CN117114267A - 一种集成式铝材挤压生产管理系统 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集成式铝材挤压生产管理系统，涉及生产制造技术领域，包括：根据销售订单中的需求物料及数量生成相应的型材排产计划；根据型材排产计划中的待排产数量和外部录入的本次排产数量生成各挤压机台的挤压生产任务及其关联的锯棒任务单和配模单，并对应下达至挤压工作平台、锯棒作业平台和配模作业平台；挤压工作平台实时获取并展示各挤压生产任务及其关联的锯棒任务单和配模单的作业进度，以及在生产过程中实时记录挤压工艺数据。有益效果是能够实现从型材排产、挤压生产任务下达及其关联的原料准备、质检，以及挤压生产任务的实时进度的整体把控，及时提取各个阶段的一线生产数据，方便生产过程中的管理以及后续的生产追溯。

Description

一种集成式铝材挤压生产管理系统

技术领域

本发明涉及生产制造技术领域，尤其涉及一种集成式铝材挤压生产管理系统。

背景技术

铝挤压成型(或铝挤出成型)是对放在模具型腔(或挤压筒)内的铝坯料施加强大的压力，迫使铝坯料产生定向塑性变形，从挤压模具的模孔中挤出，从而获得所需断面形状、尺寸并具有一定力学性能的零件或半成品的塑性加工方法，这种挤压加工法成本低、效率高、操作简单，在现代工业生产体系中占有相当大的比重，使铝型材成为国民经济中的重要基础材料。

众所周知，铝型材在生产过程中工序是比较多的，现有存在的生产管理系统存在以下技术问题：无法及时提取一线生产数据；软件操作对人员素质要求较高；人为灵活性造成生产质量不能把控；16949质量体系不能有效落实造成审厂难题。

发明内容

针对现有技术中存在的问题，本发明提供一种集成式铝材挤压生产管理系统，包括：

型材排产模块，用于根据销售订单中的需求物料及数量生成相应的型材排产计划，所述型材排产计划中包含执行铝材挤压任务的挤压机台的机台编号及需求物料的待排产数量；

任务下达模块，分别连接所述型材排产模块、挤压工作平台、锯棒作业平台和配模作业平台，用于根据所述待排产数量和外部录入的本次排产数量生成各所述挤压机台的挤压生产任务及其关联的锯棒任务单和配模单，并将所述挤压生产任务、所述锯棒任务单和所述配模单分别对应下达至所述挤压工作平台、所述锯棒作业平台和所述配模作业平台，以供相应的作业人员查看处理；

所述挤压工作平台还分别连接所述锯棒作业平台和所述配模作业平台，用于实时获取并展示各所述挤压生产任务及其关联的所述锯棒任务单和所述配模单的作业进度，以及在生产过程中实时记录挤压工艺数据，以供后续生产管理追溯。

优选的，所述型材排产模块还包括排产监控单元，用于实时监控所述需求物料的所述待排产数量、已排产数量、入库数量以及已挤压数量。

优选的，所述型材排产计划中还包括需求物料的产品代码及其关联的成品参数、模具编号、装框信息以及所需使用的短棒的原料信息；则所述任务下达模块包括：

第一存储单元，用于保存预先生成的挤压任务单模板；

挤压任务单调用单元，连接所述第一存储单元，用于在接收到外部的挤压任务生成指令时，调用所述挤压任务单模板并将所述产品代码及其关联的所述成品参数、所述模具编号、所述机台编号和所述原料信息自动填入所述挤压任务单模板中，得到初步挤压任务单；

挤压任务单生成单元，连接所述挤压任务单调用单元，用于在操作人员录入所述本次排产数量时，根据所述本次排产数量、所述装框信息和所述成品参数处理得到所述短棒的用棒数据、理论装框成品率和理论精切成品率并自动填入所述初步挤压任务单中，得到所述机台编号关联的所述挤压机台的所述挤压生产任务。

优选的，所述任务下达模块还包括：

第二存储单元，用于保存预先生成的锯棒任务单模板；

锯棒任务单生成单元，连接所述第二存储单元，用于在所述挤压生产任务下接收到外部的锯棒任务生成指令时，根据对应的所述挤压生产任务中包含的所述用棒数据计算长棒需求支数，并将所述用棒数据、所述长棒需求支数以及所述短棒的所述原料信息自动填入所述锯棒任务单模板中，得到所述挤压生产任务关联的所述锯棒任务单。

