CN117090818A - 高位叉装车及其液压控制系统与方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种高位叉装车及其液压控制系统与方法，该系统包括负载敏感泵、臂架多路阀和支腿多路阀，负载敏感泵的出油口与支腿多路阀的各工作联、LS卸荷阀、臂架多路阀的各工作联以及减压阀连接；臂架多路阀和支腿多路阀的负载反馈油路与负载敏感泵的LS口连接，第一控制阀设于臂架多路阀的负载反馈油路中，LS卸荷阀与臂架多路阀的负载反馈油路连接，臂架多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到臂架多路阀的负载反馈油路，第二控制阀设于支腿多路阀的负载反馈油路中，支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到支腿多路阀的负载反馈油路。本发明减少了支腿多路阀的LS压力在传递过程中的压力损失，保证了支腿正常动作。

Description

高位叉装车及其液压控制系统与方法
技术领域
本发明属于液压控制技术领域，尤其涉及一种高位叉装车及其液压控制系统与方法。
背景技术
在固定式高位叉装车中，其液压系统动作主要分为：臂架动作（例如臂架变幅、臂架伸缩、调平、属具预留）、行走动作（前进、后退、转向）、支腿动作（例如支腿伸缩、车架调平）以及液压系统散热，部分叉装车也带有浮动功能。
对于臂架动作和支腿动作，现有液压系统通常采用以下两种方式来实现：
第一种：支腿多路阀没有负载反馈油路，采用开关阀，由臂架多路阀的其中一联（比例控制或者总线控制的形式）来控制支腿多路阀，以达到对支腿动作速度的控制需求；负载反馈也通过臂架多路阀中该联的负载反馈油路，传递到供油泵的LS口（即负载反馈油口），从而实现负载敏感功能。
第二种：支腿多路阀有负载反馈油路，通常将支腿多路阀的LS口接到臂架多路阀的尾联的LS1口（LS1表示油口代号），使得支腿多路阀与臂架多路阀的负载反馈油路串联，到达臂架多路阀尾联的负载反馈压力信号与臂架多路阀每一联的压力信号通过梭阀进行比较，将最大的压力信号传递到臂架多路阀的首联LS口以及首联LS卸荷阀的弹簧腔，再通过管路将臂架多路阀的负载反馈压力传递到供油泵的LS口。
在第二种方案中，支腿多路阀的负载反馈压力会依次经过臂架多路阀的尾联、各工作联才能到达臂架多路阀的首联，在这个过程中负载反馈卸荷点多（卸荷点主要有：臂架多路阀尾联LS1通T口的油路、臂架多路阀每一联的梭阀、臂架多路阀临近两联的结合面，其中臂架多路阀尾联LS1通T口的油路为主要卸油路），导致反馈到供油泵的LS口的压力达不到需求值，使得支腿动作达不到设定压力或不动作。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高位叉装车及其液压控制系统与方法，以解决支腿多路阀有负载反馈油路时又有负载反馈卸荷点较多，导致反馈到供油泵的LS口的压力达不到需求值，进而使支腿动作达不到设定压力或不动作的问题。
本发明是通过如下的技术方案来解决上述技术问题的：一种高位叉装车液压控制系统，包括液压油箱、负载敏感泵、动力单元、臂架多路阀和支腿多路阀；所述臂架多路阀包括首联、尾联以及并联设置的多个工作联，臂架多路阀的首联包括LS卸荷阀和第一控制阀，臂架多路阀的尾联包括减压阀；所述支腿多路阀包括首联以及并联设置的多个工作联，支腿多路阀的首联包括第二控制阀；
所述负载敏感泵由所述动力单元驱动，且负载敏感泵的进油口与液压油箱连接，负载敏感泵的出油口与支腿多路阀的各工作联、LS卸荷阀、臂架多路阀的各工作联以及减压阀连接；所述臂架多路阀的负载反馈油路、支腿多路阀的负载反馈油路分别与负载敏感泵的LS口连接，所述第一控制阀设于臂架多路阀的负载反馈油路中，所述LS卸荷阀与臂架多路阀的负载反馈油路连接，所述臂架多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到臂架多路阀的负载反馈油路，所述第二控制阀设于支腿多路阀的负载反馈油路中，所述支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到支腿多路阀的负载反馈油路。
