CN117099264A - 内置加热器的车辆用标志及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内置加热器的车辆用标志及其制造方法，即使在将加热器层与具有立体形状的装饰层一起赋形(变形)的结构中，也可防止加热器元件的断线，减轻劣化。具有电磁波透过性的内置加热器的车辆用标志10包括：装饰膜11；电路膜14，配设有加热器元件；第一缓冲层17，配置于装饰膜11的背面与电路膜14的前表面之间；第二缓冲层18，配置于电路膜14的背面；前基材21，配置于装饰膜11的前表面且为透明；以及后基材24，配置于电路膜14的背面。

Description

内置加热器的车辆用标志及其制造方法

技术领域

本发明涉及一种具有电磁波透过性的内置加热器的车辆用标志及其制造方法。

背景技术

作为搭载于车辆的标志(emblem)，在其背面侧配置用于自动驾驶等各种驾驶支援的毫米波雷达发生装置的情况下，要求毫米波顺利地透过，从而雷达发挥功能。另外，由于毫米波受到附着于标志的雪等的影响而衰减，因此为了维持性能，提出了以使雪融化等为目的而内置加热器的技术。

例如，在专利文献1所述的车辆用装饰零件及其制造方法中，出于抑制水的侵入，同时谋求毫米波的透过性能的提高的目的，公开了一种利用前基材及后基材夹住内置于车辆用装饰零件的加热器部的包括发热体的主要部分的结构。在所述结构中，在使用树脂材料成形具有向前方突出的凸部的前基材时，在所产生的成为凸部后方的部位产生由缩痕引起的凹陷，在所述凹陷与加热器部的主要部分之间产生的空隙部会使毫米波透过性能降低，鉴于此，使用基材的一部分或与基材相同的树脂材料填埋所述空隙部。更具体而言，通过注射成形而形成在后部具有凹部的透明构件，位于前基材的前表面的装饰层通过对所述透明构件进行有色层的印刷及金属层的蒸镀而形成。

在专利文献2中公开了一种车载雷达装置用雷达罩及其制造方法，其可确保装饰层的良好的视认性、提高电磁波透过性，并且可以高的热传导效率可靠地使附着于雷达罩的外表面的雪消融。具体而言，透明且具有电磁波透过性的前基材、装饰层、加热器层自表面侧依次密接地设置，以仿照前基材的背面侧的第一凹部的方式在表面侧局部突出地形成装饰层，以仿照在与第一凹部对应的位置设置的装饰层的背面侧的第二凹部的方式，在表面侧局部突出地设置有加热器层。

在专利文献3中，公开了如下技术：在具有与专利文献2的车载雷达搭载用雷达罩相同的结构的车载雷达装置用雷达罩的制造方法中，通过以自背面侧覆盖加热器元件的形式形成保护膜，从而在通过注射成形而在加热器层的背面侧形成后基材时等，防止加热器元件损坏。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本专利特开2018-66706号公报

专利文献2：日本专利特开2020-176895号公报

专利文献3：日本专利特开2021-43019号公报

发明内容

发明所要解决的问题

在所述专利文献1的技术中，产生空隙部的原因在于在具有凹凸形状的装饰部的背面嵌入成形前基材(树脂)，只要可实现不产生此种空隙部的标志的结构及制造方法则是理想的。另外，需要透明构件的注射成形、前基材的嵌入成形、连结部的二色成形、后基材的嵌入成形等多次成形工序，在制造的工时及成本上存在改善的余地。

根据所述专利文献2的技术，在装饰层与加热器层之间不设置空隙部或基材，通过将装饰层与加热器层密接地设置，可提高自加热器层到前基材的表面的热传导效率，并且实现成形工序的减少。然而，由于是以仿照前基材的背面侧的第一凹部的方式在表面侧局部突出地形成装饰层、以仿照在与第一凹部对应的位置设置的装饰层的背面侧的第二凹部的方式在表面侧局部突出地设置加热器层(即，以仿照前基材的凹部的方式使装饰层及加热器层密接地变形为凸状)，因此会对配设于加热器层的加热器元件附加应力(stress)，有可能产生加热器元件的断线或劣化。

