CN117067650B - 一种轮胎硫化机的上料输送机构 - Google Patents

Abstract

本发明适用轮胎成型设备技术领域，提供了一种轮胎硫化机的上料输送机构，包括：支架、第一悬臂、调节部及固定部，所述调节部包括：第一壳体，其固定连接所述第一悬臂；第二壳体，其滑动连接所述第一壳体；所述固定部滑动连接所述第二壳体；所述第一壳体与所述第二壳体之间设有第一伸缩缸；所述固定部包括：固定板，其滑动连接所述第二壳体，所述固定板上设有若干定位轴，所述定位轴滑动连接所述固定板。借此，本发明利用定位轴与定位孔的配合，实现胎胚的精准定位，同时利用定位轴的反作用力，控制第一伸缩缸及第二伸缩缸的内部压力变化，实现固定板每次安装胎胚时的自动定位及校准，定位轴可更换，降低了维修成本。

Description

一种轮胎硫化机的上料输送机构

技术领域

本发明涉及轮胎成型设备技术领域，特别涉及一种轮胎硫化机的上料输送机构。

背景技术

在轮胎硫化工艺中，轮胎硫化是指对外胎的硫化，一般采用模型加压方式进行硫化。轮胎材料通常是可塑性橡胶，在硫化前具有粘弹性，并且易变形、强度较低，无使用价值；通过硫化工艺，使其固化，变成具有商用价值的高弹性橡胶。

运放胎胚的过程中，上料输送机构的转出转入及升降是由动力缸来完成，上料输送机构将胎胚放入下模时，上料输送机构不可避免的存在一定的摆动，使上料输送机构上的胎胚与下模的对中不准确，造成胎胚放入下模不对中，甚至在放的动作过程中就刮伤子口，从而影响硫化工艺的正常进行及成品轮胎的质量。

综上可知，现有技术在实际使用上显然存在不便与缺陷，所以有必要加以改进。

发明内容

针对上述的缺陷，本发明的目的在于提供一种轮胎硫化机的上料输送机构，本发明利用定位轴与定位孔的配合，实现胎胚的精准定位，同时利用定位轴的反作用力，控制第一伸缩缸及第二伸缩缸的内部压力变化，实现固定板每次安装胎胚时的自动定位及校准，提高设备使用寿命，降低维修及故障率；定位轴可更换，降低了维修成本。

为了实现上述目的，本发明提供了一种轮胎硫化机的上料输送机构，包括：支架、第一悬臂、调节部及固定部，所述支架滑动连接硫化机立柱，所述第一悬臂转动连接所述支架，所述调节部固定连接所述第一悬臂，所述固定部滑动连接所述调节部；所述调节部包括：

第一壳体，其固定连接所述第一悬臂，所述第一壳体对应所述固定部设有避让空间；

第二壳体，其滑动连接所述第一壳体，所述第二壳体的移动方向与第一悬臂的长度方向水平垂直；所述固定部滑动连接所述第二壳体，所述固定部的移动方向与第一悬臂的长度方向水平平行；所述第一壳体与所述第二壳体之间设有第一伸缩缸；所述第一伸缩缸的两端分别固定连接所述第一壳体与所述第二壳体；

所述固定部包括：

固定板，其滑动连接所述第二壳体，所述固定板上设有若干定位轴，所述定位轴滑动连接所述固定板，所述定位轴上设有齿条结构，所述固定板对应所述齿条结构设有伺服电机，所述伺服电机齿轮传动连接所述齿条结构；下模对应定位轴设有定位孔；所述固定板与所述第二壳体之间固定连接有第二伸缩缸；所述固定板与所述第一壳体之间设有第三伸缩缸；第三伸缩缸的活动端抵接固定板，第三伸缩缸将固定板抵接在第二壳体内；所述定位轴与胎胚的外径相切；所述定位轴的底部设有倒角结构；

活动板，其转动连接所述固定板。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述固定部还包括若干夹爪，所述固定板对应所述夹爪设有滑槽，所述夹爪滑动连接所述滑槽。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述活动板设有对应所述夹爪设有施力槽，所述施力槽控制所述夹爪的移动。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述固定板与所述活动板之间固定连接有第四伸缩缸。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述定位轴的末端设有定位台阶，所述定位台阶位于所述倒角结构的上方。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述定位轴分体式设计。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述第一壳体上设有切换块，切换块弹性滑动连接切换部，切换块位于固定板的上方，切换部环设若干气路接口，第一伸缩缸及第二伸缩缸的进气口均通过气路管道与对应的气路接口连通；切换块上设有相互垂直的通孔，通孔始终与大气连通，当切换块在切换部内滑动时，通孔与气路接口的位置变化，实现气路接口与大气的连通或者封闭。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述第二伸缩缸的活动端滑动连接所述固定板。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述第二壳体与所述第一壳体之间、所述固定板与所述第二壳体之间均设有滚珠。

