进一步开裂对周围正常高铬铸件产生影响，同时对外溢的高温空气进行集中收集处理，将辅料高温热化和高铬铸件开裂产生的异味有害气体进行过滤拦截处理，有助于高铬铸件热处理的智能化温控监管与调控，提高高铬铸件热处理效率和成品率；

(2)本发明还通过换气组件辅助立式淬火箱结构联动使用，对智能温控外溢抽取的高温空气进行分流灌注低层单独腔室内，有助于其补偿式辅助升温，同时降低加热能耗，并结合多组单独腔室组合构成的立式淬火箱，实现每组单独腔室内保持预设恒温范围，避免对高铬铸件热处理加工时，从最低温到最高温的往复跨度式加热与冷却，降低整体加热所需能耗与成本；通过升降架和运料箱辅助立式淬火箱结构联动互配使用，构成对高铬铸件热处理程度进行递进式换箱加工，实现连续化批量热处理加工。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步的说明；

图1是本发明整体结构立体图；

图2是本发明底座结构示意图；

图3是本发明升降架结构示意图；

图4是本发明运料箱的内部结构示意图；

图5是本发明图4中A区域的放大图；

图6是本发明立式淬火箱的立体结构图；

图7是本发明立式淬火箱的内部结构示意图；

图8是本发明换气组件的剖视结构示意图；

图9是本发明系统程序框图。

图例说明：1、底座；101、导轨；2、控制面板；3、升降架；301、顶升气缸；302、滑动框架；303、横推气缸；304、顶板；4、运料箱；401、取料气缸；402、取料架；403、牵引线；404、收卷辊；405、传动带；406、抬升气缸；407、从动轮一；408、横移气缸；409、调节气缸；410、从动轮二；411、隔热封盖一；412、气动夹爪；413、顶块；414、温度传感器一；415、异型推杆；416、密封块；417、旋转块；418、收集架；5、立式淬火箱；501、隔热封盖二；502、集气口；503、导气管；504、加热器；505、滑台；506、注气口；507、外接阀；508、温度传感器二；509、光栅传感器；510、抽气口；6、换气组件；601、排渣口；602、滤芯；603、排气口；604、抽风机；605、偏心轮；606、逆止阀；607、回气管；608、分流管。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例一：

本实施例用于解决受不同批次高铬铸件对温度管控的差异，导致其在热处理加工过程中存在持续升温过快、过高，产生高铬铸件表面开裂，以及升温管控存在异常，导致升温过慢，进而造成高铬铸件内部应力集中的问题。

请参阅图1－图9所示，本实施例为智能控温的高铬铸件的热处理设备，包括底座1，底座1一端顶部竖立安装有升降架3，底座1另一端顶部设置有靠近升降架3的立式淬火箱5，升降架3一侧底部设置有与底座1固定连接的控制面板2，升降架3内壁上滑动安装有滑动框架302，滑动框架302内部滑动安装有运料箱4，运料箱4内腔底部滑动安装有取料架402，且取料架402上方设置有气动夹爪412，运料箱4靠近立式淬火箱5的一端顶部转动连接有隔热封盖一411，且运料箱4内壁上嵌设有多组温度传感器一414；立式淬火箱5靠近运料箱4的一端转动连接有多组隔热封盖二501，隔热封盖二501外壁底部嵌设有光栅传感器509，且立式淬火箱5两个内壁顶部嵌设有温度传感器二508，立式淬火箱5内壁中嵌设有多组加热器504，立式淬火箱5顶部外壁上固定安装有换气组件6，换气组件6包括抽风机604，抽风机604远离运料箱4的一端设置有向下延伸的回气管607；

控制面板2内部设置有处理器、数据采集模块和自检反馈模块和信号执行模块；数据采集模块用于采集高铬铸件时间阈值内的升温速度值Q和开裂纹数值W，并将升温速度值Q和开裂纹数值W经处理器发送至自检反馈模块，将设备热处理时间段内一段时间设置为时间阈值；