在专利文献3中，自背面侧覆盖加热器元件的保护膜的主要目的在于，在通过注射成形在加热器层的背面侧形成后基材时等，保护加热器元件的表面，而非防止伴随加热器层的立体变形所引起的加热器层的弯曲的加热器元件的断线或劣化。特别是在专利文献2、专利文献3中，加热器层以与透明前基材的凹部密接的方式变形。具体而言，在后基材的成形工序之前的阶段，固定有加热器元件的绝缘膜通过压空成形而以密接地仿照前基材的背面侧的凹凸形状的方式变形。其结果，加热器元件变形(伸长)为与前基材的凹部大致相同的形状，根据所述凹部的形状或深度而受到过度的伸长应力，因此可产生加热器元件的断线或劣化。

本发明是在此种背景下完成，其课题在于提供一种内置加热器的车辆用标志及其制造方法，即使在将加热器层与具有立体形状的装饰层一起赋形(变形)的结构中，也可防止加热器元件的断线，减轻劣化。

解决问题的技术手段

基于本发明的内置加热器的车辆用标志是具有电磁波透过性的内置加热器的车辆用标志，包括：装饰膜；电路膜，配设有加热器元件；第一缓冲层，配置于所述装饰膜的背面与所述电路膜的前表面之间；第二缓冲层，配置于所述电路膜的背面；前基材，配置于所述装饰膜的前表面且为透明；以及后基材，配置于所述电路膜的背面。

根据所述结构，配设有加热器元件的电路膜被夹持于第一缓冲层与第二缓冲层之间。由此，通过第一缓冲层及第二缓冲层，减轻附加于电路膜的加热器元件的应力。

所述电路膜可由膜状树脂构件、配设于所述膜状树脂构件的加热器元件构成。由此获得膜状的加热器层。

至少所述装饰膜、所述第一缓冲层、与所述电路膜的层叠体在所述标志前方的平面可具有局部地向标志前方突出的凸状部。由此，能够与电路膜及第一缓冲层一体地进行装饰膜的立体形状化。

作为所述加热器元件的配线图案的一个形态，可遍及包括所述凸状部的区域的内侧的所述电路膜的大致整个区域而配置。在此种情况下，在凸状部的背后的区域，由于第一缓冲层及第二缓冲层的存在，加热器元件的变形程度被缓和。

在所述结构中，可为：至少在所述凸状部的区域的内侧，所述加热器元件配设成蜿蜒的形状。由此，在电路膜的拉伸时对加热器元件的应力进一步减轻。

在另一实施例中，所述加热器元件的配线图案可避开所述凸状部的区域而配设。由此，在凸状部的背后的区域，避免加热器元件的变形。

所述内置加热器的车辆用标志可在所述装饰膜的背面具有有色层。由此，可提高装饰膜的外观设计性，并且防止自前表面侧视认到(透出)位于背后的电路膜的配线层的加热器元件。

所述第一缓冲层可被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。由此，即使在装饰膜的背面不存在有色层的情况下，也可防止自前表面侧视认到(透出)位于背后的加热器元件的配线。

所述第二缓冲层可被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。由此，在第二缓冲层的后方的所有层均为透明的情况下，可提高自标志后方看到的光亮膜(进而装饰膜)的外观设计性，并且防止位于背后的电路膜的配线层的加热器元件透出而被观察到。

所述后基材可被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。由此，例如在后基材为黑色、深蓝色、灰色等暗色的情况下，可影响标志背面的色感而改变外观设计性。另外，可提高自标志后方看到的光亮膜(进而装饰膜)的外观设计性，同时也有助于防止位于背后的电路膜的配线层的加热器元件的透出。

所述第一缓冲层及第二缓冲层可由利用粘着剂形成的粘着层构成。所述粘着层兼具用于层间贴合的粘着性与弹性，因此有助于简化制造工序。

在所述第二缓冲层由粘着剂形成的情况下，可还包括夹设于所述第二缓冲层与所述后基材之间的膜状树脂层。所述膜状树脂层作为被覆具有粘着性的第二缓冲层的后表面的罩而发挥功能。

