CN117107555A - 一种植物纤维模塑快速成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明属于植物纤维模塑成型技术领域，具体公开了一种植物纤维模塑快速成型装置，包括成型台，成型台上设有成型机构，成型机构的两侧分别设有与成型机构相配合的供浆机构、热压机构；成型机构包括设置在成型台上的成型架，成型架上设有模塑成型结构，模塑成型结构与设置在成型台上的成型腔相配合。本发明的成型机构通过对成型模具的快速更换，方便根据生产需求生产不同类型的植物纤维模塑制品；热压机构通过对成型后植物纤维湿坯的二次热压处理，从而快速降低湿坯的湿度，防止蒸汽汇聚在湿坯表面，防止植物纤维模塑制品烂边等问题产生的瑕疵，防止成型过程中湿坯变形损坏、达到提升植物纤维模塑制品品质的目的。

Description

一种植物纤维模塑快速成型装置

技术领域

本发明属于植物纤维模塑成型技术领域，具体涉及一种植物纤维模塑快速成型装置。

背景技术

植物纤维模塑制品是用可完全回收循环使用的植物纤维浆作基础材料，利用真空将植物纤维浆吸附在特制的模具形成湿坯，通过干燥、切边等工序形成成品，其广泛用于食（药）品盛放、电器包装、种植育苗、医用器皿、工艺品底坯和易碎品衬垫包装等领域的无污染科技型绿色环保制品。

在生产不同类型植物纤维模塑制品时需要更换成型模具，现有成型设备进行成型模具更换时，需要拆卸原来的成型模具，才能重新安装新的成型模具，新的成型模具安装后，还需要试模并对上成型模具和下成型模具的合模效果等进行调整，试模调模过程复杂，导致成型模具的更换效率极低，难以进行成型模具的快速更换，影响成型设备对不同类型植物纤维模塑制品的生产效率。

另外，现有植物纤维成型设备在热压处理时，是直接对成型完成的植物纤维模塑的湿坯热压处理，而湿坯含水量在75%左右，直接热压成型会产生大量的蒸汽，蒸汽容易汇聚在热压成型结构内，且难以完全排出，从而导致热压处理后的植物纤维模塑制品出现烂边等问题，导致植物纤维模塑制品出现瑕疵等质量问题，影响植物限位模塑的品质。

授权公告号为CN109403157B的中国专利公开了一种纸浆模塑制品生产系统，包括成定型机组，并排地设置在成定型机组一侧的切边装置，设置在成定型机组和切边装置之间的机械手，以及中转装置；所述成定型机组包括用于把纸浆制成湿胚的纸浆模塑成型机，以及多个设置在纸浆模塑成型机同一侧、用于把湿胚制成干胚的热压定型机；所述机械手具有能够独立工作的转移模和吸盘架，转移模用于把湿胚从纸浆模塑成型机转移到热压定型机，吸盘架用于把干胚从热压定型机转移到中转装置上；中转装置用于把干胚运往切边装置。该纸浆模塑制品生产系统从成型、定型到切边过程转移环节短，生产连续性较高，生产效率高。该纸浆模塑制品生产系统无法根据生产需求快速更换成型模具，难以满足生产不同类型的纸浆模塑的需求。

发明内容

基于上述问题，提供一种便于更换成型模具、对成型的湿坯进行二次热压处理的植物纤维模塑快速成型装置。

为实现这一目的，本发明采取了如下技术方案：

一种植物纤维模塑快速成型装置，包括成型台，成型台上设有成型机构，成型机构的两侧分别设有与成型机构相配合的供浆机构、热压机构；成型机构包括设置在成型台上的成型架，成型架上设有模塑成型结构，模塑成型结构与设置在成型台上的成型腔相配合。

优选地，模塑成型结构包括设置在成型腔内的成型气缸、设置在成型架内部两侧的成型盘，成型盘上设有至少两个与成型架相配合的成型支架，成型盘与设置在成型架上的成型电机相配合，成型盘上设有成型轴，成型轴上套设有成型齿轮，成型齿轮与设置在成型架上的成型内齿筒相配合，成型内齿筒上套设有与成型架相连接的成型轴承。

优选地，成型支架上设有相配合的上成型模具和下成型模具，下成型模具与设置在成型支架上的成型槽相配合，成型槽与设置在成型盘上的调节滑槽相连通，成型槽与设置在下成型模具两侧的成型凹轮相配合，成型槽靠近成型盘的一端设有与下成型模具相连接的成型弹簧，下成型模具的底面上设有成型固定槽，成型固定槽内设有与成型气缸活动端相配合的成型定位槽，成型定位槽的两侧设有固定推杆，固定推杆的活动端设有扇环固定板，扇环固定板靠近下成型模具的一侧设有成型滑块，成型滑块与设置在下成型模具底面上的成型滑槽相配合；成型气缸的活动端设有与扇环固定板相配合的成型环槽；成型固定槽内设有条型定位槽，条型定位槽的两端均设有定位电磁铁，定位电磁铁与设置在扇环型固定板侧面上的扇环定位件相配合，扇环定位件包括设置在扇环固定板侧面的定位滑槽，定位滑槽内设有定位连杆，定位连杆端部设有与定位电磁铁相配合的定位磁性板，定位连杆侧面设有与定位滑槽相配合的定位导条。

优选地，成型架上设有与成型盘相配合的限位推杆，限位推杆与设置在成型盘上的多个限位孔相配合，限位孔与成型支架一一对应；成型架上设有与限位推杆相配合的限位套筒；成型滑块的侧面上设有与成型滑槽相配合的成型滑轮；成型支架的顶端设有成型推杆，成型推杆的活动端与设置在成型架上的固定孔相配合，成型支架上设有与成型推杆相配合的直线轴承；上成型模具内设有与上成型模具相连通的成型负压腔；下成型模具内设有与下成型模具相配合的模塑成型网，下成型模具内设有排浆腔。

优选地，供浆机构包括供浆筒，供浆筒内设有混浆结构，混浆结构包括设置在供浆筒底端的供浆内筒，供浆内筒与设置在供浆筒上的出浆泵相配合，出浆泵通过出浆管道与设置在成型腔内的出浆结构相配合；供浆筒底端设有与供浆内筒相配合的供浆主管，供浆内筒上套设有空心混浆环，空心混浆环内间隔设置有与供浆内筒相连通的弧型混浆腔，弧型混浆腔远离供浆内筒的一端与设置在供浆内筒上的混浆嘴相连接，混浆嘴的出浆口与弧型混浆腔的倾斜方向一致，弧型混浆腔沿供浆内筒向混浆嘴的内径逐渐缩小；供浆内筒底端中心设有与供浆主管相配合的供浆支管，供浆支管通过混浆轴承与供浆筒密封转动连接；供浆内筒的外周设有扇环混浆板，扇环混浆板上倾斜设置有间隙配合的弧型混浆板，弧型混浆板上空心混浆球，空心混浆球通过混浆转轴与弧型混浆板转动连接，空心混浆球上均布有混浆叶片。