优选的，所述任务下达模块还包括锯棒记录单元，用于在所述锯棒任务单执行完成后，获取所述短棒的实际完工支数和实际完工重量，并对应计算完工状态数据填入所述锯棒任务单中，以供后续进行生产及品检追溯。

优选的，所述任务下达模块还包括：

配模单生成单元，用于根据所述模具编号为所述挤压生产任务配发相应模号的挤压模具，以生成所述配模单，并将所述配模单发送至所述挤压工作平台中进行展示；

配模监控单元，用于持续监测各所述配模单的收发动态，获取所述配模单关联的所述挤压模具的产量数据并根据所述产量数据对相应的所述挤压模具进行质量评估；

所述挤压工作平台还用于控制所述收发动态为已接收的所述配模单关联的所述挤压模具执行模具加温，并进行加温计时。

优选的，所述锯棒作业平台，连接外部的质检设备，包括：

投料单元，用于供锯棒作业人员根据所述锯棒任务单进行锯棒投料操作，所述锯棒投料操作包括选择投料的长棒、装框的框号以及对应装框支数；

质检控制单元，连接所述投料单元，用于根据所述锯棒投料操作生成相应的短棒装框记录单并发送至所述挤压工作平台中关联的所述挤压生产任务下进行展示，同时为每个所述框号配置未质检标志，并在接收到所述质检设备发送的质检通过信号时，将所述未质检标志配置为质检通过标志；

流转控制单元，连接所述质检控制单元，用于根据所述短棒装框记录生成对应每个所述框号的短棒装框标签，所述短棒装框标签上还配置有所述机台编号；

所述挤压工作平台还用于向配置有所述质检通过标志的所述框号发起领用信号，以通知转运人员根据所述机台编号进行转运。

优选的，所述挤压工作平台包括批次生成单元，用于在同一所述挤压生产任务下的短棒装框记录单中包含不同的炉次号或不同的所述模号的所述挤压模具时，根据所述炉次号或所述模号分别对应生成多个工艺批次，以按照各所述工艺批次分批执行所述挤压生产任务。

优选的，所述挤压工作平台提供有人机交互界面，所述人机交互界面上集成有多个操作区域，各所述操作区域包括以下至少一种：

生产任务区域，用于统计并展示当前的所述挤压生产任务以及所述挤压生产任务的生产进度；

任务关联区域，用于统计并展示当前的所述挤压生产任务关联的模具配送记录、原料准备记录、原料调配记录、生产工艺记录以及产品产出记录；

模具使用区域，用于统计并展示所述配模单中的各模具的实时状态，以及各模具的模具操作按钮；

原料使用区域，用于统计并展示所述短棒装框记录单、关联的原料使用数据，以及原料操作按钮；

功能按钮区域，用于展示铝材挤压工艺所需的若干功能操作按钮。

优选的，所述功能操作按钮包括工艺记录按钮、装框记录按钮、停机记录按钮、回料归集按钮、回料调拨按钮、交接班记录按钮、质量履历按钮、工艺信息按钮、工艺图纸按钮、包装规范按钮和定位按钮中的至少一种。

上述技术方案具有如下优点或有益效果：

1)能够实现从型材排产、挤压生产任务下达及其关联的原料准备、质检，以及挤压生产任务的实时进度的整体把控，及时提取各个阶段的一线生产数据，方便生产过程中的管理以及后续的生产追溯；

2)挤压工作平台的人机交互界面上集成了多个操作区域，使得操作人员能够直观查看，无需反复查找，极大简化了操作步骤，有效降低对人员素质要求；

3)各个生产阶段之间的操作执行具有一定的强制控制逻辑，如原料经检验后方可发起领料、模具接收后方可进行加热，加热开始后到达一定时间才能开始挤压生产等，有效落实16949质量体系的同时，解决了人为监控造成生产质量不能把控的问题；

4)生产过程中实时记录挤压工艺数据，方便后续生产管理追溯；

5)挤压工作平台提供了交接班制，使得本班组未完成任务能够转至下一班组继续生产，节约人力管控成本。

附图说明

图1为本发明的较佳的实施例中，一种集成式铝材挤压生产管理系统的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明进行详细说明。本发明并不限定于该实施方式，只要符合本发明的主旨，则其他实施方式也可以属于本发明的范畴。