根据本发明的轮胎硫化机的上料输送机构，所述定位轴之间设有集气罩，所述集气罩固定连接在固定板的中央位置。

本发明包括：支架、第一悬臂、调节部及固定部，所述支架滑动连接硫化机立柱，所述第一悬臂转动连接所述支架，所述调节部固定连接所述第一悬臂，所述固定部滑动连接所述调节部；所述调节部包括：第一壳体，其固定连接所述第一悬臂，所述第一壳体对应所述固定部设有避让空间；第二壳体，其滑动连接所述第一壳体，所述第二壳体的移动方向与第一悬臂的长度方向水平垂直；所述固定部滑动连接所述第二壳体，所述固定部的移动方向与第一悬臂的长度方向水平平行；所述第一壳体与所述第二壳体之间设有第一伸缩缸；所述第一伸缩缸的两端分别固定连接所述第一壳体与所述第二壳体；所述固定部包括：固定板，其滑动连接所述第二壳体，所述固定板上设有若干定位轴，所述定位轴滑动连接所述固定板，所述定位轴上设有齿条结构，所述固定板对应所述齿条结构设有伺服电机，所述伺服电机齿轮传动连接所述齿条结构；下模对应定位轴设有定位孔；所述固定板与所述第二壳体之间固定连接有第二伸缩缸；所述固定板与所述第一壳体之间设有第三伸缩缸；第三伸缩缸的活动端抵接固定板，第三伸缩缸将固定板抵接在第二壳体内；所述定位轴与胎胚的外径相切；所述定位轴的底部设有倒角结构；活动板，其转动连接所述固定板；本发明利用定位轴与定位孔的配合，实现胎胚的精准定位，同时利用定位轴的反作用力，控制第一伸缩缸及第二伸缩缸的内部压力变化，实现固定板每次安装胎胚时的自动定位及校准，提高设备使用寿命，降低维修及故障率；定位轴可更换，降低了维修成本。

附图说明

图1是本发明的安装位置结构示意图；

图2是图1中A细节的放大结构示意图；

图3是本发明的立体结构示意图；

图4是调节部与固定部的内部剖分结构示意图；

图5是本发明固定板与第二壳体的配合结构示意图；

图6是本发明固定部及调节部的俯视剖分结构示意图；

图7是本发明调节部的主视剖面结构示意图；

图8是本发明的另一方向立体结构示意图；

图9是图8中B细节的放大结构示意图；

图10是本发明第一壳体的内部结构示意图；

图11是本发明第二壳体的结构示意图；

图12是本发明固定板的结构示意图；

图13是本发明定位轴与定位孔的配合结构示意图；

图14是本发明切换块的结构示意图；

图15是本发明切换部的剖视结构示意图；

在图中，1-支架，11-旋转电机，2-第一悬臂，3-调节部，31-第一壳体，311-第一伸缩缸，312-第三伸缩缸，32-第二壳体，321-第二伸缩缸，322-滚珠，33-切换部，331-切换块，34-气路管道，4-固定部，41-固定板，411-燕尾槽，42-活动板，43-定位轴，431-定位台阶，432-齿条结构，433-接触开关，44-伺服电机，45-第四伸缩缸，46-集气罩，100-硫化机立柱，200-下模，201-定位孔。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

参见图1至图15，本发明提供了一种轮胎硫化机的上料输送机构。该轮胎硫化机的上料输送机构包括：支架1、第一悬臂2、调节部3及固定部4，所述支架1滑动连接硫化机立柱100，所述第一悬臂2转动连接所述支架1，支架1上设有旋转电机11，旋转电机11齿轮传动连接第一悬臂2，旋转电机11受外界控制系统控制，调节第一悬臂2的旋转角度。所述调节部3固定连接所述第一悬臂2，所述固定部4滑动连接所述调节部3；支架1可升降连接硫化机立柱100，实现上料输送机构的整体上下移动。支架1可通过螺杆连接实现在硫化机立柱100上的上下移动。第一悬臂2能够与支架1发生相对转动，实现胎胚的水平转运。固定部4能够将胎胚进行固定，调节部3能够调节固定部4的位置，保证每次胎胚的放置精度。