在所述任一种内置加热器的车辆用标志中，所述装饰膜可由光亮膜构成。由此，可在不使用金属的情况下表现出金属调的光泽，并且具有电磁波透过性。

所述第二缓冲层可比所述第一缓冲层厚。由此，可迅速且有效率地将自电路膜产生的热向标志前方传递。

基于本发明的内置加热器的车辆用标志的制造方法是具有电磁波透过性的内置加热器的车辆用标志的制造方法，其包括：利用第一缓冲层将在背面赋予有加热器元件的电路膜的前表面与装饰膜的背面相互贴合的工序；在所述电路膜的背面设置第二缓冲层的工序；在所述装饰膜的前表面设置作为前基材的透明树脂层的工序；以及在所述第二缓冲层的背面侧设置后基材的工序。

在所述内置加热器的车辆用标志的制造方法中，可还包括如下工序：至少将所述装饰膜、所述第一缓冲层、与所述电路膜的层叠体赋形为在所述标志前方的平面具有局部地向标志前方突出的凸状部。由此，可使所述层叠体具有立体形状。

在所述任一种内置加热器的车辆用标志的制造方法中，所述第一缓冲层及第二缓冲层也可由利用粘着剂形成的粘着层构成。所述粘着层兼具用于层间贴合的粘着性与弹性，因此有助于简化制造工序。

可还包括在所述第二缓冲层与所述后基材之间夹设膜状树脂层的工序。由此，可利用膜状树脂层被覆具有粘着性的第二缓冲层的后表面，从而提高制造效率。

发明的效果

根据本发明的内置加热器的车辆用标志及其制造方法，即使在将加热器层与具有立体形状的装饰层一起赋形(变形)的结构中，也可防止加热器元件的断线，减轻劣化。

附图说明

[图1]图1(a)是表示基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志的主要部分的外观的立体图，图1(b)是对所述车辆用标志的一部分实施了着色的试制品的照片图。

[图2]图2是基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志搭载于车辆时的概略侧面图。

[图3]图3是表示本实施方式的内置加热器的车辆用标志的层结构的图。

[图4]图4是表示基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志的概略侧面图的图。

[图5]图5是针对基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志的加热器元件的配线图案的说明图。

[图6]图6(a)～(d)是表示基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志的加热器元件的蜿蜒形状的变形例的图。

[图7]图7是在基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志的制造方法中执行的多个工序的说明图。

[图8]图8是表示基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志的另一结构例的图。

具体实施方式

以下，参照附图对本发明的实施方式进行详细说明。

＜车辆用标志的结构＞

图1(a)是表示基于本实施方式的内置加热器的车辆用标志10的主要部分的外观的立体图，图1(b)是对内置加热器的车辆用标志的一部分实施了着色的试制品的照片图。以下，将内置加热器的车辆用标志也简称为车辆用标志或标志。

所述车辆用标志10具有大致圆盘状的形状，在其前表面(搭载于车辆时的标志前方的平面)具有局部地向标志前方突出的凸状部35。在标志前表面具有被称为所谓的装饰层的、凝聚了所述车辆用标志10的外观设计的装饰部。所述装饰层为了提高其效果，一般而言具有所述标志特有的立体形状。通常，车辆用标志10的前表面被透明的树脂材料覆盖，使得内部的立体形状可透出而被观察到。在本说明书中，“透明”是指透过可见光，包括半透明，且不对无色、有色进行限制。

另外，如图1(b)所示，有时根据需要对装饰层局部地实施着色。

图2表示车辆用标志10搭载于车辆时的概略侧面图。在车辆用标志10的背面配置向标志前方发出电磁波、特别是毫米波的毫米波雷达发生装置30，以用于自动驾驶等各种驾驶支援。因此，车辆用标志10(的各层)具有电磁波透过性(毫米波透过性)，以使其存在不会阻碍毫米波的行进。

另外，由于毫米波受到附着于车辆用标志10的雪等的影响而衰减，因此出于使雪融化等的目的，在车辆用标志10中内置有作为发热单元的加热器。

图3表示本实施方式的车辆用标志10的层结构。所述车辆用标志10自作为标志前表面的图的上部开始依次包括前基材21、印刷层22、光亮膜12、有色层13、第一缓冲层17、膜状绝缘层15、配线(加热器元件)层16、第二缓冲层18、膜状树脂层19、印刷层23、及后基材24。