优选地，出浆结构包括设置在成型腔内远离热压机构一侧与下成型模具侧面相配合的出浆调节板，出浆调节板套设在下成型模具外与下成型模具活动连接，出浆调节板的顶端远离下成型模具的一侧设有出浆折板，出浆折板与设置在上成型模具侧面上的成型出浆板相配合，成型出浆板底面上设有与出浆折板相配合的波形出浆板，波形出浆板靠近成型出浆板的一侧均布有出浆弹簧，波形出浆板上设有出浆滑槽，出浆滑槽与设置在成型出浆板上的出浆滑柱相配合，出浆滑柱端部设有与出浆滑槽相配合的限位柱相配合。

优选地，出浆调节板的靠近下成型模具的一侧设有均布有出浆嘴，出浆嘴通过出浆固定轴与设置在出浆调节板上的出浆调节槽相配合，出浆调节槽内设有与出浆嘴底端连接的浆嘴弹簧；出浆嘴内设有与出浆固定轴相连接的出浆调节柱，出浆固定轴上设有与出浆嘴相配合的密封轴承，出浆调节柱上设有出浆开口，出浆开口与设置在出浆嘴上的进浆管相配合，出浆开口与设置在出浆嘴内的出浆挡板相配合；出浆调节板上设有与成型腔相配合的出浆螺杆，出浆螺杆通过出浆轴承与成型腔相连接，出浆螺杆与设置在出浆调节板上的出浆调节筒相配合，出浆螺杆顶端设有调节转盘；进浆管与设置在出浆调节板上的出浆腔相连接，出浆腔与出浆管道相连接；出浆调节板内设有出浆导条，出浆导条与设置在下成型模具上的出浆导槽相配合；出浆调节板上设有出浆固定件，出浆固定件包括设置在出浆调节板顶端的固定套筒，固定套筒内设有与出浆嘴相配合的出浆固定杆，出浆固定杆上设有出浆把手；出浆嘴的出浆口与设置在出浆调节槽上的弧型挡浆板相配合。

优选地，热压机构包括设置在成型台上的热压架，热压架上设有可拆卸配合的上热压结构和下热压结构，下热压结构包括设置在成型台上的热压处理槽，热压处理槽内设有与上成型模具相配合的热压处理板，热压处理板上与热压处理槽相配合的下热压模具，下热压模具下设置有沿下热压模具中心对称的与热压处理板相连接的下支杆，下热压模具的中心上设有与热压处理板相连接的下调节推杆，下调节推杆通过设置在下热压模具上的调节孔与设置在下热压模具内与下热压模具相配合的下加热网相连接。

优选地，上热压结构包括设置在热压架上的上热压模具，上热压模具上设有沿上热压模具中心对称与热处理架相连接的上推杆，上热压模具的中心上设有与热处理架相连接的上调节推杆，上调节推杆通过设置在上热压模具上的调节孔与设置在上热压模具内与上热压模具相配合的的上加热网相连接；热压处理板与设置在热压处理槽一侧的承接推杆相连接，热压处理板底面上设有处理凹轮，处理凹轮与设置在热压处理槽内导向板上的处理凹槽相配合。

优选地，下加热网与设置在下热压模具内的下凸起相配合，上加热网与设置在上热压模具内的上凸起相配合，下加热网和上加热网上均敷设有透气布层；调节孔内分别设有与上调节推杆及下调节推杆相配合的直线轴承；上热压模具与热压架上的导向槽相配合；热压处理槽底面上设有与下热压模具相配合的热压负压通道，热压负压通道内设有热压负压电机；下支杆上套设有与下热压模具相配合的支杆弹簧。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

（1）本发明通过在成型台上设置成型机构对植物纤维模塑进行成型处理，成型后的植物纤维模塑湿坯通过热压机构热压成型，供浆机构方便为成型机构及时供应混合均匀的植物纤维浆液，从而实现对植物纤维模塑的快速成型处理；成型机构通过对成型架上的成型盘的角度调节，实现对成型盘上成型支架的角位移调节，实现对成型架上成型模具的快速更换，方便根据生产需求更换不同的成型模具，方便根据生产需求生产不同类型的植物纤维模塑制品；热压机构通过对成型后植物纤维湿坯的二次热压处理，从而快速降低湿坯的湿度，防止蒸汽汇聚在湿坯表面，防止植物纤维模塑制品烂边等问题产生的瑕疵，防止成型过程中湿坯变形损坏、达到提升植物纤维模塑制品品质的目的；成型腔对成型过程中溢流的浆液进行收集，防止溢流的浆液污染成型台。

（2）成型机构通过对成型架上的成型盘的角度调节，实现对成型盘上成型支架的角位移调节，实现对成型架上成型模具的快速更换，方便根据生产需求更换不同的成型模具，方便本发明根据生产需求对不同的产品进行成型处理；模塑成型结构通过成型电机带动成型盘沿成型轴转动，成型轴上的成型齿轮与成型内齿筒啮合，沿成型轴承在成型架上进行精准角度调节，成型盘旋转一定角度后，成型盘上的成型支架与成型架结合，能够实现对植物纤维模塑的成型处理，实现对不同类型植物纤维模塑的成型，减少了不同植物纤维模塑所需的成型设备数量，降低了设备的支出，降低资金投入，降低成型设备的闲置率，提升成型设备的使用率，达到提升效益的目的。

（3）上成型模具和下成型模具都设置在成型支架上，使得上成型模具和下成型模具随成型支架的角位移调节而调节，方便实现对成型模具的快速更换；成型架上的成型气缸带动下成型模具沿成型槽运动，方便与上成型模具合模，实现对植物纤维模塑的成型处理；使用时，成型气缸的活动端端部进入到成型定位槽，隐藏在成型固定槽内的成型定位槽两侧的固定推杆推动扇环固定板相互靠近，与成型气缸活动端的成型环槽结合，将成型气缸活动端与下成型模具固定连接，方便成型气缸带动下成型模具与上成型模具合模成型植物纤维模塑。

（4）成型滑块侧面上的成型滑轮配合成型滑槽，防止扇环固定板与下成型模具脱离，提升下成型模具与成型气缸活动端的连接稳定性；成型滑轮方便成型滑块沿成型滑槽运动，通过成型环槽对成型气缸活动端进行夹持固定；成型支架上的成型推杆与固定孔配合，从而将成型支架与成型架固定连接，方便本发明成型模具更换后的固定使用。