本发明的较佳的实施例中，基于现有技术中存在的上述问题，现提供一种集成式铝材挤压生产管理系统，如图1所示，包括：

型材排产模块1，用于根据销售订单中的需求物料及数量生成相应的型材排产计划，型材排产计划中包含执行铝材挤压任务的挤压机台的机台编号及需求物料的待排产数量；

任务下达模块2，分别连接型材排产模块1、挤压工作平台3、锯棒作业平台4和配模作业平台5，用于根据待排产数量和外部录入的本次排产数量生成各挤压机台的挤压生产任务及其关联的锯棒任务单和配模单，并将挤压生产任务、锯棒任务单和配模单分别对应下达至挤压工作平台、锯棒作业平台和配模作业平台，以供相应的作业人员查看处理；

挤压工作平台3还分别连接锯棒作业平台4和配模作业平台5，用于实时获取并展示各挤压生产任务及其关联的锯棒任务单和配模单的作业进度，以及在生产过程中实时记录挤压工艺数据，以供后续生产管理追溯。

具体地，本实施例中，型材排产模块1优选提供型材产品信息配置端口，通过该型材产品信息配置端口，操作人员可以根据销售订单中的需求物料的要求，配置相应的型材产品信息，包括但不限于需求物料的产品代码、挤压工艺流程(如采用精切包装工艺)、适用模具的模具编号、所需铝棒规格(如短棒、棒径、棒长、内部合金、规格型号)、装框需求(如挤压装框长度要求、单棒装框支数要求)以及适用的挤压机台等。进而型材排产模块1能够基于需求物料数量以及上述型材产品信息生成型材排产计划，具体地，在生成型材排产计划时，可以基于产品代码自动获取相应的型材产品信息，包括但不限于成品长度、米重、合金、状态、模具编号、机台、装框长度、单棒装框支数，以及原料信息短棒代码、内部合金、棒径、棒长，进而能够计算原料使用量，具体计算公式如下：

用棒根数＝待排产数量/单棒装框支数/[装框长度/成品长度]

其中，[装框长度/成品长度]表示对计算结果取整。以单棒5支装框，每支切3支成品，待排产数量为84300为例：

用棒根数＝84300/3/5＝5620

优选的，上述型材排产计划优选集成展示上述销售订单的订单号、型材产品信息、待排产数量以及原料使用量，使得生产任务一目了然，方便跟进销售订单的生产进度，同时上述原料使用量的计算无需人工参与，提高了计算效率以及准确性。

进一步地，型材排产模块1还包括排产监控单元11，用于实时监控需求物料的待排产数量、已排产数量、入库数量以及已挤压数量。

其中，上述待排产数量、已排产数量、入库数量以及已挤压数量优选作为型材排产计划的一部分进行集成展示，操作人员能够直观查看，方便后续继续排产。

本发明的较佳的实施例中，型材排产计划中还包括需求物料的产品代码及其关联的成品参数、模具编号、装框信息以及所需使用的短棒的原料信息；则任务下达模块2包括：

第一存储单元21，用于保存预先生成的挤压任务单模板；

挤压任务单调用单元22，连接第一存储单元21，用于在接收到外部的挤压任务生成指令时，调用挤压任务单模板并将产品代码及其关联的成品参数、模具编号、机台编号和原料信息自动填入挤压任务单模板中，得到初步挤压任务单；

挤压任务单生成单元23，连接挤压任务单调用单元22，用于在操作人员录入本次排产数量时，根据本次排产数量、装框信息和成品参数处理得到短棒的用棒数据、理论装框成品率和理论精切成品率并自动填入初步挤压任务单中，得到机台编号关联的挤压机台的挤压生产任务。

具体地，本实施例中，每个型材排产计划下可以包含多个挤压生产任务，各挤压生产任务分批次执行。每个挤压生产任务对应包含需要完成的本次排产数量，上述待排产数量为各个本次排产数量的总和。

进一步具体地，上述装框信息包括但不限于装框支数、装框重量、装框长度和单棒装框支数，上述成品参数包括成品长度、理论米重，上述用棒数据包含用棒根数以及用棒重量。则上述理论装框成品率的计算公式如下：