前基材21由透明的树脂形成。所述树脂的材料例如是聚碳酸酯(polycarbonate，PC)等合成树脂。除了PC以外，也能够利用聚甲基丙烯酸甲酯(polymethyl methacrylate，PMMA)等丙烯酸、丙烯腈-丁二烯-苯乙烯(acrylonitrile-butadiene-styrene，ABS)、聚对苯二甲酸乙二酯(polyethylene terephthalate，PET)、聚乙烯(polyethylene，PE)、聚丙烯(polypropylene，PP)、丙烯腈-苯乙烯(acrylonitrile-styrene，AS)、聚苯乙烯(polystyrene，PS)、环烯烃聚合物(cycloolefin polymer，COP)等合成树脂。前基材21的厚度为1.0mm～10.0mm左右，更优选为2.0mm～6.0mm左右。

印刷层22是任意颜色的油墨或涂料的层，在前基材成形时作为粘合剂层发挥功能。例如，在整个面施加了作为透明层的油墨的基础上，为了车辆用标志10的外观设计，以图案状施加特定颜色(例如蓝色)的油墨。所述特定颜色的油墨层并非必需。印刷层22的厚度为1.0μm～15.0μm左右，更优选为2.0μm～8.0μm左右。

光亮膜12是在本实施方式中构成作为装饰层的装饰膜11的构件。光亮膜12是利用纳米层叠技术而在不使用金属的情况下表现出金属调的光泽的膜(纳米层叠膜)，且具有电磁波透过性。例如，已知有东丽股份有限公司制造的皮卡索(PICASUS)(注册商标)等。在本实施方式中，将此种光亮膜12用作装饰膜11。光亮膜12的厚度并无特别限定，但在所述例中为150μm左右。典型而言为50.0μm～700.0μm左右，更优选为100μm～600μm左右。

在本实施方式中，在光亮膜12的后表面(背面)设置有有色层13。所述有色层13是特定的颜色，优选为黑色、深蓝色、灰色等暗色系的不透明色，其发挥如下功能：提高光亮膜12(进而装饰膜11)的外观设计性，并且防止从前表面侧视认到(透出)位于背后的电路膜14的配线层16的加热器元件。有色层13通过对油墨进行的丝网印刷、涂布等而施加于光亮膜12。在本实施方式中，光亮膜12与有色层13一体地构成装饰膜11。有色层13的厚度为1.0μm～15.0μm左右，更优选为2.0μm～8.0μm左右。

第一缓冲层17是配置于装饰膜11的背面与后述的电路膜14的前表面之间的层，在本实施方式中，是利用粘着剂形成的粘着层。第一缓冲层17在所述实施方式中为透明，但也可视情况而被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。在本说明书中，所谓“缓冲层”是指为了防止电路膜14的配线层16的加热器元件的断线或劣化而夹设于电路膜14与其他层之间的层，且是发挥减轻附加于加热器元件的应力或负荷的层，换言之是指在电路膜14受到赋形力时起到缓和变形程度的作用的层。

第一缓冲层17的厚度并无特别限定，例如为25μm左右。典型而言为5.0μm～100.0μm左右，更优选为10.0μm～80.0μm左右。若所述厚度过厚，则可能产生在后述的赋形时无法获得预期的形状等赋形性的问题、甚至注射成形时的成形性的问题，另一方面，若过薄，则无法满足作为缓冲物的效力，因此理想的是根据车辆用标志10的立体形状或结构来选择适当的厚度。

“粘着剂”是通过在半固体下具有粘性而仅给予少量压力就可粘接于贴附面，且始终稳定地保持润湿状态的原材料。此处，示出使用由作为硅酮粘着剂的硅酮OCA(OpticalClear Adhesive(光学透明胶)：高透明粘着片)构成的粘着片作为第一缓冲层17的例子。

经由作为所述第一缓冲层17的粘着层，将装饰膜11与电路膜14相互贴合。

另外，作为粘着剂，除了硅酮粘着剂以外，还可列举氨基甲酸酯系粘着剂、丙烯酸系粘着剂等。

另外，作为第一缓冲层17，除了粘着剂以外，还可考虑利用各种弹性体或橡胶。在使用弹性体或橡胶的情况下，为了赋予粘着性，也可同时使用粘接剂。

膜状绝缘层15由PET(聚对苯二甲酸乙二酯)、聚酰亚胺(polyimide，PI)等树脂材料形成，在其一面(在所述例中为后表面)配设作为加热器元件的配线层16，从而构成电路膜14。作为膜状绝缘层15的其他候补材料，可列举：PC(聚碳酸酯)、PP(聚丙烯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、PC-ABS(聚碳酸酯/ABS的合金材)、结晶聚合物(液晶聚合物(liquidcrystal polymer，LCP))等。膜状绝缘层15的厚度并无特别限定，为125μm左右。典型而言为10μm～200.0μm，更优选为20.0μm～150.0μm左右。配线层16的厚度并无特别限定，但在所述例中为4μm左右。典型而言为2.0μm～25.0μm左右，更优选为2.0μm～20.0μm左右。