（5）供浆机构内的混浆结构能够防止浆液沉淀，防止浆液黏连附着，提升浆液的均匀度，从而提升植物纤维模塑成品的品质；混浆结构通过供浆筒内的供浆内筒对供浆主管输送到供浆筒内的浆液进行持续混合处理，其具体步骤为，浆液通过供浆主管、供浆支管流入到供浆内筒内，通过供浆内筒上的开口流入到空心混浆环的弧型混浆腔内，由于弧型混浆腔的内径逐渐缩小，浆液在弧型混浆腔内的流速增加，通过混浆嘴快速流入到供浆筒内，由于多个弧型混浆腔的弧度一致，使得弧型混浆腔喷流的浆液冲击供浆筒，为空心混浆环提供相反方向的动力，从而使得空心混浆环带动混浆内筒沿混浆轴承在供浆筒内旋转，旋转的空心混浆环会扰动供浆筒内的浆液，使得浆液在供浆筒内流动混合，从而实现持续搅拌浆液的目的，有效防止供浆筒内浆液沉淀。

（6）出浆结构通过下成型模具的上下移动控制出浆嘴的浆液供给，在下成型模具与上成型模具结合时，出浆嘴闭合，在下成型模具与上成型模具分离时，出浆嘴开启，为下成型模具提供浆液，通过对上下成型模具分合模时间的控制，能够得到不同厚度的植物纤维模塑；出浆折板和成型出浆板相配合，方便出浆嘴在安装在合适的高度上，从而增加出浆嘴的供浆时间，方便出浆嘴为下成型模具提供适量的浆液，提升成型后植物纤维模塑的品质，防止出浆嘴过低导致出浆嘴内浆液流速过快，导致浆液喷溅，影响成型机构的洁净度；波形出浆板配合出浆弹簧能够防止出浆折板与成型出浆板刚性接触，通过出浆滑槽与出浆滑柱的配合，波形出浆板方便通过出浆弹簧进行调节，方便波形出浆板始终贴合出浆折板。

（7）出浆调节板上的出浆嘴在下成型模具下降时，在浆嘴弹簧的作用下，出浆嘴沿出浆固定轴在出浆调节槽内沿密封轴承旋转，出浆调节柱上的出浆开口与进浆管的进浆口分离，出浆泵通过出浆管道输送到出浆腔内的浆液沿进浆管的进浆口流入到出浆嘴，通过出浆嘴向下成型模具输送浆液，在下成型模具向上运动与上成型模具合模时，下成型模具的侧面推动出浆嘴沿密封轴承向上转动，出浆调节柱与出浆挡板结合封闭进浆管的进浆口，浆液不能进入出浆嘴内，达到停止浆液输送的目的，方便上下成型模具合模；通过转动调节转盘，带动出浆螺杆沿出浆轴承旋转，能够通过出浆调节筒调节出浆调节板的位置，方便上下成型模具更换后调节出浆调节板的高度，使出浆调节板与更换后的上下成型模具的配合使用。

（8）热压机构通过在热压架上设置上热压结构和下热压结构实现对成型后植物纤维湿坯的二次热压处理，首次热压处理通过下加热网和上加热网实现，从而快速降低湿坯的湿度，防止蒸汽汇聚在湿坯表面，防止植物纤维模塑制品烂边等问题的产生，首次热压处理后湿坯干燥为半湿坯，再通过下热压模具和上热压模具对半湿坯进行第二次热压处理，使半湿坯快速干燥成植物纤维模塑制品，热压处理半湿坯产生的蒸汽难以对影响植物纤维模塑制品，从而达到防止成型过程中湿坯变形损坏、达到提升植物纤维模塑制品品质的目的；热压处理槽能够避免下热压模具上的高温传递给热压处理台，提升热压处理台的安全性。

（9）热压机构先通过承接推杆推动热压处理板的处理凹轮沿导向板上的处理凹槽向成型机构侧移动，带动下热压模具移动到成型完成的上成型模具正下方，上成型模具松开负压吸附的植物纤维模塑，植物纤维模塑落在下热压模具的下加热网上，而后承接推杆复位，下热压模具与上热压模具配合，再通过在热压架上设置上热压结构和下热压结构对湿坯进行二次热压处理，首次热压处理是通过下调节推杆带动下加热网沿调节孔内的直线轴承向上运动，与上调节推杆活动端带动的沿调节孔内直线轴承运动的上加热网接触，是通过上加热网和下加热网的相互配合实现对湿坯的首次热压处理，从而使湿坯干燥成半湿坯，干燥过程中产生的蒸汽从上加热网及下加热网的网孔内散逸，再通过侧吸腔快速抽取蒸汽，从而有效避免蒸汽汇聚在半湿坯表面，第二次热压处理时，下加热网缩回到下热压模具内与下凸起相配合，上加热网缩回到上热压模具内与上凸起相配合，上推杆配合上调节推杆配合推动上热压模具及上加热网与下热压模具结合，实现对半湿坯的热压处理，同时侧吸腔持续抽取蒸汽，将半湿坯干燥为植物纤维模塑制品，达到植物纤维湿坯热压成型的目的；可拆卸配合的上热压结构和下热压结构方便模塑成型结构在进行成型模具更换时，对上热压模具及下热压模具进行更换处理。

（10）热压机构通过首次热压处理，有效降低了第二次热压处理时上热压模具及下热压模具内蒸汽汇聚的程度，降低了半湿坯热压处理时被蒸汽影响的概率，从而降低了植物纤维模塑制品损坏的概率；蒸汽处理过程中侧吸腔远距离抽吸热压处理过程中产生的蒸汽，能够防止抽吸过程中对湿坯产生影响，有效防止湿坯变形损坏，从而提升植物纤维模塑制品的品质；下加热网的网孔与下凸起相结合，使得下热压模具内形成与半湿坯下部匹配的接触面，上加热网的网孔与上凸起相结合，使得上热压模具内形成与半湿坯上部匹配的接触面，方便下热压模具及上热压模具对半湿坯进行二次热压处理。直线轴承提升上调节推杆及下调节推杆的调节稳定性，防止首次热压处理时对湿坯造成损伤；导向槽防止上热压模具及下热压模具在热压架上偏移；热压负压电机通过热压处理槽内的热压负压通道对热压过程中产生的蒸汽进行负压抽吸，从而快速抽吸热压处理时产生的蒸汽，减少蒸汽对植物纤维模塑制品的影响；支杆弹簧能够降低下热压模具与上热压模具接触时下支杆受到的作用力，并降低下热压模具受到的震动，提升下热压模具热压处理时的稳定性；透气布层能够提升热压过程中的植物纤维模塑的美观度，防止植物纤维模塑被下加热网及上加热网挤压变形；直线轴承提升上下调节推杆的运动平稳度。