半成品高铬铸件依次从下至上分别送入每层立式淬火箱5的单独腔室内，单独腔室从下至上依次排布为P1、P2...P8，每组单组腔室内温度逐步升高，当单组腔室P2内半成品高铬铸件被取出过程中，其内部温度达到次单独腔室P2预设最高温度P2℃max，其内部热量空气沿抽气口510和向内偏转隔热封盖二501上的集气口502抽离进入换气组件6内，促使此单独腔室P2内温度降至预设最低温度P2℃min，单独腔室P2预设最高温度P2℃max接近其上层单独腔室最低温度P3℃min，其单独腔室P2预设最低温度P2℃min接近其下层单独腔室最高温度P1℃max；

需要说明的是：升温速度值Q表示为在时间阈值内获得高铬铸件在单独腔室内热处理升温速度，且升温速度值Q的值大小反映出高铬铸件受热处理淬火程度，值越大，则该阶段高铬铸件淬火程度越高，开裂纹数值W表示在时间阈值内获得高铬铸件在淬火过程中表面存在开裂或裂纹数量，值越大，则该阶段高铬铸件存在淬火损坏，此外升温速度值Q是位于温度传感器一和温度传感器二采集得到的，开裂纹数值W是位于隔热封盖二上光栅传感器采集得到的；

自检反馈模块在接收到升温速度值Q和开裂纹数值W后，立即对设备的热处理效率进行分析，具体分析步骤如下：

获取到时间阈值内高铬铸件的升温速度值Q和开裂纹数值W，并经过公式获得热处理系数Xo，其中，a和b分别为升温速度值Q和开裂纹数值W的比例系数，a＞b＞0，Xo表示为热处理系数，并立即从处理器中调取录入存储的预设热处理系数Vo与热处理系数Xo进行比对分析；

若热处理系数Xo＞预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件温度过高，且生成一级调节信号，并将一级调节信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到一级调节信号后，立即控制取料气缸401进行工作，半成品高铬铸件在单独腔室P2与运料箱4之间转运换箱升温热处理过程中，取料气缸401带动取料架402和隔热封盖一411抵接推开隔热封盖二501，此时立式淬火箱5内加热器504停止加热，且立式淬火箱5内高温热量开始外溢至原料箱内，实现立式淬火箱5内逐步降温，抽风机604经导气管503连接集气口502和抽气口510，对二者之间多余高温热量进行抽离，取料架402经抬升气缸406移动将滑台505上半成品高铬铸件取出，横移气缸408带动调节气缸409沿运料箱4顶部移动，气动夹爪412沿调节气缸409底部滑动靠近受持续高温产生裂纹的半成品高铬铸件，并将其夹起投放至收集架418内，等待运料箱4与单独腔室P2内温度降低至预设热处理系数Vo范围内后，取料架402将半成品高铬铸件二次推送至立式淬火箱5内，完成后续热处理淬火加工；

若热处理系数Xo＜预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件温度过低，且生成二级调节信号，并将二级调节信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到二级调节信号后，立即控制抽风机604和加热器504进行工作，半成品高铬铸件在单独腔室P2与运料箱4之间转运换箱升温热处理过程中，立即控制抽风机604和加热器504进行工作，加热器504持续运作对当前单独腔室P2内进行升温，抽风机604经导气管503沿抽气口510抽取单独腔室P3内温度，打开抽风机604连通单独腔室P2的逆止阀606，被抽取的高温空气沿回气管607、分流管608进入外接阀507内，由注气口506引导进入单独腔室P2内，并对其内原有热量空气进行逐步抽离，加速其内部升温复合预设热处理系数范围内，关闭逆止阀606；

若热处理系数Xo＝预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件正常，且不错出任何处理。

实施例二：

本实施例用于解决其批次单独送入热处理装置内，导致热处理装置需要根据每次热处理时长、温度进行反复定时升温与冷却，其过程中易导致大量热量流失，且徒增加工能耗的问题。

请参阅图1－图5所示，本实施例的智能控温的高铬铸件的热处理设备，包括底座1顶部一侧设有与立式淬火箱5并排且靠近升降架3的导轨101，升降架3内壁上嵌设有与滑动框架302套接的顶升气缸301，滑动框架302内壁上嵌设有与运料箱4套接的横推气缸303，升降架3顶部内壁上卡接有顶板304；