本发明的液压控制系统，负载敏感泵同时给具有负载反馈的臂架多路阀和支腿多路阀供油，臂架多路阀的主油路与支腿多路阀的主油路并联，臂架多路阀的负载反馈油路与支腿多路阀的负载反馈油路并联，臂架多路阀的首联设置有第一控制阀；当支腿多路阀工作时，支腿多路阀的负载反馈压力同时被传递到负载敏感泵的LS口和臂架多路阀的首联，由于第一控制阀阻塞臂架多路阀首联的负载反馈油路通往臂架多路阀的各工作联，因此支腿多路阀的负载反馈压力只能直接传递到臂架多路阀的LS卸荷阀的弹簧腔，减少了支腿多路阀的负载反馈压力在传递过程中的压力损失，保证了支腿工作时臂架多路阀的LS卸荷阀不会泄压；同时也保证了反馈到负载敏感泵的LS口的压力。
进一步地，所述第一控制阀和第二控制阀为单向阀或电磁阀。
进一步地，所述臂架多路阀的各工作联均包括第一梭阀、第二梭阀、第一比例减压阀、第二比例减压阀、第一补偿器和第一阀芯；所述第一补偿器与负载敏感泵的出油口、第一阀芯连接，所述第一比例减压阀和第二比例减压阀的一端均与减压阀连接，第一比例减压阀的另一端与第一阀芯的右弹簧腔连接，第二比例减压阀的另一端与第一阀芯的左弹簧腔连接；所述第一阀芯的A口、B口分别与第二梭阀的两个进油口连接，所述第二梭阀的出油口与第一梭阀的第一进油口、第一补偿器的弹簧腔连接，所述第一梭阀的第二进油口与下一工作联的第一梭阀的出油口连接，首个工作联的第一梭阀的出油口与第一控制阀连接，尾个工作联的第一梭阀的第二进油口堵塞。
进一步地，所述臂架多路阀的首联还包括第三控制阀，所述第三控制阀与LS卸荷阀、臂架多路阀的各工作联的第一比例减压阀和第二比例减压阀连接。
进一步地，所述臂架多路阀的首联还包括第一溢流阀，所述臂架多路阀的尾联还包括第二溢流阀；所述第一溢流阀的一端与负载敏感泵的出油口连接，所述第一溢流阀的另一端与臂架多路阀的T口连接；所述第二溢流阀的一端与减压阀连接，所述第二溢流阀的另一端与液压油箱连接。
进一步地，所述支腿多路阀的各工作联均包括第二补偿器和第二阀芯，所述第二阀芯与负载敏感泵的出油口、第二补偿器连接；所述第二补偿器连接于支腿多路阀的负载反馈油路。
进一步地，所述支腿多路阀的首联还包括第三溢流阀，所述第三溢流阀的一端连接于支腿多路阀的负载反馈油路，所述第三溢流阀的另一端与支腿多路阀的T口连接。
基于同一构思，本发明还提供一种如上所述高位叉装车液压控制系统的控制方法，包括：
当臂架多路阀和支腿多路阀均不工作时，LS卸荷阀的弹簧腔没有负载反馈压力，负载敏感泵的出油口的油液传递到LS卸荷阀的左侧并将LS卸荷阀推至左位打开，主油路从LS卸荷阀卸荷，同时负载敏感泵因其LS口无负载反馈压力而切换到最小排量工作；
当车辆启动后，减压阀将主油路的部分油液减压后传递到各工作联，第一阀芯动作，使臂架多路阀的进油口与其A口连通、B口与T口连通，或者使臂架多路阀的进油口与其B口连通、A口与T口连通，臂架多路阀的各工作联中的最大负载反馈压力通过第一控制阀传递到臂架多路阀的LS口、LS卸荷阀的弹簧腔，最大负载反馈压力传递到负载敏感泵的LS口，使负载敏感泵调整排量工作，同时使LS卸荷阀一直处于右位工作，主油路的油液不会通过LS卸荷阀卸掉；
当车辆启动后，第二阀芯和第二补偿器动作，支腿多路阀的进油口与其A口连通、B口与T口连通，支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到LS卸荷阀的弹簧腔，使LS卸荷阀一直处于右位工作，主油路的油液不会通过LS卸荷阀卸掉；同时支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力不会进入臂架多路阀的各工作联。