综上，本发明的成型机构通过对成型盘上成型支架的角位移调节，实现对成型架上成型模具的快速更换，方便根据生产需求更换不同的成型模具，方便根据生产需求生产不同类型的植物纤维模塑制品；热压机构通过对成型后植物纤维湿坯的二次热压处理，从而快速降低湿坯的湿度，防止蒸汽汇聚在湿坯表面，防止植物纤维模塑制品烂边等问题产生的瑕疵，防止成型过程中湿坯变形损坏、达到提升植物纤维模塑制品品质的目的。

附图说明

图1是实施例1中本发明的结构示意图；

图2是实施例1中成型机构的结构示意图；

图3是实施例1中模塑成型结构的结构示意图；

图4是实施例1中下成型模具的仰视图；

图5是实施例1中成型气缸的结构示意图；

图6是实施例1中扇环固定板的结构示意图；

图7是实施例1中混浆结构的结构示意图；

图8是实施例1中空心混浆环的结构示意图；

图9是实施例1中出浆结构的结构示意图；

图10是实施例1中出浆结构的结构示意图；

图11是实施例1中波形出浆板的结构示意图；

图12是实施例1中出浆嘴的结构示意图；

图13是实施例1中出浆调节柱的结构示意图；

图14是实施例1中出浆嘴的闭合状态示意图；

图15是实施例1中出浆嘴的开启状态示意图；

图16是实施例1中热压机构的结构示意图；

图17是实施例1中热压机构的结构示意图；

图18是实施例1中下热压结构的结构示意图；

图19是实施例1中上热压结构的结构示意图。

图中，成型台1，成型机构2，供浆机构3，热压机构4，出浆泵5，出浆管道6，成型架201，成型支架202，成型槽203，成型推杆204，上成型模具205，成型轴承206，成型内齿筒207，成型齿轮208，成型盘209，成型气缸210，下成型模具211，限位推杆212，限位孔213，限位套筒214，调节滑槽215，成型轴216，扇环固定板217，成型固定槽218，成型定位槽219，固定推杆220，成型环槽221，成型滑轮222，成型滑块223，供浆筒301，混浆嘴302，空心混浆环303，供浆支管304，供浆主管305，混浆轴承306，供浆内筒307，弧型混浆腔308，出浆调节板309，出浆折板310，成型出浆板311，出浆腔312，出浆调节槽313，出浆嘴314，出浆轴承315，出浆调节筒316，出浆螺杆317，调节转盘318，波形出浆板319，出浆弹簧320，出浆滑柱321，限位柱322，出浆固定轴323，密封轴承324，出浆调节柱325，出浆开口326，出浆挡板327，浆嘴弹簧328，进浆管329，热压架401，上调节推杆402，上热压模具403，上推杆404，上加热网405，导向槽406，下加热网407，下热压模具408，下支杆409，支杆弹簧410，下调节推杆411，导向板412，热压处理板413，热压处理槽414，处理凹槽415，直线轴承416，直线轴承417，418。

具体实施方式

以下通过具体实施例对本发明作进一步说明，但并不限制本发明的范围。

实施例1

一种植物纤维模塑快速成型装置，其结构如图1-图19所示，其中图2未表现出浆结构，图18未表现处理凹轮，包括成型台1，成型台1上设有成型机构2，成型机构2的两侧分别设有与成型机构2相配合的供浆机构3、热压机构4；成型机构2包括设置在成型台1上的成型架201，成型架201上设有模塑成型结构，模塑成型结构与设置在成型台1上的成型腔相配合。

模塑成型结构包括设置在成型腔内的成型气缸210、设置在成型架201内部两侧的成型盘209，成型盘209上设有至少两个与成型架201相配合的成型支架202，成型盘209与设置在成型架201上的成型电机相配合，成型盘209上设有成型轴216，成型轴216上套设有成型齿轮208，成型齿轮208与设置在成型架201上的成型内齿筒207相配合，成型内齿筒207上套设有与成型架201相连接的成型轴承206。

成型支架202上设有相配合的上成型模具205和下成型模具211，下成型模具211与设置在成型支架202上的成型槽203相配合，成型槽203与设置在成型盘209上的调节滑槽215相连通，下成型模具211的底面上设有成型固定槽218，成型固定槽218内设有与成型气缸210活动端相配合的成型定位槽219，成型定位槽219的两侧设有固定推杆220，固定推杆220的活动端设有扇环固定板217，扇环固定板217靠近下成型模具211的一侧设有成型滑块223，成型滑块223与设置在下成型模具211底面上的成型滑槽相配合；成型气缸210的活动端设有与扇环固定板217相配合的成型环槽221。

成型架201上设有与成型盘209相配合的限位推杆212，限位推杆212与设置在成型盘209上的多个限位孔213相配合，限位孔213与成型支架202一一对应；成型架201上设有与限位推杆212相配合的限位套筒214；成型滑块223的侧面上设有与成型滑槽相配合的成型滑轮222；成型支架202的顶端设有成型推杆204，成型推杆204的活动端与设置在成型架201上的固定孔相配合；上成型模具205内设有与上成型模具205相连通的成型负压腔；下成型模具211内设有与下成型模具211相配合的模塑成型网，下成型模具211内设有排浆腔。

供浆机构3包括供浆筒301，供浆筒301内设有混浆结构，混浆结构包括设置在供浆筒301底端的供浆内筒307，供浆内筒307与设置在供浆筒301上的出浆泵5相配合，出浆泵5通过出浆管道6与设置在成型腔内的出浆结构相配合；供浆筒301底端设有与供浆内筒307相配合的供浆主管305，供浆内筒307上套设有空心混浆环303，空心混浆环303内间隔设置有与供浆内筒307相连通的弧型混浆腔308，弧型混浆腔308远离供浆内筒307的一端与设置在供浆内筒307上的混浆嘴302相连接；供浆内筒307底端中心设有与供浆主管305相配合的供浆支管304，供浆支管304通过混浆轴承306与供浆筒301密封转动连接。