运料箱4底部两侧对称嵌设有与取料架402并列的取料气缸401，取料气缸401一端套设有与运料箱4内壁滑动连接的抬升气缸406，且抬升气缸406与取料架402一端套接，抬升气缸406顶部内壁之间架设有与运料箱4内腔顶部滑动连接的横移气缸408，横移气缸408端面滑动安装有朝向隔热封盖一411的调节气缸409，且调节气缸409与气动夹爪412顶部套接，气动夹爪412靠近隔热封盖一411的一端并排设置有收集架418；抬升气缸406底部外壁上设置有靠近取料气缸401的牵引线403，取料气缸401一端设置有与牵引线403缠绕连接的收卷辊404，收卷辊404上方设置有靠近横移气缸408的从动轮一407，隔热封盖一411顶部设置有与运料箱4内壁转动连接的从动轮二410，且从动轮二410、从动轮一407和收卷辊404之间套接有传动带405，隔热封盖一411外壁底部设置有顶块413，且隔热封盖一411中部设置有朝向隔热封盖二501的泄压阀；运料箱4靠近隔热封盖一411的一端外壁上套接有多组密封块416，密封块416一端设置有运料箱4底部内壁转动连接的异型推杆415，异型推杆415上方设置与运料箱4底部内壁转动连接的旋转块417，且旋转块417与异型推杆415和取料架402活动连接；

半成品高铬铸件放置在装载框架上，其经运载小车沿导轨101移送靠近升降架3，取料气缸401带动取料架402移动靠近隔热封盖一411，在抬升气缸406伴随取料架402移动过程中，拉扯牵引线403脱离收卷辊404，收卷辊404随牵引线403拉伸而放卷旋转，其旋转带动传动带405旋转，传动带405摩擦带动从动轮一407和从动轮二410同步旋转，从动轮二410旋转带动隔热封盖一411沿从动轮二410发生旋转，实现取料架402延伸出运料箱4的同时，隔热封盖一411开启运料箱4进出口，将运载小车上半成品高铬铸件转移至运料箱4内的取料架402上，取料架402和隔热封盖一411同步复位，升降架3经顶升气缸301带动滑动框架302上滑移动，再经过横推气缸303推动运料箱4沿滑动框架302移动靠近立式淬火箱5。

实施例三：

本实施例用于解决受单次操作之间存在差异性，易导致高铬铸件受热处理过程中存在差异化，存在温度异常导致高铬铸件产生裂纹，或辅料受热产生有害气体并沿热处理进出口伴随热气外溢，导致作业环境持续污染的问题。

请参阅图1、图6－图8所示，本实施例的智能控温的高铬铸件的热处理设备，包括立式淬火箱5内部开设有多组与隔热封盖二501连接的腔室，隔热封盖二501外壁顶部嵌设有靠近光栅传感器509的集气口502，且集气口502内部设置有贯穿立式淬火箱5的导气管503，立式淬火箱5靠近隔热封盖二501的两侧内壁上开设有与导气管503连接的抽气口510；立式淬火箱5底部两侧内壁上架设有滑台505，滑台505下方设置有嵌设立式淬火箱5底部内壁中的注气口506，立式淬火箱5远离隔热封盖二501的一端外壁底部嵌设有外接阀507，且外接阀507与注气口506连通；