基于同一构思，本发明还提供一种高位叉装车，包括臂架执行机构、支腿执行机构以及如上所述的高位叉装车液压控制系统，所述高位叉装车液压控制系统中的臂架多路阀的A口和B口与所述臂架执行机构连接，所述高位叉装车液压控制系统中的支腿多路阀的A口和B口与所述支腿执行机构连接。
有益效果
与现有技术相比，本发明的优点在于：
本发明由一个负载敏感泵同时给具有负载反馈的臂架多路阀和支腿多路阀供油，臂架多路阀的主油路与支腿多路阀的主油路并联，臂架多路阀的负载反馈油路与支腿多路阀的负载反馈油路并联，臂架多路阀的首联设置有第一控制阀，保证了支腿多路阀的负载反馈压力直接传递到负载敏感泵的LS口、LS卸荷阀的弹簧腔，而不会经过臂架多路阀的各工作联，减少了支腿多路阀的负载反馈压力传递到LS卸荷阀的弹簧腔过程中的压力损失，保证了反馈到负载敏感泵的LS口的压力达到需求值，避免了臂架多路阀尾联的负载反馈通T油路影响支腿多路阀的工作。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一个实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例中高位叉装车液压控制系统的原理图，其中，实线为主油路。
其中，1-液压油箱，2-动力单元，3-负载敏感泵，4-支腿多路阀，5-第三溢流阀，6-支腿多路阀的负载反馈油路，7-臂架多路阀的负载反馈油路，8-臂架多路阀，9-第一溢流阀，10-LS卸荷阀，11-第一控制阀，12-第一梭阀，13-第一比例减压阀，14-第二比例减压阀，15-第二梭阀，16-减压阀，17-第二溢流阀，18-LS1通T口，19-第二控制阀，20-第三控制阀，21-第一补偿器，22-第一阀芯，23-第二补偿器，24-第二阀芯。
具体实施方式
下面结合本发明实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
下面以具体地实施例对本申请的技术方案进行详细说明。下面这几个具体的实施例可以相互结合，对于相同或相似的概念或过程可能在某些实施例不再赘述。
如图1所示，本发明实施例所提供的一种高位叉装车液压控制系统，包括液压油箱1、负载敏感泵3、动力单元2、臂架多路阀8和支腿多路阀4；臂架多路阀8包括首联、尾联以及并联设置的多个工作联，臂架多路阀8的首联包括LS卸荷阀10和第一控制阀11，臂架多路阀8的尾联包括减压阀16；支腿多路阀4包括首联以及并联设置的多个工作联，支腿多路阀4的首联包括第二控制阀19。
负载敏感泵3由动力单元2驱动，且负载敏感泵3的进油口与液压油箱1连接，负载敏感泵3的出油口与支腿多路阀4的各工作联、LS卸荷阀10、臂架多路阀8的各工作联以及减压阀16连接，即负载敏泵的出油口与臂架多路阀8和支腿多路阀4的进油口（即P口）连接，臂架多路阀8的LS卸荷阀10、各工作联和减压阀16的进油口分别连接到臂架多路阀8的进油口，支腿多路阀4的各工作联的进油口分别连接到支腿多路阀4的进油口；臂架多路阀的负载反馈油路7、支腿多路阀的负载反馈油路6分别与负载敏感泵3的LS口连接（即臂架多路阀8和支腿多路阀4的LS口分别与负载敏感泵3的LS口连接），第一控制阀11设于臂架多路阀的负载反馈油路7中，LS卸荷阀10与臂架多路阀的负载反馈油路7连接，臂架多路阀8的各工作联的负载反馈压力传递到臂架多路阀的负载反馈油路7，第二控制阀19设于支腿多路阀的负载反馈油路6中，支腿多路阀4的各工作联的负载反馈压力传递到支腿多路阀的负载反馈油路6。本实施例中，动力单元2为原动机。
本发明的液压控制系统，将支腿多路阀4的负载反馈压力通过管路引到臂架多路阀8的LS口，与臂架多路阀的负载反馈油路7采用三通接头并联，同时在臂架多路阀8的首联的LS卸荷油路之后增加第一控制阀11。在支腿多路阀4的首联增加第二控制阀19，保证了臂架多路阀8和支腿多路阀的负载反馈油路6不会相互影响，保证了臂架多路阀8和支腿多路阀4的正常工作。