出浆结构包括设置在成型腔内远离热压机构4一侧与下成型模具211侧面相配合的出浆调节板309，出浆调节板309的顶端远离下成型模具211的一侧设有出浆折板310，出浆折板310与设置在上成型模具205侧面上的成型出浆板311相配合，成型出浆板311底面上设有与出浆折板310相配合的波形出浆板319，波形出浆板319靠近成型出浆板311的一侧均布有出浆弹簧320，波形出浆板319上设有出浆滑槽，出浆滑槽与设置在成型出浆板311上的出浆滑柱321相配合，出浆滑柱321端部设有与出浆滑槽相配合的限位柱322相配合。

出浆调节板309的靠近下成型模具211的一侧设有均布有出浆嘴314，出浆嘴314通过出浆固定轴323与设置在出浆调节板309上的出浆调节槽313相配合，出浆调节槽313内设有与出浆嘴314底端连接的浆嘴弹簧328；出浆嘴314内设有与出浆固定轴323相连接的出浆调节柱325，出浆固定轴323上设有与出浆嘴314相配合的密封轴承324，出浆调节柱325上设有出浆开口326，出浆开口326与设置在出浆嘴314上的进浆管329相配合，出浆开口326与设置在出浆嘴314内的出浆挡板327相配合；出浆调节板309上设有与成型腔相配合的出浆螺杆317，出浆螺杆317通过出浆轴承315与成型腔相连接，出浆螺杆317与设置在出浆调节板309上的出浆调节筒316相配合，出浆螺杆317顶端设有调节转盘318；进浆管329与设置在出浆调节板309上的出浆腔312相连接，出浆腔312与出浆管道6相连接。

热压机构4包括设置在成型台1上的热压架401，热压架401上设有可拆卸配合的上热压结构和下热压结构，下热压结构包括设置在成型台1上的热压处理槽414，热压处理槽414内设有与上成型模具205相配合的热压处理板413，热压处理板413上与热压处理槽414相配合的下热压模具408，下热压模具408下设置有沿下热压模具408中心对称的与热压处理板413相连接的下支杆409，下热压模具408的中心上设有与热压处理板413相连接的下调节推杆411，下调节推杆411通过设置在下热压模具408上的调节孔与设置在下热压模具408内与下热压模具408相配合的下加热网407相连接。

上热压结构包括设置在热压架401上的上热压模具403，上热压模具403上设有沿上热压模具403中心对称与热处理架相连接的上推杆404，上热压模具403的中心上设有与热处理架相连接的上调节推杆402，上调节推杆402通过设置在上热压模具403上的调节孔与设置在上热压模具403内与上热压模具403相配合的的上加热网405相连接；热压处理板413与设置在热压处理槽414一侧的承接推杆相连接，热压处理板413底面上设有处理凹轮，处理凹轮与设置在热压处理槽414内导向板412上的处理凹槽415相配合。

下加热网407与设置在下热压模具408内的下凸起相配合，上加热网405与设置在上热压模具403内的上凸起相配合，下加热网407和上加热网405上均敷设有透气布层；调节孔内分别设有与上调节推杆402及下调节推杆411相配合的直线轴承417、416；上热压模具403与热压架401上的导向槽406相配合；热压处理槽414底面上设有与下热压模具408相配合的热压负压通道，热压负压通道内设有热压负压电机；下支杆409上套设有与下热压模具408相配合的支杆弹簧410。

根据上述植物纤维模塑快速成型装置的方法，包括以下步骤；

步骤一，植物纤维模塑的供浆；

供浆主管305通过供浆支管304向成型台1上供浆机构3中混浆结构的供浆筒301内的供浆内筒307供应植物纤维浆液，供浆内筒307对输送到供浆筒301内的浆液进行持续混合处理，其具体步骤为，浆液通过供浆主管305、供浆支管304流入到供浆内筒307内，再通过供浆内筒307上的开口流入到空心混浆环303的弧型混浆腔308内，由于弧型混浆腔308的内径逐渐缩小，浆液在弧型混浆腔308内的流速增加，通过混浆嘴302快速流入到供浆筒301内，由于多个弧型混浆腔308的弧度一致，通过混浆嘴302快速流出的浆液产生反作用力，弧型混浆腔308带动空心混浆环303运动，空心混浆环303带动混浆内筒沿混浆轴承306在供浆筒301内旋转，旋转的空心混浆环303持续混合供浆筒301内的浆液，使得浆液在供浆筒301内流动混合，持续搅拌供浆筒301内的浆液，防止供浆筒301内浆液沉淀。

在出浆泵5的抽取下，混合的植物纤维浆液通过出浆管道6进入出浆结构的出浆腔312内，在下成型模具211与上成型模具205合模前，在浆嘴弹簧328的作用下，出浆嘴314沿出浆固定轴323在出浆调节槽313内沿密封轴承324旋转，出浆调节柱325上的出浆开口326与进浆管329的进浆口分离，出浆腔312内的浆液沿进浆管329的进浆口流入到出浆嘴314内，通过出浆嘴314向下成型模具211内灌输浆液，随着植物纤维浆液灌输，下成型模具211向上运动逐步与上成型模具205合模时，下成型模具211的侧面推动出浆嘴314沿密封轴承324向上转动，出浆调节柱325与出浆挡板327结合封闭进浆管329的进浆口，浆液不能进入出浆嘴314内，浆液不能逐渐停止进入下成型模具211内，此时，下成型模具211和上成型模具205合模完成，重复上述过程，通过控制上成型模具205和下成型模具211的合模时间，方便控制下成型模具211内植物纤维浆液的流量，控制植物纤维模塑的厚度等。

在上成型模具205和下成型模具211更换后，通过转动调节转盘318，带动出浆螺杆317沿出浆轴承315旋转，能够通过出浆调节筒316调节出浆调节板309的位置，从而调节出浆调节板309的高度，方便出浆调节板309与更换后的上成型模具205和下成型模具211配合使用；出浆折板310和成型出浆板311相配合，方便出浆嘴314在安装在合适的高度上，从而增加出浆嘴314的供浆时间，方便出浆嘴314为下成型模具211提供适量的浆液，提升成型后植物纤维模塑的品质，防止出浆嘴314过低导致出浆嘴314内浆液流速过快，导致浆液喷溅，影响成型机构2的洁净度；波形出浆板319配合出浆弹簧320能够防止出浆折板310与成型出浆板311刚性接触，通过出浆滑槽与出浆滑柱321的配合，波形出浆板319方便通过出浆弹簧320进行调节，方便波形出浆板319始终贴合出浆折板310，限位柱322防止出浆滑柱321与出浆滑槽脱离。