当运料箱4移动靠近立式淬火箱5后，取料架402和隔热封盖一411经取料气缸401推动同步靠近隔热封盖二501，当取料架402移动推挤旋转块417时，旋转块417受力旋转推挤异型推杆415，异型推杆415底部抵接推动密封块416靠近立式淬火箱5，其与立式淬火箱5腔室外壁抵接，实现运料箱4与立式淬火箱5之间密封连接，隔热封盖一411经顶块413与隔热封盖二501抵接并推动其向内偏转，直至运料箱4与立式淬火箱5临时连通，立式淬火箱5内热量随隔热封盖二501的持续打开而外溢至原料箱内，使其二者内部温度逐渐保持同统一，取料架402经抬升气缸406带动上滑，直至取料架402将半成品高铬铸件移送至滑台505上方，抬升气缸406带动取料架402下滑，半成品高铬铸件装载框架卡接在滑台505上，取料架402和隔热封盖一411复位脱离立式淬火箱5，完成单次送料对接；

抽风机604底部与导气管503连接，抽风机604两端对称活动安装有滤芯602，且滤芯602框架与抽风机604输出端轴之间传动连接有偏心轮605，滤芯602底部设置有与排渣口601，滤芯602顶部设置有排气口603，回气管607顶部设置用于与滤芯602连接的逆止阀606，回气管607底部设置有与外接阀507连接的分流管608。

结合实施例一和实施例二，故而既能提高设备的热处理智能温控效果，利用取料架402对升温过来单独腔室进行中断热量外扩式降温，并对升温异常产生开裂高铬铸件进行夹取剔除，防止其进一步开裂对周围正常高铬铸件产生影响，同时对外溢的高温空气进行集中收集处理，将辅料高温热化和高铬铸件开裂产生的异味有害气体进行过滤拦截处理，有助于高铬铸件热处理的智能化温控监管与调控，提高高铬铸件热处理效率和成品率，又有助于其补偿式辅助升温，同时降低加热能耗，并结合多组单独腔室组合构成的立式淬火箱5，实现每组单独腔室内保持预设恒温范围，避免对高铬铸件热处理加工时，从最低温到最高温的往复跨度式加热与冷却，降低整体加热所需能耗与成本。

上述公式均是采集大量数据进行软件模拟得出且选取与真实值接近的一个公式，公式中的系数是由本领域技术人员根据实际情况进行设置，以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.智能控温的高铬铸件的热处理设备，包括底座（1），其特征在于，所述底座（1）一端顶部竖立安装有升降架（3），所述底座（1）另一端顶部设置有靠近升降架（3）的立式淬火箱（5），所述升降架（3）一侧底部设置有与底座（1）固定连接的控制面板（2），所述升降架（3）内壁上滑动安装有滑动框架（302），所述滑动框架（302）内部滑动安装有运料箱（4），所述运料箱（4）内腔底部滑动安装有取料架（402），且取料架（402）上方设置有气动夹爪（412），所述运料箱（4）靠近立式淬火箱（5）的一端顶部转动连接有隔热封盖一（411），且运料箱（4）内壁上嵌设有多组温度传感器一（414）；

所述立式淬火箱（5）靠近运料箱（4）的一端转动连接有多组隔热封盖二（501），所述隔热封盖二（501）外壁底部嵌设有光栅传感器（509），且立式淬火箱（5）两个内壁顶部嵌设有温度传感器二（508），所述立式淬火箱（5）内壁中嵌设有多组加热器（504），所述立式淬火箱（5）顶部外壁上固定安装有换气组件（6），所述换气组件（6）包括抽风机（604），所述抽风机（604）远离运料箱（4）的一端设置有向下延伸的回气管（607）。

2.根据权利要求1所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述底座（1）顶部一侧设有与立式淬火箱（5）并排且靠近升降架（3）的导轨（101），所述升降架（3）内壁上嵌设有与滑动框架（302）套接的顶升气缸（301），所述滑动框架（302）内壁上嵌设有与运料箱（4）套接的横推气缸（303），所述升降架（3）顶部内壁上卡接有顶板（304）。

3.根据权利要求2所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述运料箱（4）底部两侧对称嵌设有与取料架（402）并列的取料气缸（401），所述取料气缸（401）一端套设有与运料箱（4）内壁滑动连接的抬升气缸（406），且抬升气缸（406）与取料架（402）一端套接，所述抬升气缸（406）顶部内壁之间架设有与运料箱（4）内腔顶部滑动连接的横移气缸（408），所述横移气缸（408）端面滑动安装有朝向隔热封盖一（411）的调节气缸（409），且调节气缸（409）与气动夹爪（412）顶部套接，所述气动夹爪（412）靠近隔热封盖一（411）的一端并排设置有收集架（418）。