当支腿多路阀4工作时，支腿多路阀4的负载反馈压力同时被传递到负载敏感泵3的LS口以及臂架多路阀8的首联，臂架多路阀8的首联通往臂架多路阀8的工作联的负载反馈油路被第一控制阀11阻塞，负载反馈油路只能直接传递到臂架多路阀8的首联的LS卸荷阀10的弹簧腔，减少了支腿多路阀4的负载反馈压力传递到LS卸荷阀10的弹簧腔过程中的压力损失，保证了支腿工作时臂架多路阀8的LS卸荷阀10不会泄压。
当臂架多路阀8单独动作时，从臂架多路阀8的工作联的负载反馈压力到臂架多路阀8的首联的负载反馈油路导通（即第一控制阀11导通），负载反馈压力在传递到负载敏感泵3的LS口的同时也传递到臂架多路阀8的首联的LS卸荷阀10的弹簧腔，使得臂架动作正常。
在本发明的一个具体实施方式中，第一控制阀11和第二控制阀19可以采用单向阀，也可以采用电磁阀，再由控制装置来控制电磁阀的开闭。当支腿多路阀4工作时，第一控制阀11不导通，第二控制阀19导通，支腿多路阀4的负载反馈压力直接反馈到臂架多路阀8的LS卸荷阀10的弹簧腔、负载敏感泵3的LS口；当臂架多路阀8工作时，第一控制阀11导通，第二控制阀19不导通，臂架多路阀8的工作联的负载反馈压力同时传递到负载敏感泵3的LS口、臂架多路阀8的首联的LS卸荷阀10的弹簧腔。
在本发明的一个具体实施方式中，臂架多路阀8的各工作联均包括第一梭阀12、第二梭阀15、第一比例减压阀13、第二比例减压阀14、第一补偿器21和第一阀芯22；第一补偿器21与负载敏感泵3的出油口、第一阀芯22连接，第一比例减压阀13和第二比例减压阀14的一端均与减压阀16连接，第一比例减压阀13的另一端与第一阀芯22的右弹簧腔连接，第二比例减压阀14的另一端与第一阀芯22的左弹簧腔连接；第一阀芯22的A口、B口分别与第二梭阀15的两个进油口连接，第二梭阀15的出油口与第一梭阀12的第一进油口、第一补偿器21的弹簧腔连接，第一梭阀12的第二进油口与下一工作联的第一梭阀12的出油口连接，首个工作联的第一梭阀12的出油口与第一控制阀11连接，尾个工作联的第一梭阀12的第二进油口堵塞。
如图1所示，臂架多路阀8有并联设置的3个工作联，第1个工作联的第一梭阀12的出油口与第一控制阀11连接，第1个工作联的第一梭阀12将臂架多路阀8的各工作联中的最大负载反馈压力通过第一控制阀11传递到臂架多路阀8的LS口、LS卸荷阀10的弹簧腔；最后1个工作联的第一梭阀12的第二进油口堵塞，或者最后1个工作联中的第一梭阀12删除，最后1个工作联中的第二梭阀15的出油口连接到前一个工作联的第一梭阀12的第二进油口连接，最后1个工作联的负载反馈压力无需与最后1个工作联的下一个工作联（没有最后1个工作联的下一个工作联）的负载反馈压力进行比较后再输出给最后1个工作联的前一个工作联的第一梭阀12的第二进油口。
对于臂架多路阀8的工作联，由减压阀16将臂架多路阀8的P口的很少一部分油液（例如P口的油液压力为20MPa，进入减压阀16的油液压力为3 MPa ~4 MPa）减压后传递到各工作联的第一比例减压阀13或第二比例减压阀14，当第一比例减压阀13得电后，油液到达第二阀芯24的右弹簧腔，推动第二阀芯24向左移动换向，第二阀芯24处于右位，使得臂架多路阀8的P口与A口（即充液出油口）连通、B口与T口连通，油缸伸出；A口的油液压力通过第二阀芯24上的阻尼孔传递到第二梭阀15的右侧，B口的油液压力通过第二阀芯24上的阻尼孔传递到第二梭阀15的左侧，第二梭阀15将A、B口的油液压力中的最高油液压力传递到第一梭阀12的右腔以及本工作联的第一补偿器21的弹簧腔（第一补偿器21的弹簧腔的弹簧力加本工作联负载反馈压力（即第二梭阀15反馈的最高油液压力）与P口的油液压力动态平衡，为第一阀芯22提供实时需求的流量）；第一梭阀12的左腔接收其他工作联（即下一工作联）以相同方式传递过来的最高油液压力，第一梭阀12将本工作联的最高油液压力与下一工作联反馈的最高油液压力中的最高压力传递到臂架多路阀8的首联的LS口，同时各工作联的负载反馈压力都会通过第一控制阀11将压力传递到LS卸荷阀10的弹簧腔，使得LS卸荷阀10一直处于右位工作，主油路的油液压力不会通过LS卸荷阀10卸掉。