步骤二，植物纤维模塑的成型；

植物纤维模塑成型时，首先通过成型台1上成型机构2选择合适的成型模具，成型电机带动成型盘209沿成型轴216转动，成型轴216上的成型齿轮208与成型内齿筒207啮合，成型内齿筒207沿成型轴承206在成型架201上进行精准角度调节，从而使得成型盘209沿成型架201进行精准角度调节，成型支架202随成型盘209调节到一定角度后，成型支架202与成型架201结合，成型推杆204的活动端伸展，穿过成型支架202伸入到成型架201的固定孔内，将成型支架202与成型架201连接；限位推杆212伸展，通过限位套筒214伸入到限位孔213内，对成型盘209进行固定，而后，成型气缸210的活动端伸展，其端部深入到成型固定槽218中的成型定位槽219内，成型定位槽219两侧的固定推杆220伸展，扇环固定板217的成型滑块223带动成型滑轮222沿成型滑槽运动，成型滑轮222沿成型滑槽对扇环固定板217进行导向移动，固定推杆220活动端的扇环固定板217进入到成型环槽221内，两侧的扇环固定板217相互配合，通过成型环槽221将成型气缸210活动端与下成型模具211固定连接，至此，植物纤维模塑的成型模具选择完成。

成型模具选择更换完成后，植物纤维模塑成型生产时，成型气缸210带动下成型模具211沿成型槽203及调节滑槽215移动，通过下成型模具211与上成型模具205的重复合模，实现对植物纤维模塑的成型处理，合模过程中，排浆腔与下成型模具211连通，方便浆液内的水分通过排浆腔排出，成型完成后，成型负压腔与上成型模具205连通，将成型后的植物纤维模塑湿坯负压吸附在上成型模具205内，方便对其进一步处理。

步骤三，植物纤维模塑的热压处理；

植物纤维成型为湿坯后，成型台1上热压机构4先通过承接推杆推动热压处理板413的处理凹轮沿导向板412上的处理凹槽415向成型机构2侧移动，带动下热压模具408移动到成型完成的上成型模具205正下方，切断成型负压腔与上成型模具205连通通道，上成型模具205松开负压吸附的植物纤维模塑湿坯，植物纤维模塑湿坯落在下热压模具408的下加热网407上，而后承接推杆复位，下热压模具408与上热压模具403配合，再通过在热压架401上设置上热压结构和下热压结构对湿坯进行二次热压处理，首次热压处理时，下调节推杆411活动端带动下加热网407沿调节孔内的直线轴承416向上运动，上调节推杆402活动端带动上加热网405沿调节孔内直线轴承417向下运动，下加热网407与上加热网405接触，对湿坯施加较小的压力，对湿坯进行首次热压处理，首次热压处理产生大量的蒸汽，蒸汽从上加热网405和下加热网407的网孔内散逸，热压负压电机通过热压负压通道将热压处理槽414抽吸为负压状态，方便将首次热压处理产生的蒸汽通过热压负压通道排除，防止首先热压处理时蒸汽在湿坯上汇聚，有效降低湿坯的含水量。

湿坯首次热压处理过程中，下调节推杆411逐步收缩，上调节推杆402逐步伸展，待湿坯首次热压处理完成后，植物纤维模塑湿坯形成半湿坯，半湿坯此时完全进入到下热压模具408内，下凸起进入到下加热网407的网孔内，与下加热网407结合并与半湿坯配合，在首次热压过程中，上推杆404配合上调节推杆402伸展，上热压模具403沿热压架401上的导向槽406向下热压模具408移动，首次热压处理完成后，上加热网405缩回到上热压模具403内与上凸起结合并与半湿坯配合，上热压模具403和下热压模具408合模完成，半湿坯完全封闭在上热压模具403和下热压模具408内，上加热网405和下加热网407继续加热，快速完成对半湿坯的再次热压处理工序，实现对半湿坯的第二次热压处理，同时负压状态的热压处理槽414持续抽吸半湿坯热压处理过程中产生的蒸汽，最终实现对植物纤维湿坯的二次热压成型处理；支杆弹簧410能够降低下热压模具408与上热压模具403接触时下支杆409受到的作用力，并降低下热压模具408受到的震动，提升下热压模具408热压处理时的稳定性；负压状态的热压处理槽414还能抽吸下加热网407和上加热网405散逸的热量，有效避免下热压模具408上的高温传递给热压处理台，提升热压处理台的安全性。

上成型模具205及下成型模具211更换时，热压机构4无需更换下热压模具408及上热压模具403，只需更换与上成型模具205及下成型模具211相配合的上加热网405及下加热网407，即可实现对更换后成型模具成型的植物纤维模塑的热压处理，快速方便且不影响对植物纤维模塑湿坯的热压成型处理。

实施例2

一种植物纤维模塑快速成型装置的方法，包括以下步骤；

步骤一，植物纤维模塑的供浆；

供浆主管305通过供浆支管304向成型台1上供浆机构3中混浆结构的供浆筒301内的供浆内筒307供应植物纤维浆液，供浆内筒307对输送到供浆筒301内的浆液进行持续混合处理，其具体步骤为，浆液通过供浆主管305、供浆支管304流入到供浆内筒307内，再通过供浆内筒307上的开口流入到空心混浆环303的弧型混浆腔308内，由于弧型混浆腔308的内径逐渐缩小，浆液在弧型混浆腔308内的流速增加，通过混浆嘴302快速流入到供浆筒301内，由于多个弧型混浆腔308的弧度一致，通过混浆嘴302快速流出的浆液产生反作用力，弧型混浆腔308带动空心混浆环303运动，空心混浆环303带动混浆内筒沿混浆轴承306在供浆筒301内旋转，旋转的空心混浆环303持续混合供浆筒301内的浆液，使得浆液在供浆筒301内流动混合，持续搅拌供浆筒301内的浆液，防止供浆筒301内浆液沉淀。

在出浆泵5的抽取下，混合的植物纤维浆液通过出浆管道6进入出浆结构的出浆腔312内，在下成型模具211与上成型模具205合模前，在浆嘴弹簧328的作用下，出浆嘴314沿出浆固定轴323在出浆调节槽313内沿密封轴承324旋转，出浆调节柱325上的出浆开口326与进浆管329的进浆口分离，出浆腔312内的浆液沿进浆管329的进浆口流入到出浆嘴314内，通过出浆嘴314向下成型模具211内灌输浆液，随着植物纤维浆液灌输，下成型模具211向上运动逐步与上成型模具205合模时，下成型模具211的侧面推动出浆嘴314沿密封轴承324向上转动，出浆调节柱325与出浆挡板327结合封闭进浆管329的进浆口，浆液不能进入出浆嘴314内，浆液不能逐渐停止进入下成型模具211内，此时，下成型模具211和上成型模具205合模完成，重复上述过程，通过控制上成型模具205和下成型模具211的合模时间，方便控制下成型模具211内植物纤维浆液的流量，控制植物纤维模塑的厚度等。