在电路膜14的背面配置有第二缓冲层18。第二缓冲层18可由与第一缓冲层17相同的材料构成。但是，第二缓冲层18的厚度优选为比第一缓冲层17厚，虽并无特别限定，但在所述例中设为50μm左右。典型而言为5.0μm～100.0μm，更优选为10.0μm～80.0μm左右。

第二缓冲层18可为透明，也可根据情况而被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。在将第二缓冲层18设为不透明的情况下，即使其背后的所有层均为透明，也可提高自标志后方看到的光亮膜12(进而装饰膜11)的外观设计性，并且防止位于背后的电路膜14的配线层16的加热器元件透出而被观察到。

至少第二缓冲层18具有隔热效果，从而期待减轻配线层16产生的热向标志后方(背面)逃逸的效果。另一方面，要求将所述热更迅速且更有效率地传递至标志前方。其原因在于：通常，车辆用标志10的前表面由于露出至外部而会附着雪等，但背面由于进入格栅或发动机罩等内，因此不会暴露于外部空气，也不会设想附着有雪等。就此种观点而言，在第一缓冲层17与第二缓冲层18使用相同材料的情况下，第二缓冲层18的厚度至少与第一缓冲层17的厚度相同，或者更优选为比第一缓冲层17的厚度厚。

在第二缓冲层18的背后配置膜状树脂层19。所述膜状树脂层19例如可由PET(聚对苯二甲酸乙二酯)层构成，在第二缓冲层18由粘着层形成的情况下，所述膜状树脂层19作为覆盖其粘性表面的罩发挥功能。作为膜状树脂层19的其他材料，可列举：PI(聚酰亚胺)、PC(聚碳酸酯)、PP(聚丙烯)、ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)、PC-ABS(聚碳酸酯/ABS的合金材)、LCP(结晶聚合物)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)等丙烯酸、聚氨基甲酸酯(polyurethane，PU)、COP(环烯烃聚合物)等。膜状树脂层19的厚度并无特别限定，例如为50μm左右。典型而言为10.0μm～200.0μm左右，更优选为20.0μm～150.0μm左右。

在第二缓冲层18并非由粘着剂而是由弹性体等原材料形成的情况下，在其前表面侧设置由粘接剂形成的粘接层，但通过不在后表面侧设置粘接层，可省略膜状树脂层19。

在第二缓冲层18(及膜状树脂层19)的后表面，经由印刷层23而配置后基材24。后基材24构成车辆用标志10的基部，例如可设置安装部等(未图示)作为用于安装于车辆的单元。

后基材24可由PC(聚碳酸酯)或ABS(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯)等合成树脂构成。此外，也能够利用丙烯腈-乙烯-苯乙烯(acrylonitrile-ethylene-styrene，AES)、PMMA(聚甲基丙烯酸甲酯)等丙烯酸、丙烯酸酯-苯乙烯-丙烯腈(acrylate-styrene-acrylonitrile，ASA)等合成树脂。后基材24的厚度典型而言为0.2mm～10.0mm左右，更优选为1.0mm～6.0mm左右。后基材24根据情况可为透明，也可被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。

印刷层23是将规定颜色(例如白色)的油墨(或涂料)丝网印刷(涂满)而成的层，作为后基材24成形时的粘合剂层发挥功能。印刷层23的厚度典型而言为1.0μm～15.0μm左右，更优选为2.0μm～8.0μm左右。另外，印刷层23在后基材24为透明的情况下，决定车辆用标志10的背面的颜色。即使在后基材24为黑色、深蓝色、灰色等暗色的情况下，根据印刷层23的颜色，车辆用标志10的背面的色感也可产生差异。另外，提高自标志后方看到的光亮膜12(进而装饰膜11)的外观设计性，并且也有助于防止位于背后的电路膜14的配线层16的加热器元件的透出。