理论装框成品率＝装框重量/用棒重量，其中：

用棒重量＝短棒的米重*长度*用棒根数

可以理解的是，这里的用棒根数为本次排产数量下的用棒根数，具体用棒根数的计算公式前述已给出，此处不再赘述。

上述理论精切成品率的计算公式如下：

理论精切成品率＝型材成品重量/型材装框重量，其中：

型材成品重量＝理论米重*长度。

在生成挤压生产任务后即可将其下发至挤压工作平台，作为现场生产作业的依据，各挤压生产任务的信息化传导更加准确高效。

本发明的较佳的实施例中，任务下达模块2还包括：

第二存储单元24，用于保存预先生成的锯棒任务单模板；

锯棒任务单生成单元25，连接第二存储单元24，用于在挤压生产任务下接收到外部的锯棒任务生成指令时，根据对应的挤压生产任务中包含的用棒数据计算长棒需求支数，并将用棒数据、长棒需求支数以及短棒的原料信息自动填入锯棒任务单模板中，得到挤压生产任务关联的锯棒任务单。

具体地，本实施例中，以长棒标准长度为6米，短棒的需求长度为495毫米，则每支长棒能够切6000/495＝12支短棒，若本次排产数量关联的短棒需求量为150支，则计算得到长棒需求支数＝150/12＝13支。考虑到锯棒成品率的情况，该长棒需求支数在计算后，操作人员也可以根据实际生产需求进行修改。

在生成锯棒任务单后即可将其下发至锯棒作业平台4，以向锯棒作业人员提供生产任务信息，指导其有计划地作业，通过直接计算长棒需求支数，能够有效避免大量多产料的情况。

本发明的较佳的实施例中，任务下达模块2还包括锯棒记录单元26，用于在锯棒任务单执行完成后，获取短棒的实际完工支数和实际完工重量，并对应计算完工状态数据填入锯棒任务单中，以供后续进行生产及品检追溯。

具体地，本实施例中，基于实际完工支数和实际完工重量计算完工状态数据，以实际完工支数为例，计算实际完工支数与上述短棒需求量之间的差值，若该差值为正，则完工状态数据表示为超产完成上述差值数量的短棒，若该差值为负，则完工状态数据表示为未完工上述差值数量的短棒，进而可以基于该差值再次分配锯棒任务。实际完工重量对应的完工状态数据以此类推。

本发明的较佳的实施例中，任务下达模块2还包括：

配模单生成单元27，用于根据模具编号为挤压生产任务配发相应模号的挤压模具，以生成配模单，并将配模单发送至挤压工作平台中进行展示；

配模监控单元28，用于持续监测各配模单的收发动态，获取配模单关联的挤压模具的产量数据并根据产量数据对相应的挤压模具进行质量评估；

挤压工作平台3还用于控制收发动态为已接收的配模单关联的挤压模具执行模具加温，并进行加温计时。

具体地，本实施例中，通过将配模单下达至配模作业平台，使得模具管理部门的操作人员能够通过配模作业平台进行配模作业，并关联相关挤压生产任务的生产情况，掌握挤压模具的收发动态，并能够根据每次配模的产量情况评估模具的质量，以提升模具的产出量。其中，模具管理部门的操作人员在配模作业平台完成配模作业后，该配模单的收发动态为待接收状态，挤压工作平台相关的操作人员接收后，则其收发动态变更为已接收状态，只有处于已接收状态的配模单关联的挤压模具才能执行后续的模具加温工序。进一步通过对加温计时，能够控制相应的挤压模具在加温到一定时长后才能进行后续的挤压工序。

本发明的较佳的实施例中，锯棒作业平台4，连接外部的质检设备6，包括：

投料单元41，用于供锯棒作业人员根据锯棒任务单进行锯棒投料操作，锯棒投料操作包括选择投料的长棒、装框的框号以及对应装框支数；

质检控制单元42，连接投料单元41，用于根据锯棒投料操作生成相应的短棒装框记录单并发送至挤压工作平台中关联的挤压生产任务下进行展示，同时为每个框号配置未质检标志，并在接收到质检设备发送的质检通过信号时，将未质检标志配置为质检通过标志；

流转控制单元43，连接质检控制单元42，用于根据短棒装框记录生成对应每个框号的短棒装框标签，短棒装框标签上还配置有机台编号；

挤压工作平台3还用于向配置有质检通过标志的框号发起领用信号，以通知转运人员根据机台编号进行转运。

具体地，本实施例中，锯棒作业人员能够通过锯棒作业平台4查看锯棒任务单，进而以锯棒任务单为依据进行锯棒投料操作，包括选择投料的长棒，以及各长棒锯棒后进行装框的框号，以及该框的装框支数。其中，长棒还关联有生产的炉次号，在选择投料的长棒后，系统自动关联对应的炉次号并填入短棒装框记录单，在完成锯棒投料操作后对应的短棒装框记录单即可呈现在挤压工作平台对应的挤压生产任务下，以便做好生产加温准备。此时，每个框号关联的检验标志配置为空，作为未质检标志，系统控制具有未质检标志的框号不能被领用，在等待品质人员手持质检设备6前往现场检验后，将该框号配置为质检通过标志后，才能被领用进行下一工序，起到了先检后用的控制。