在上成型模具205和下成型模具211更换后，通过转动调节转盘318，带动出浆螺杆317沿出浆轴承315旋转，能够通过出浆调节筒316调节出浆调节板309的位置，从而调节出浆调节板309的高度，方便出浆调节板309与更换后的上成型模具205和下成型模具211配合使用；出浆折板310和成型出浆板311相配合，方便出浆嘴314在安装在合适的高度上，从而增加出浆嘴314的供浆时间，方便出浆嘴314为下成型模具211提供适量的浆液，提升成型后植物纤维模塑的品质，防止出浆嘴314过低导致出浆嘴314内浆液流速过快，导致浆液喷溅，影响成型机构2的洁净度；波形出浆板319配合出浆弹簧320能够防止出浆折板310与成型出浆板311刚性接触，通过出浆滑槽与出浆滑柱321的配合，波形出浆板319方便通过出浆弹簧320进行调节，方便波形出浆板319始终贴合出浆折板310，限位柱322防止出浆滑柱321与出浆滑槽脱离。

步骤二，植物纤维模塑的成型；

植物纤维模塑成型时，首先通过成型台1上成型机构2选择合适的成型模具，成型电机带动成型盘209沿成型轴216转动，成型轴216上的成型齿轮208与成型内齿筒207啮合，成型内齿筒207沿成型轴承206在成型架201上进行精准角度调节，从而使得成型盘209沿成型架201进行精准角度调节，成型支架202随成型盘209调节到一定角度后，成型支架202与成型架201结合，成型推杆204的活动端伸展，穿过成型支架202伸入到成型架201的固定孔内，将成型支架202与成型架201连接；限位推杆212伸展，通过限位套筒214伸入到限位孔213内，对成型盘209进行固定，而后，成型气缸210的活动端伸展，其端部深入到成型固定槽218中的成型定位槽219内，成型定位槽219两侧的固定推杆220伸展，扇环固定板217的成型滑块223带动成型滑轮222沿成型滑槽运动，成型滑轮222沿成型滑槽对扇环固定板217进行导向移动，固定推杆220活动端的扇环固定板217进入到成型环槽221内，两侧的扇环固定板217相互配合，通过成型环槽221将成型气缸210活动端与下成型模具211固定连接，至此，植物纤维模塑的成型模具选择完成。

成型模具选择更换完成后，植物纤维模塑成型生产时，成型气缸210带动下成型模具211沿成型槽203及调节滑槽215移动，通过下成型模具211与上成型模具205的重复合模，实现对植物纤维模塑的成型处理，合模过程中，排浆腔与下成型模具211连通，方便浆液内的水分通过排浆腔排出，成型完成后，成型负压腔与上成型模具205连通，将成型后的植物纤维模塑湿坯负压吸附在上成型模具205内，方便对其进一步处理。

步骤三，植物纤维模塑的热压处理；

植物纤维成型为湿坯后，成型台1上热压机构4先通过承接推杆推动热压处理板413的处理凹轮沿导向板412上的处理凹槽415向成型机构2侧移动，带动下热压模具408移动到成型完成的上成型模具205正下方，切断成型负压腔与上成型模具205连通通道，上成型模具205松开负压吸附的植物纤维模塑湿坯，植物纤维模塑湿坯落在下热压模具408的下加热网407上，而后承接推杆复位，下热压模具408与上热压模具403配合，再通过在热压架401上设置上热压结构和下热压结构对湿坯进行二次热压处理，首次热压处理时，下调节推杆411活动端带动下加热网407沿调节孔内的直线轴承416向上运动，上调节推杆402活动端带动上加热网405沿调节孔内直线轴承417向下运动，下加热网407与上加热网405接触，对湿坯施加较小的压力，对湿坯进行首次热压处理，首次热压处理产生大量的蒸汽，蒸汽从上加热网405和下加热网407的网孔内散逸，热压负压电机通过热压负压通道将热压处理槽414抽吸为负压状态，方便将首次热压处理产生的蒸汽通过热压负压通道排除，防止首先热压处理时蒸汽在湿坯上汇聚，有效降低湿坯的含水量。

湿坯首次热压处理过程中，下调节推杆411逐步收缩，上调节推杆402逐步伸展，待湿坯首次热压处理完成后，植物纤维模塑湿坯形成半湿坯，半湿坯此时完全进入到下热压模具408内，下凸起进入到下加热网407的网孔内，与下加热网407结合并与半湿坯配合，在首次热压过程中，上推杆404配合上调节推杆402伸展，上热压模具403沿热压架401上的导向槽406向下热压模具408移动，首次热压处理完成后，上加热网405缩回到上热压模具403内与上凸起结合并与半湿坯配合，上热压模具403和下热压模具408合模完成，半湿坯完全封闭在上热压模具403和下热压模具408内，上加热网405和下加热网407继续加热，快速完成对半湿坯的再次热压处理工序，实现对半湿坯的第二次热压处理，同时负压状态的热压处理槽414持续抽吸半湿坯热压处理过程中产生的蒸汽，最终实现对植物纤维湿坯的二次热压成型处理；支杆弹簧410能够降低下热压模具408与上热压模具403接触时下支杆409受到的作用力，并降低下热压模具408受到的震动，提升下热压模具408热压处理时的稳定性；负压状态的热压处理槽414还能抽吸下加热网407和上加热网405散逸的热量，有效避免下热压模具408上的高温传递给热压处理台，提升热压处理台的安全性。

上成型模具205及下成型模具211更换时，热压机构4无需更换下热压模具408及上热压模具403，只需更换与上成型模具205及下成型模具211相配合的上加热网405及下加热网407，即可实现对更换后成型模具成型的植物纤维模塑的热压处理，快速方便且不影响对植物纤维模塑湿坯的热压成型处理。

实施例3

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：出浆调节板309上设有出浆固定件，出浆固定件包括设置在出浆调节板309顶端的固定套筒，固定套筒内设有与出浆嘴314相配合的出浆固定杆，出浆固定杆上设有出浆把手。

实施例4

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：出浆调节板309内设有出浆导条，出浆导条与设置在下成型模具211上的出浆导槽相配合。

实施例5

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：成型固定槽218内设有条型定位槽，条型定位槽的两端均设有定位电磁铁，定位电磁铁与设置在扇环型固定板侧面上的扇环定位件相配合，扇环定位件包括设置在扇环固定板217侧面的定位滑槽，定位滑槽内设有定位连杆，定位连杆端部设有与定位电磁铁相配合的定位磁性板，定位连杆侧面设有与定位滑槽相配合的定位导条。