当第二比例减压阀14得电后，油液到达第二阀芯24的左弹簧腔，推动第二阀芯24向右移动换向，第二阀芯24处于左位，使得臂架多路阀8的P口与B口连通、A口与T口联通，油缸缩回；第二梭阀15将A、B口的油液压力中的最高油液压力传递到第一梭阀12的右腔以及本工作联的第一补偿器21的弹簧腔，第一梭阀12的左腔接收其他工作联以相同方式传递过来的最高油液压力，第一梭阀12将本工作联的最高油液压力与下一工作联反馈的最高油液压力中的最高压力传递到臂架多路阀8的首联的LS口，同时各工作联的负载反馈压力都会通过第一控制阀11将压力传递到LS卸荷阀10的弹簧腔，使得LS卸荷阀10一直处于右位工作，主油路的油液压力不会通过LS卸荷阀10卸掉。
在本发明的一个具体实施方式中，臂架多路阀8的首联还包括第三控制阀20，第三控制阀20与LS卸荷阀10、臂架多路阀8的各工作联的第一比例减压阀13和第二比例减压阀14连接。第三控制阀20具有使能作用，当第三控制阀20得电时，臂架多路阀8的各工作联才能正常工作，避免了误操作导致臂架的误动作。
在本发明的一个具体实施方式中，臂架多路阀8的首联还包括第一溢流阀9，臂架多路阀8的尾联还包括第二溢流阀17；第一溢流阀9的一端与负载敏感泵3的出油口或臂架多路阀8的P扣连接，第一溢流阀9的另一端与臂架多路阀8的T口（即回油口）连接；第二溢流阀17的一端与减压阀16连接，第二溢流阀17的另一端与液压油箱1连接。第一溢流阀9和第二溢流阀17保证了系统中的压力稳定。
在本发明的一个具体实施方式中，支腿多路阀4的各工作联均包括第二补偿器23和第二阀芯24，第二阀芯24与负载敏感泵3的出油口、第二补偿器23连接；第二补偿器23连接于支腿多路阀的负载反馈油路6。
如图1所示，支腿多路阀4有并联设置的2个工作联，高位叉装车启动后，第二阀芯24向左一栋楼，第二阀芯24处于右位工作，支腿多路阀4的P口压力经过第二阀芯24后到达第二补偿器23的右腔，推动第二阀芯24向左移动，第二补偿器23处于右位工作，使得支腿多路阀4的P口与A口连通、B口与T口连通，各工作联的负载反馈压力经第二控制阀19传递到LS卸荷阀10的弹簧腔，使得LS卸荷阀10一直处于右位工作，主油路的压力油不会通过LS卸荷阀10卸掉；同时，由于第一控制阀11的存在，支腿多路阀的负载反馈油路6不会越过臂架多路阀8的首联进入到臂架多路阀8的工作联。
假设没有第一控制阀11，支腿多路阀的负载反馈油路6到达臂架多路阀8的首联后，会通过第一梭阀12进入臂架多路阀8的第1个工作联或者后面的工作联，最终从臂架多路阀8的某一工作联的Y型机能卸荷到液压油箱1，使得支腿多路阀的负载反馈油路6无法建压，导致支腿动作压力不足或无动作。
在本发明的一个具体实施方式中，支腿多路阀4的首联还包括第三溢流阀5，第三溢流阀5的一端连接于支腿多路阀的负载反馈油路6，第三溢流阀5的另一端与支腿多路阀4的T口连接。
本发明实施例还提供了一种如上所述高位叉装车液压控制系统的控制方法，包括：
当臂架多路阀8和支腿多路阀4均不工作时，LS卸荷阀10的弹簧腔没有负载反馈压力，此时负载敏感泵3的出油口的油液传递到LS卸荷阀10的左侧，并将LS卸荷阀10推至左位打开，主油路从LS卸荷阀10卸荷，同时负载敏感泵3因其LS口无负载反馈压力而切换到最小排量工作。