通过将短棒装框记录单呈现在挤压工作平台对应的挤压生产任务下，使得位于挤压机台的操作人员能够实时掌握生产原料的专病情况，在发现对应框号配置有质检通过标志后，可以发起领用，对应生成的领用信号会发送到转运人员的手持PDA设备中，进一步地，在质检通过时还对应生成短棒装框标签并粘贴于相应的框上，该短棒装框标签上由于同时配置了机台编号随料流转，能够指引转运人员随后开叉车将该框短棒转运至对应的挤压机台并扫描确定，完成转运操作。

本发明的较佳的实施例中，挤压工作平台3包括批次生成单元31，用于在同一挤压生产任务下的短棒装框记录单中包含不同的炉次号或不同的模号的挤压模具时，根据炉次号或模号分别对应生成多个工艺批次，以按照各工艺批次分批执行挤压生产任务，以便后续进行质量追溯。

本发明的较佳的实施例中，挤压工作平台3提供有人机交互界面32，人机交互界面32上集成有多个操作区域，各操作区域包括以下至少一种：

生产任务区域321，用于统计并展示当前的挤压生产任务以及挤压生产任务的生产进度；

任务关联区域322，用于统计并展示当前的挤压生产任务关联的模具配送记录、原料准备记录、原料调配记录、生产工艺记录以及产品产出记录；

模具使用区域323，用于统计并展示配模单中的各模具的实时状态，以及各模具的模具操作按钮；

原料使用区域324，用于统计并展示短棒装框记录单、关联的原料使用数据，以及原料操作按钮；

功能按钮区域325，用于展示铝材挤压工艺所需的若干功能操作按钮。

具体地，本实施例中，生产任务区域321中，针对每个挤压生产任务，对应的生产进度包括原料使用的规格数量，已生产重量以及已生产支数，以及还否为加急任务等，以便一线工作人员能够掌握整体生产进度。

任务关联区域322中：针对原料准备记录，操作人员可实时刷新该任务下，前道原料是否准备，是否检验，检验后方可发起领料，系统做好了逻辑控制，并且原料是一对一指定，不会导致任务间用错原料导致的生产损失。针对原料调配记录，由于生产中因故障、叫停等出现的各种变化，计划人员可以采用挤压工作平台提供的回料调拨功能及时调整生产任务及原料情况(挤压工作平台上提供有短棒调出、短棒调入的操作端口，如将A任务的短棒调拨给B任务，挤压工作平台上对应显示有各任务的调拨后的短棒数量)，并实时保存相应的原料调配记录，以便后续查看。针对生产工艺记录，当遇到不同模号的模具、不同炉号的原料时，必须重新生成工艺批次方便质量追溯，因此一个任务中会有多个工艺批次，生产工艺记录中存储了各种有关的信息。针对产品产出记录，用于将每个工艺批次下，一共产出多少产品，按框号放置，打印二维码标签流转。

模具使用区域323中，展示模具房已经配送到机台的模具，模具状态包括：待接收、已接收待加温、正在加温、挤压中、已卸模，直到返回模具房，每个状态控制了生产下一步的动作。具体地，当模具房发出模具后，对应机台的平台就会显示该模具为待接收状态，可以操作接收，在没有下一步加温的动作下，如发生生产变化可操作反接收。模具接收后方可加温开始，在加温开始后到达一定时间方可用于挤压生产，如发生变化，可通过结束加温后返回模具房，模具房可据此简易处理后纳入下次正常发模。在加温达到要求后，该模具对应的任务方可挤压生产，在没有生产结束前不能进行操作，也不能对其他模具进行生产。当挤压工艺结束后并卸模，则该模具显示已卸模，下一步需要在质量检验对产品检验后，作出是否修模的决定后方可返回模具房。