实施例6

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：出浆调节板309的靠近下成型模具211的一侧设有出浆嘴314，出浆嘴314为条型出浆嘴。

实施例7

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：成型盘209上设有一个与成型架201相配合的成型支架202。

实施例8

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：成型盘209上设有三个与成型架201相配合的成型支架202。

实施例9

一种植物纤维模塑快速成型装置，与实施例1的不同之处在于：出浆嘴314内未设置出浆挡板327。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，但不仅限于上述实例，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种植物纤维模塑快速成型装置，包括成型台，其特征在于，所述成型台上设有成型机构，成型机构的两侧分别设有与成型机构相配合的供浆机构、热压机构；所述成型机构包括设置在成型台上的成型架，成型架上设有模塑成型结构，模塑成型结构与设置在成型台上的成型腔相配合。

2.根据权利要求1所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述模塑成型结构包括设置在成型腔内的成型气缸、设置在成型架内部两侧的成型盘，成型盘上设有至少两个与成型架相配合的成型支架，成型盘与设置在成型架上的成型电机相配合，成型盘上设有成型轴，成型轴上套设有成型齿轮，成型齿轮与设置在成型架上的成型内齿筒相配合，成型内齿筒上套设有与成型架相连接的成型轴承。

3.根据权利要求2所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述成型支架上设有相配合的上成型模具和下成型模具，下成型模具与设置在成型支架上的成型槽相配合，成型槽与设置在成型盘上的调节滑槽相连通，下成型模具的底面上设有成型固定槽，成型固定槽内设有与成型气缸活动端相配合的成型定位槽，成型定位槽的两侧设有固定推杆，固定推杆的活动端设有扇环固定板，扇环固定板靠近下成型模具的一侧设有成型滑块，成型滑块与设置在下成型模具底面上的成型滑槽相配合；所述成型气缸的活动端设有与扇环固定板相配合的成型环槽。

4.根据权利要求3所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述成型架上设有与成型盘相配合的限位推杆，限位推杆与设置在成型盘上的多个限位孔相配合，限位孔与成型支架一一对应；成型架上设有与限位推杆相配合的限位套筒；所述成型滑块的侧面上设有与成型滑槽相配合的成型滑轮；所述成型支架的顶端设有成型推杆，成型推杆的活动端与设置在成型架上的固定孔相配合；所述上成型模具内设有与上成型模具相连通的成型负压腔；所述下成型模具内设有与下成型模具相配合的模塑成型网，下成型模具内设有排浆腔。

5.根据权利要求4所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述供浆机构包括供浆筒，供浆筒内设有混浆结构，混浆结构包括设置在供浆筒底端的供浆内筒，供浆内筒与设置在供浆筒上的出浆泵相配合，出浆泵通过出浆管道与设置在成型腔内的出浆结构相配合；所述供浆筒底端设有与供浆内筒相配合的供浆主管，供浆内筒上套设有空心混浆环，空心混浆环内间隔设置有与供浆内筒相连通的弧型混浆腔，弧型混浆腔远离供浆内筒的一端与设置在供浆内筒上的混浆嘴相连接；所述供浆内筒底端中心设有与供浆主管相配合的供浆支管，供浆支管通过混浆轴承与供浆筒密封转动连接。

6.根据权利要求5所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述出浆结构包括设置在成型腔内远离热压机构一侧与下成型模具侧面相配合的出浆调节板，出浆调节板的顶端远离下成型模具的一侧设有出浆折板，出浆折板与设置在上成型模具侧面上的成型出浆板相配合，成型出浆板底面上设有与出浆折板相配合的波形出浆板，波形出浆板靠近成型出浆板的一侧均布有出浆弹簧，波形出浆板上设有出浆滑槽，出浆滑槽与设置在成型出浆板上的出浆滑柱相配合，出浆滑柱端部设有与出浆滑槽相配合的限位柱相配合。

7.根据权利要求6所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述出浆调节板的靠近下成型模具的一侧设有均布有出浆嘴，出浆嘴通过出浆固定轴与设置在出浆调节板上的出浆调节槽相配合，出浆调节槽内设有与出浆嘴底端连接的浆嘴弹簧；所述出浆嘴内设有与出浆固定轴相连接的出浆调节柱，出浆固定轴上设有与出浆嘴相配合的密封轴承，出浆调节柱上设有出浆开口，出浆开口与设置在出浆嘴上的进浆管相配合，出浆开口与设置在出浆嘴内的出浆挡板相配合；所述出浆调节板上设有与成型腔相配合的出浆螺杆，出浆螺杆通过出浆轴承与成型腔相连接，出浆螺杆与设置在出浆调节板上的出浆调节筒相配合，出浆螺杆顶端设有调节转盘；所述进浆管与设置在出浆调节板上的出浆腔相连接，出浆腔与出浆管道相连接。

8.根据权利要求7所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述热压机构包括设置在成型台上的热压架，热压架上设有可拆卸配合的上热压结构和下热压结构，下热压结构包括设置在成型台上的热压处理槽，热压处理槽内设有与上成型模具相配合的热压处理板，热压处理板上与热压处理槽相配合的下热压模具，下热压模具下设置有沿下热压模具中心对称的与热压处理板相连接的下支杆，下热压模具的中心上设有与热压处理板相连接的下调节推杆，下调节推杆通过设置在下热压模具上的调节孔与设置在下热压模具内与下热压模具相配合的下加热网相连接。

9.根据权利要求8所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述上热压结构包括设置在热压架上的上热压模具，上热压模具上设有沿上热压模具中心对称与热处理架相连接的上推杆，上热压模具的中心上设有与热处理架相连接的上调节推杆，上调节推杆通过设置在上热压模具上的调节孔与设置在上热压模具内与上热压模具相配合的的上加热网相连接；所述热压处理板与设置在热压处理槽一侧的承接推杆相连接，热压处理板底面上设有处理凹轮，处理凹轮与设置在热压处理槽内导向板上的处理凹槽相配合。

10.根据权利要求9所述的植物纤维模塑快速成型装置，其特征在于，所述下加热网与设置在下热压模具内的下凸起相配合，上加热网与设置在上热压模具内的上凸起相配合，下加热网和上加热网上均敷设有透气布层；所述调节孔内分别设有与上调节推杆及下调节推杆相配合的直线轴承；所述上热压模具与热压架上的导向槽相配合；所述热压处理槽底面上设有与下热压模具相配合的热压负压通道，热压负压通道内设有热压负压电机；所述下支杆上套设有与下热压模具相配合的支杆弹簧。