图4表示基于本实施方式的车辆用标志10的概略侧面图。此剖面图相当于图1所示的车辆用标志10的A-A箭视剖面图。由所述图可知，至少装饰膜11、第一缓冲层17、与电路膜14(在此进一步为第二缓冲层18)的层叠体20具有局部地向标志前方突出的凸状部35。所述凸状部35呈现对所述层叠体20进行赋形后形成的规定的立体形状。

一般而言，将合成树脂注射至膜上并使其一体化的工序称为膜嵌入工序。此时，为了使膜的形状沿循模具的凹凸，事先在其他工序中将膜赋形为此形状。作为用于此赋形的方法，执行附加热或压力的真空成形、压空成形等工序。此时，电路膜14局部地伸长而变形。在图4的例子中，在对层叠体20赋形之后，进行前基材21的成形及后基材24的成形。

由图4可知，层叠体20的最前表面的装饰膜11被赋形为与预期的立体形状一致，但由于其背后的第一缓冲层17(及第二缓冲层18)的存在，电路膜14、进而其配线层16的加热器元件的弯曲程度比装饰膜11的弯曲程度缓和。即，在侧面图中，相对于装饰膜11的弯折后的形状，电路膜14并非完全仿照装饰膜11的形状而是缓缓地弯曲。

由此，有效果地防止因赋形而引起的加热器元件的断线或劣化。另外，可防止在不存在缓冲层17的情况下，电路膜14不充分仿照装饰膜11的凹凸形状而在两者之间产生间隙的所谓配线浮起的发生。

另外，在本实施方式中，由于利用装饰膜11作为装饰部，因此无需为了形成装饰部而进行的如公知文献1中那样的金属的蒸镀等工序。

进而，在本实施方式中，通过采用在装饰膜11与电路膜14这两个膜状构件间夹持缓冲层17的结构，而无需如公知文献1中那样的在具有凹凸形状的装饰部的背面嵌入成形前基材(树脂)的工序，因此不会产生在所述文献中造成问题的空隙部。

第一缓冲层17与第二缓冲层18的所述材料的折射率与空隙部相比接近前基材21或后基材24的折射率，从而认为对电磁波(毫米波)的透过性的影响小。

根据图5，对基于本实施方式的电路膜14的配线层16的加热器元件的配线图案进行说明。图5(a)、(b)、(c)表示分别具有不同配线图案的车辆用标志10a、车辆用标志10b、车辆用标志10c的正面图。

图5(a)所示的车辆用标志10a的配线层16a的加热器元件的配线图案遍及包括凸状部35的区域42(图中为了方便，用灰色填充显示)的内侧的电路膜14的大致整个区域而配置。所述结构对应于图4的结构，在区域42内，加热器元件位于更靠近凸状部35的表面的位置，因此可期待标志前方的表面温度的上升更快(变高)。

图5(b)所示的车辆用标志10b的配线层16b的加热器元件至少在凸状部35的区域42的内侧配设成蜿蜒的形状。通过所述结构，即使电路膜14在赋形时伸长，对加热器元件的伸长应力也得到缓和。与图5的(a)的情况相同，可期待在区域42内加热器元件位于更靠近凸状部35的表面的位置所产生的效果。

图5(c)所示的车辆用标志10c的配线层16c的加热器元件至少避开凸状部35的区域42而配设。在所述情况下，由于加热器元件仅存在于区域42的外侧，因此赋形时的变形的影响小，但由于前基材21或后基材24的注射成形时的应力也附加于凸状部35以外的部分，因此可期待防止加热器元件的断线或劣化的效果。

图6(a)～(d)表示加热器元件的蜿蜒形状的变形例。图6(a)表示作为如图5(b)所示的典型蜿蜒形状的正弦波形状。图6(b)表示作为蜿蜒形状的另一例的马蹄形状。图6(c)表示作为蜿蜒形状的另一例的三角波形状。图6(d)表示作为蜿蜒形状的另一例的矩形波形状。在本说明书中，除此以外，加热器元件并非自一个点以直线状延伸至另一个点而是在相对于行进方向左右移动的同时前进的任意形状也包括在“蜿蜒”形状中。