当车辆启动后，减压阀16将主油路的部分油液减压后传递到各工作联的第一比例减压阀13或第二比例减压阀14，当第一比例减压阀13得电后，油液到达第二阀芯24的右弹簧腔，推动第二阀芯24向左移动换向，第二阀芯24处于右位，使得臂架多路阀8的P口与A口连通、B口与T口连通，油缸伸出；A口的油液压力通过第二阀芯24上的阻尼孔传递到第二梭阀15的右侧，B口的油液压力通过第二阀芯24上的阻尼孔传递到第二梭阀15的左侧，第二梭阀15将A、B口的油液压力中的最高油液压力传递到第一梭阀12的右腔以及本工作联的第一补偿器21的弹簧腔；第一梭阀12的左腔接收其他工作联以相同方式传递过来的最高油液压力，第一梭阀12将本工作联的最高油液压力与下一工作联反馈的最高油液压力中的最高压力传递到臂架多路阀8的首联的LS口，同时各工作联的负载反馈压力都会通过第一控制阀11将压力传递到LS卸荷阀10的弹簧腔，使得LS卸荷阀10一直处于右位工作，主油路的油液压力不会通过LS卸荷阀10卸掉。当第二比例减压阀14得电后，油液到达第二阀芯24的左弹簧腔，推动第二阀芯24向右移动换向，第二阀芯24处于左位，使得臂架多路阀8的P口与B口连通、A口与T口联通，油缸缩回；第二梭阀15将A、B口的油液压力中的最高油液压力传递到第一梭阀12的右腔以及本工作联的第一补偿器21的弹簧腔，第一梭阀12的左腔接收其他工作联以相同方式传递过来的最高油液压力，第一梭阀12将本工作联的最高油液压力与下一工作联反馈的最高油液压力中的最高压力传递到臂架多路阀8的首联的LS口，同时各工作联的负载反馈压力都会通过第一控制阀11将压力传递到LS卸荷阀10的弹簧腔，使得LS卸荷阀10一直处于右位工作，主油路的油液压力不会通过LS卸荷阀10卸掉。
当车辆启动后，第二阀芯24和第二补偿器23动作，支腿多路阀4的进油口与其A口连通、B口与T口连通，支腿多路阀4的各工作联的负载反馈压力传递到LS卸荷阀10的弹簧腔，使LS卸荷阀10一直处于右位工作，主油路的油液不会通过LS卸荷阀10卸掉；同时支腿多路阀4的各工作联的负载反馈压力不会进入臂架多路阀8的各工作联。
本发明实施例还提供了一种高位叉装车，包括臂架执行机构、支腿执行机构以及如上所述的高位叉装车液压控制系统，高位叉装车液压控制系统中的臂架多路阀8的A口和B口与臂架执行机构连接，高位叉装车液压控制系统中的支腿多路阀4的A口和B口与支腿执行机构连接。
本实施例中，臂架执行机构和支腿执行机构均为油缸。
以上所揭露的仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或变型，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述系统包括液压油箱、负载敏感泵、动力单元、臂架多路阀和支腿多路阀；所述臂架多路阀包括首联、尾联以及并联设置的多个工作联，臂架多路阀的首联包括LS卸荷阀和第一控制阀，臂架多路阀的尾联包括减压阀；所述支腿多路阀包括首联以及并联设置的多个工作联，支腿多路阀的首联包括第二控制阀；
所述负载敏感泵由所述动力单元驱动，且负载敏感泵的进油口与液压油箱连接，负载敏感泵的出油口与支腿多路阀的各工作联、LS卸荷阀、臂架多路阀的各工作联以及减压阀连接；所述臂架多路阀的负载反馈油路、支腿多路阀的负载反馈油路分别与负载敏感泵的LS口连接，所述第一控制阀设于臂架多路阀的负载反馈油路中，所述LS卸荷阀与臂架多路阀的负载反馈油路连接，所述臂架多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到臂架多路阀的负载反馈油路，所述第二控制阀设于支腿多路阀的负载反馈油路中，所述支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到支腿多路阀的负载反馈油路。
2.根据权利要求1所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述第一控制阀和第二控制阀为单向阀或电磁阀。