原料使用区域324中，包含领料动作、调棒动作，以及展示机台已经领料未生产的原料，分型号、炉次、任务展示，进行加温、退棒等操作。

本发明的较佳的实施例中，功能操作按钮325包括工艺记录按钮、装框记录按钮、停机记录按钮、回料归集按钮、回料调拨按钮、交接班记录按钮、质量履历按钮、工艺信息按钮、工艺图纸按钮、包装规范按钮和定位按钮中的至少一种。

具体地，本实施例中，当机台有符合任务的模具、原料短棒时，并且已经得到该有的加温，方可点击工艺记录按钮进行生产工艺的登记,生产工艺贯穿整个生产过程，边生产边记录，最后确定耗用原料数量及是否卸模等信息后结束，为质量追溯的重要记录，记录内容包括但不限于任务信息，模具信息，用棒信息，生产班次、生产数量、生产过程的各类制造工艺及动作。

当任务开启工艺记录后，选中正在生产的工艺记录，点击装框记录按钮可将该工艺的批次及产品信息抓取，填入产出数量，打出标签进行后续流转，对应生成的装框记录的记录内容包括但不限于订单信息、任务信息、模具信息、炉次号、批号及机台信息，作业人员，并在标签上显示下一道工序名称，指导现场流转，通过装框记录能够对生产的投入与产出进行关联，能够反映批次的成品率情况，每个批次的生产情况，进而为观察与提升成品产出率提供数据支撑，同时定义并指导生产工序的走向，提高流转效率。

在挤压生产时间不足一个班次时间时，可点击停机记录按钮记录出现的停机问题，包括停机时长以及停机原因，有助于后续停机原因排查，以提升对生产时间的高效利用。

当班次结束时，可以点击回料归集按钮实现挤压机台的归料归集记录，后台优选配置有预警逻辑，即投料重量＝装框重量+回料归集，在回料归集的数量不满足上述预警逻辑中，及时给出预警，实现对机台作业的重量进行管理。在班次结束时，还包括点击回料调拨按钮将回料转移到仓库。在交班时，点击交接班记录按钮，能够抓取当前任务、模具、原料等并发起移交。

在选中相应的挤压生产任务时，点击质量履历按钮能够调出后台生成的质量履历表单，该质量履历表单关联有型材信息标准、图片、客诉记录、制程异常、成品异常、8D报告等资料，避免重复发生与应对，相较于现有通过纸质资料进行的生产管理，有效提升质量管控效率。

在生产过程中，工作人员可以点击工艺信息按钮查看对应的挤压生产任务的工艺要求，实时指导现场按照工艺要求进行生产作业，减少因工艺不到位引起的报废与不良。同样地，也可以点击图纸按钮查看对应的挤压生产任务的图纸文件，指导挤压环节对相关图纸尺寸的检验与把握，发现不良及时调整，减少了报废与不良。通过点击定位按钮，能够自动定位到当前挤压生产任务对应的模具和短棒并进行标记以展示给现场操作人员，有效提升操作效率。

以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (10)

1.一种集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，包括：

型材排产模块，用于根据销售订单中的需求物料及数量生成相应的型材排产计划，所述型材排产计划中包含执行铝材挤压任务的挤压机台的机台编号及需求物料的待排产数量；

任务下达模块，分别连接所述型材排产模块、挤压工作平台、锯棒作业平台和配模作业平台，用于根据所述待排产数量和外部录入的本次排产数量生成各所述挤压机台的挤压生产任务及其关联的锯棒任务单和配模单，并将所述挤压生产任务、所述锯棒任务单和所述配模单分别对应下达至所述挤压工作平台、所述锯棒作业平台和所述配模作业平台，以供相应的作业人员查看处理；

所述挤压工作平台还分别连接所述锯棒作业平台和所述配模作业平台，用于实时获取并展示各所述挤压生产任务及其关联的所述锯棒任务单和所述配模单的作业进度，以及在生产过程中实时记录挤压工艺数据，以供后续生产管理追溯。

2.根据权利要求1所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述型材排产模块还包括排产监控单元，用于实时监控所述需求物料的所述待排产数量、已排产数量、入库数量以及已挤压数量。

3.根据权利要求1所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述型材排产计划中还包括需求物料的产品代码及其关联的成品参数、模具编号、装框信息以及所需使用的短棒的原料信息；则所述任务下达模块包括：