＜车辆用标志的制造方法＞

接下来，对本实施方式的具有电磁波透过性的内置加热器的车辆用标志10的制造方法进行说明。

在图7中，作为在所述制造方法中执行的多个工序的说明图，示出与各工序对应的车辆用标志10的层结构的概略剖面图。所述图的上侧相当于标志前方。

首先，在图7(a)的工序中，通过对规定颜色的油墨进行的丝网印刷、涂布等而在光亮膜12的一面(在所述例中为后表面)形成上文所述的有色层13。

在图7(b)的工序中，例如在PET膜等膜状绝缘层15的一面(在所述例中为后表面)形成加热器元件的配线层16。在所述方法的一例中，例如，将利用喷墨方式的包含纳米金属粒子的油墨印刷成配线图案状后，对油墨图案进行煅烧，利用电解/非电解镀敷来增强油墨图案的金属层从而形成配线层16。其中，配线层16的形成方法并不限于此，也可为其他方法。

图7(a)与图7(b)的工序的顺序也可相反。或者，也可获得各个工序的成品来利用。

继而，如图的7(c)所示，执行利用第一缓冲层17将电路膜14的前表面与装饰膜11的背面相互贴合的工序。若第一缓冲层17是片状粘着层，则直接使用，若并非粘着层，则在所述第一缓冲层17的两面同时使用粘接剂等。

在随后的图7(d)的工序中，在电路膜14的背面设置第二缓冲层18。若第二缓冲层18为片状粘着层，则在电路膜14的背面贴合所述粘着层。若第二缓冲层18并非粘着层，则利用粘接剂等将所述第二缓冲层18接合于电路膜14的背面。

另外，在所述第二缓冲层18的后表面，贴附作为膜状树脂层19的PET膜等合成树脂膜。若第二缓冲层18并非粘着层，则可省略膜状树脂层19的贴附。

然后，如图7(e)所示，执行如下工序：将装饰膜11、第一缓冲层17、电路膜14、第二缓冲层18、与膜状树脂层19层叠而成的层叠体20(图7(d))赋形为在所述标志前方的平面具有局部地向标志前方突出的凸状部35。所述工序中的赋形可利用真空成形、压空成形等成形方法(赋形方法)。

继而，如图7(f)所示，执行在赋形后的层叠体20的装饰膜11的前表面设置作为前基材21的透明树脂层(例如上文所述的聚碳酸酯等合成树脂层)的工序。所述工序可在形成作为粘合剂层的印刷层22之后，将层叠体20插入至规定的模具中并通过注射成形来实现。

最后，如图7(g)所示，对图7(f)的产物执行在其后表面设置后基材24的工序。例如，在利用上文所述的合成树脂形成后基材24的情况下，可在形成作为粘合剂层的印刷层23之后，将所述产物插入至规定的模具中并通过注射成形来实现。

另外，在图4或图7中，以层叠体20的层结构的侧面部露出的状态示出，但在前基材21与后基材24的成形工序中，能够以两基材协作而将层叠体20整体包裹的方式，利用各自的树脂材料进行注射成形。由此，层叠体20被树脂材料的外皮完全密闭。

＜车辆用标志的结构所带来的效果＞

根据本实施方式，通过在装饰膜11与电路膜14之间至少存在第一缓冲层17，在立体形状的赋形时，与装饰膜11的弯曲程度相比电路膜14的弯曲程度得到缓和。由此，防止电路膜14的加热器元件的过度弯曲，从而防止其断线或劣化。另外，通过将第二缓冲层18配置于电路膜14的背后，也可实现对电路膜14的配线层16的加热器元件的保护。进而，由于第二缓冲层18的存在，可减轻加热器元件发出的热向标志后方逃逸的情况。

＜车辆用标志的另一结构例＞

图8表示作为另一结构例的车辆用标志50的层结构。

对图1所示的车辆用标志10的有色层(不透明层)13在提高光亮膜12(进而装饰膜11)的外观设计性的同时，防止位于背后的电路膜14的配线层16的加热器元件的透出的情况进行了说明。与此相对，在可将第一缓冲层17自身作为有色层来防止背后的配线透出的情况下，不需要有色层13。根据所述理由，车辆用标志50将第一缓冲层17自身作为有色层，并且自层结构中删除有色层13。车辆用标志50的其他结构与车辆用标志10相同。