4.根据权利要求3所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述抬升气缸（406）底部外壁上设置有靠近取料气缸（401）的牵引线（403），所述取料气缸（401）一端设置有与牵引线（403）缠绕连接的收卷辊（404），所述收卷辊（404）上方设置有靠近横移气缸（408）的从动轮一（407），所述隔热封盖一（411）顶部设置有与运料箱（4）内壁转动连接的从动轮二（410），且从动轮二（410）、从动轮一（407）和收卷辊（404）之间套接有传动带（405），所述隔热封盖一（411）外壁底部设置有顶块（413），且隔热封盖一（411）中部设置有朝向隔热封盖二（501）的泄压阀。

5.根据权利要求4所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述运料箱（4）靠近隔热封盖一（411）的一端外壁上套接有多组密封块（416），所述密封块（416）一端设置有运料箱（4）底部内壁转动连接的异型推杆（415），所述异型推杆（415）上方设置与运料箱（4）底部内壁转动连接的旋转块（417），且旋转块（417）与异型推杆（415）和取料架（402）活动连接。

6.根据权利要求1所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述立式淬火箱（5）内部开设有多组与隔热封盖二（501）连接的腔室，所述隔热封盖二（501）外壁顶部嵌设有靠近光栅传感器（509）的集气口（502），且集气口（502）内部设置有贯穿立式淬火箱（5）的导气管（503），所述立式淬火箱（5）靠近隔热封盖二（501）的两侧内壁上开设有与导气管（503）连接的抽气口（510）。

7.根据权利要求6所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述立式淬火箱（5）底部两侧内壁上架设有滑台（505），所述滑台（505）下方设置有嵌设立式淬火箱（5）底部内壁中的注气口（506），所述立式淬火箱（5）远离隔热封盖二（501）的一端外壁底部嵌设有外接阀（507），且外接阀（507）与注气口（506）连通。

8.根据权利要求6所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，所述抽风机（604）底部与导气管（503）连接，所述抽风机（604）两端对称活动安装有滤芯（602），且滤芯（602）框架与抽风机（604）输出端轴之间传动连接有偏心轮（605），所述滤芯（602）底部设置有与排渣口（601），所述滤芯（602）顶部设置有排气口（603），所述回气管（607）顶部设置用于与滤芯（602）连接的逆止阀（606），所述回气管（607）底部设置有与外接阀（507）连接的分流管（608）。

9.根据权利要求1所述的智能控温的高铬铸件的热处理设备，其特征在于，控制面板（2）内部设置有处理器、数据采集模块和自检反馈模块和信号执行模块；

数据采集模块用于采集高铬铸件时间阈值内的升温速度值Q和开裂纹数值W，并将升温速度值Q和开裂纹数值W经处理器发送至自检反馈模块，将设备热处理时间段内一段时间设置为时间阈值；

自检反馈模块在接收到升温速度值Q和开裂纹数值W后，立即对设备的热处理效率进行分析，具体分析步骤如下：获取到时间阈值内高铬铸件的升温速度值Q和开裂纹数值W，并经过公式获得热处理系数Xo，并立即从处理器中调取录入存储的预设热处理系数Vo与热处理系数Xo进行比对分析；

若热处理系数Xo＞预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件温度过高，且生成一级调节信号，并将一级调节信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到一级调节信号后，立即控制取料气缸（401）进行工作；

若热处理系数Xo＜预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件温度过低，且生成二级调节信号，并将二级调节信号发送至信号执行模块，信号执行模块在接收到二级调节信号后，立即控制抽风机（604）和加热器（504）进行工作；

若热处理系数Xo＝预设热处理系数Vo，则判定热处理淬火的高铬铸件正常，且不错出任何处理。