3.根据权利要求1所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述臂架多路阀的各工作联均包括第一梭阀、第二梭阀、第一比例减压阀、第二比例减压阀、第一补偿器和第一阀芯；所述第一补偿器与负载敏感泵的出油口、第一阀芯连接，所述第一比例减压阀和第二比例减压阀的一端均与减压阀连接，第一比例减压阀的另一端与第一阀芯的右弹簧腔连接，第二比例减压阀的另一端与第一阀芯的左弹簧腔连接；所述第一阀芯的A口、B口分别与第二梭阀的两个进油口连接，所述第二梭阀的出油口与第一梭阀的第一进油口、第一补偿器的弹簧腔连接，所述第一梭阀的第二进油口与下一工作联的第一梭阀的出油口连接，首个工作联的第一梭阀的出油口与第一控制阀连接，尾个工作联的第一梭阀的第二进油口堵塞。
4.根据权利要求3所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述臂架多路阀的首联还包括第三控制阀，所述第三控制阀与LS卸荷阀、臂架多路阀的各工作联的第一比例减压阀和第二比例减压阀连接。
5.根据权利要求1~4中任一项所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述臂架多路阀的首联还包括第一溢流阀，所述臂架多路阀的尾联还包括第二溢流阀；所述第一溢流阀的一端与负载敏感泵的出油口连接，所述第一溢流阀的另一端与臂架多路阀的T口连接；所述第二溢流阀的一端与减压阀连接，所述第二溢流阀的另一端与液压油箱连接。
6.根据权利要求1~4中任一项所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述支腿多路阀的各工作联均包括第二补偿器和第二阀芯，所述第二阀芯与负载敏感泵的出油口、第二补偿器连接；所述第二补偿器连接于支腿多路阀的负载反馈油路。
7.根据权利要求1~4中任一项所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述支腿多路阀的首联还包括第三溢流阀，所述第三溢流阀的一端连接于支腿多路阀的负载反馈油路，所述第三溢流阀的另一端与支腿多路阀的T口连接。
8.根据权利要求1~4中任一项所述的高位叉装车液压控制系统，其特征在于：所述动力单元为原动机。
9.一种如权利要求1~8中任一项所述高位叉装车液压控制系统的控制方法，其特征在于，所述控制方法包括：
当臂架多路阀和支腿多路阀均不工作时，LS卸荷阀的弹簧腔没有负载反馈压力，负载敏感泵的出油口的油液传递到LS卸荷阀的左侧并将LS卸荷阀推至左位打开，主油路从LS卸荷阀卸荷，同时负载敏感泵因其LS口无负载反馈压力而切换到最小排量工作；
当车辆启动后，减压阀将主油路的部分油液减压后传递到各工作联，第一阀芯动作，使臂架多路阀的进油口与其A口连通、B口与T口连通，或者使臂架多路阀的进油口与其B口连通、A口与T口连通，臂架多路阀的各工作联中的最大负载反馈压力通过第一控制阀传递到臂架多路阀的LS口、LS卸荷阀的弹簧腔，最大负载反馈压力传递到负载敏感泵的LS口，使负载敏感泵调整排量工作，同时使LS卸荷阀一直处于右位工作，主油路的油液不会通过LS卸荷阀卸掉；
当车辆启动后，第二阀芯和第二补偿器动作，支腿多路阀的进油口与其A口连通、B口与T口连通，支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力传递到LS卸荷阀的弹簧腔，使LS卸荷阀一直处于右位工作，主油路的油液不会通过LS卸荷阀卸掉；同时支腿多路阀的各工作联的负载反馈压力由于第一控制阀的存在，不会进入臂架多路阀的各工作联以及尾联。
10.一种高位叉装车，其特征在于，所述高位叉装车包括臂架执行机构、支腿执行机构以及如权利要求1~8中任一项所述的高位叉装车液压控制系统，所述高位叉装车液压控制系统中的臂架多路阀的A口和B口与所述臂架执行机构连接，所述高位叉装车液压控制系统中的支腿多路阀的A口和B口与所述支腿执行机构连接。
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