＜变形例＞

以上，对本发明的优选实施方式进行了说明，但在不脱离本发明的技术范围的情况下，能够进行各种变形、变更。

车辆用标志的形状示出了圆形的例子，但并不限于此，本发明能够适用于椭圆形、方形、多边形等任意的形状。

作为雷达波设想了毫米波，但本发明并不排除对其他频带的电磁波的应用。

凸状部35的剖面形状示出了“＜”字状，但也可为其他形状，例如为“[”字状或字状。

作为赋形对象的层叠体20设为装饰膜11、第一缓冲层17、电路膜14、第二缓冲层18、与膜状树脂层19的层叠体，但只要至少为装饰膜11、第一缓冲层17、与电路膜14的层叠体即可。

所述实施方式中列举的各部件仅为例示，只要可获得同样的作用效果，则能够变更为、替换为其他部件。另外，若即使省略所述实施方式的结构的一部分也可部分地获得本发明的效果，则此种结构也包含在本发明中。

符号的说明

10、10a、10b、10c：内置加热器的车辆用标志

11：装饰膜

12：光亮膜

13：有色层

14：电路膜

15：膜状绝缘层

16、16a、16b、16c：配线(加热器元件)层

17：缓冲层

18：缓冲层

19：膜状树脂层

20：层叠体

21：前基材

22：印刷层

23：印刷层

24：后基材

30：毫米波雷达发生装置

35：凸状部

40：加热器端子

42：区域

50：内置加热器的车辆用标志

Claims (18)

1.一种内置加热器的车辆用标志，具有电磁波透过性，

所述内置加热器的车辆用标志包括：

装饰膜；

电路膜，配设有加热器元件；

第一缓冲层，配置于所述装饰膜的背面与所述电路膜的前表面之间；

第二缓冲层，配置于所述电路膜的背面；

前基材，配置于所述装饰膜的前表面且为透明；以及

后基材，配置于所述电路膜的背面。

2.根据权利要求1所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述电路膜具有：膜状树脂构件、以及配设于所述膜状树脂构件的加热器元件。

3.根据权利要求1或2所述的内置加热器的车辆用标志，其中至少所述装饰膜、所述第一缓冲层、与所述电路膜的层叠体在所述标志前方的平面具有局部地向标志前方突出的凸状部。

4.根据权利要求3所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述加热器元件的配线图案遍及包括所述凸状部的区域的内侧的所述电路膜的大致整个区域而配置。

5.根据权利要求4所述的内置加热器的车辆用标志，其中至少在所述凸状部的区域的内侧，所述加热器元件配设成蜿蜒的形状。

6.根据权利要求3所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述加热器元件的配线图案避开所述凸状部的区域而配设。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中在所述装饰膜的背面具有有色层。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述第一缓冲层被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。

9.根据权利要求1至8中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述第二缓冲层被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述后基材被印刷、或涂布、或染色成预定的不透明色。

11.根据权利要求1至10中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述第一缓冲层及第二缓冲层由利用粘着剂形成的粘着层构成。

12.根据权利要求11所述的内置加热器的车辆用标志，还包括夹设于所述第二缓冲层与所述后基材之间的膜状树脂层。

13.根据权利要求1至12中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述装饰膜由光亮膜构成。

14.根据权利要求1至13中任一项所述的内置加热器的车辆用标志，其中所述第二缓冲层比所述第一缓冲层厚。

15.一种内置加热器的车辆用标志的制造方法，是具有电磁波透过性的内置加热器的车辆用标志的制造方法，

其包括：

利用第一缓冲层将在背面赋予有加热器元件的电路膜的前表面与装饰膜的背面相互贴合的工序；

在所述电路膜的背面设置第二缓冲层的工序；

在所述装饰膜的前表面设置作为前基材的透明树脂层的工序；以及

在所述第二缓冲层的背面侧设置后基材的工序。

16.根据权利要求15所述的内置加热器的车辆用标志的制造方法，还包括如下工序：将至少所述装饰膜、所述第一缓冲层、与所述电路膜的层叠体赋形为在所述标志前方的平面具有局部地向标志前方突出的凸状部。

17.根据权利要求15或16所述的内置加热器的车辆用标志的制造方法，其中所述第一缓冲层及第二缓冲层由利用粘着剂形成的粘着层构成。

18.根据权利要求17所述的内置加热器的车辆用标志的制造方法，还包括在所述第二缓冲层与所述后基材之间夹设膜状树脂层的工序。