第一存储单元，用于保存预先生成的挤压任务单模板；

挤压任务单调用单元，连接所述第一存储单元，用于在接收到外部的挤压任务生成指令时，调用所述挤压任务单模板并将所述产品代码及其关联的所述成品参数、所述模具编号、所述机台编号和所述原料信息自动填入所述挤压任务单模板中，得到初步挤压任务单；

挤压任务单生成单元，连接所述挤压任务单调用单元，用于在操作人员录入所述本次排产数量时，根据所述本次排产数量、所述装框信息和所述成品参数处理得到所述短棒的用棒数据、理论装框成品率和理论精切成品率并自动填入所述初步挤压任务单中，得到所述机台编号关联的所述挤压机台的所述挤压生产任务。

4.根据权利要求3所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述任务下达模块还包括：

第二存储单元，用于保存预先生成的锯棒任务单模板；

锯棒任务单生成单元，连接所述第二存储单元，用于在所述挤压生产任务下接收到外部的锯棒任务生成指令时，根据对应的所述挤压生产任务中包含的所述用棒数据计算长棒需求支数，并将所述用棒数据、所述长棒需求支数以及所述短棒的所述原料信息自动填入所述锯棒任务单模板中，得到所述挤压生产任务关联的所述锯棒任务单。

5.根据权利要求4所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述任务下达模块还包括锯棒记录单元，用于在所述锯棒任务单执行完成后，获取所述短棒的实际完工支数和实际完工重量，并对应计算完工状态数据填入所述锯棒任务单中，以供后续进行生产及品检追溯。

6.根据权利要求3所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述任务下达模块还包括：

配模单生成单元，用于根据所述模具编号为所述挤压生产任务配发相应模号的挤压模具，以生成所述配模单，并将所述配模单发送至所述挤压工作平台中进行展示；

配模监控单元，用于持续监测各所述配模单的收发动态，获取所述配模单关联的所述挤压模具的产量数据并根据所述产量数据对相应的所述挤压模具进行质量评估；

所述挤压工作平台还用于控制所述收发动态为已接收的所述配模单关联的所述挤压模具执行模具加温，并进行加温计时。

7.根据权利要求3所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述锯棒作业平台，连接外部的质检设备，包括：

投料单元，用于供锯棒作业人员根据所述锯棒任务单进行锯棒投料操作，所述锯棒投料操作包括选择投料的长棒、装框的框号以及对应装框支数；

质检控制单元，连接所述投料单元，用于根据所述锯棒投料操作生成相应的短棒装框记录单并发送至所述挤压工作平台中关联的所述挤压生产任务下进行展示，同时为每个所述框号配置未质检标志，并在接收到所述质检设备发送的质检通过信号时，将所述未质检标志配置为质检通过标志；

流转控制单元，连接所述质检控制单元，用于根据所述短棒装框记录生成对应每个所述框号的短棒装框标签，所述短棒装框标签上还配置有所述机台编号；

所述挤压工作平台还用于向配置有所述质检通过标志的所述框号发起领用信号，以通知转运人员根据所述机台编号进行转运。

8.根据权利要求6或7所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述挤压工作平台包括批次生成单元，用于在同一所述挤压生产任务下的短棒装框记录单中包含不同的炉次号或不同的所述模号的所述挤压模具时，根据所述炉次号或所述模号分别对应生成多个工艺批次，以按照各所述工艺批次分批执行所述挤压生产任务。

9.根据权利要求8所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述挤压工作平台提供有人机交互界面，所述人机交互界面上集成有多个操作区域，各所述操作区域包括以下至少一种：

生产任务区域，用于统计并展示当前的所述挤压生产任务以及所述挤压生产任务的生产进度；

任务关联区域，用于统计并展示当前的所述挤压生产任务关联的模具配送记录、原料准备记录、原料调配记录、生产工艺记录以及产品产出记录；

模具使用区域，用于统计并展示所述配模单中的各模具的实时状态，以及各模具的模具操作按钮；

原料使用区域，用于统计并展示所述短棒装框记录单、关联的原料使用数据，以及原料操作按钮；

功能按钮区域，用于展示铝材挤压工艺所需的若干功能操作按钮。

10.根据权利要求9所述的集成式铝材挤压生产管理系统，其特征在于，所述功能操作按钮包括工艺记录按钮、装框记录按钮、停机记录按钮、回料归集按钮、回料调拨按钮、交接班记录按钮、质量履历按钮、工艺信息按钮、工艺图纸按钮、包装规范按钮和定位按钮中的至少一种。