所述调节部3包括：第一壳体31和第二壳体32。第二壳体32套接在第一壳体31的内部。第一壳体31，其固定连接所述第一悬臂2，所述第一壳体31对应所述固定部4设有避让空间，避让空间能够保证固定部4在第一壳体31内移动；第二壳体32，其滑动连接所述第一壳体31，所述第二壳体32的移动方向与第一悬臂2的长度方向水平垂直；为了后续更好的描述，设定水平平行方向为：与第一悬臂2的长度方向水平平行，水平垂直方向为：与第一悬臂2的长度方向水平垂直。第二壳体32的宽度尺寸与第一壳体31内壁的宽度尺寸相适应，保证第二壳体32不能相对第一壳体31发生水平平行方向的移动。所述固定部4滑动连接所述第二壳体32，所述固定部4的移动方向与第一悬臂2的长度方向水平平行；所述第一壳体31与所述第二壳体32之间设有第一伸缩缸311；所述第一伸缩缸311的两端分别固定连接所述第一壳体31与所述第二壳体32；常态下，第一伸缩缸311的进气口封闭，第二壳体32受第一伸缩缸311的限制，能够在第一壳体31内保持静止。第一伸缩缸311的出气口一直处于与外界连通状态。

所述固定部4包括：固定板41和活动板42，固定板41滑动连接所述第二壳体32，所述固定板41上设有若干定位轴43，所述定位轴43滑动连接所述固定板41，所述定位轴43上设有齿条结构432，所述固定板41对应所述齿条结构432设有伺服电机44，所述伺服电机44齿轮传动连接所述齿条结构432，定位轴43上设有导向凸起，固定板41对应定位轴43设有导向孔，保证定位轴43垂直移动，不发生旋转；所述固定板41与所述第二壳体32之间固定连接有第二伸缩缸321；第二伸缩缸321的伸缩方向与第一悬臂2的长度方向水平平行，固定板41能够沿水平平行方向移动；第二伸缩缸321的进气口常态下处于封闭状态。出气口一直与外界连通。

所述固定板41与所述第一壳体31之间设有第三伸缩缸312；第三伸缩缸312的固定端固定连接第一壳体31，第三伸缩缸312的活动端抵接固定板41，第三伸缩缸312将固定板41抵接在第二壳体32内。第三伸缩缸312的进气口通入压力气体，第三伸缩缸312的出气口一直与大气连通。活动板42，其转动连接所述固定板41。固定板41上设有抓取装置，用于将胎胚进行固定。所述定位轴43与胎胚的外径相切，若干定位轴43可将胎胚进行辅助找正。

常态下，定位轴43被伺服电机44上移到顶部位置并保持静止，当使用该上料输送机构时，将第一悬臂2旋转到胎胚的上方，支架1下移，直至固定部4能够将胎胚固定，支架1带动固定部4上移，第一悬臂2旋转，使得胎胚移动到活络模下模200的上方，支架1下移，使得胎胚逐渐下落到气囊的上方指定距离，固定板41上的定位轴43在伺服电机44及自身重力的作用下，向下移动；下模200对应定位轴43设有定位孔201，若干定位孔201绕下模200中心均匀环设。定位孔201设有铜套，铜套为锥形结构，锥形结构的大口径朝上放置，铜套耐磨，导热性好，同时铜套可更换。定位轴43下移后能够插接铜套，同时，定位轴43的底部对应铜套设有倒角结构，增加定位轴43与定位孔201的配合容差率。当定位轴43下移至铜套处时，会出现两种情况：

一、本申请上料输送机构各部件之间的配合精度符合要求，第一悬臂2往复旋转后，固定部4胎胚夹取的中心始终与下模200的中心重合，定位轴43与定位孔201同轴布置，胎胚的放置精度能够得到保证。

二、长时间使用后，各部件之间发生磨损，导致第一悬臂2往复旋转后，固定部4胎胚夹取的中心与下模200的中心不重合，使得胎胚的放置精度不能够得到保证，此时，定位轴43下移，定位轴43与胎胚的外径相切，定位轴43在下移的过程中，将胎胚进行辅助定位找正，定位轴43下移到下模200位置处时，定位轴43末端的倒角结构与铜套的锥形结构相配合，使得定位轴43得到导向的作用，令定位轴43逐渐与定位孔201同心，最终固定板41与下模200同心布置，固定部4将胎胚放置到下模200上，然后固定部4将胎胚释放。定位轴43向上移动并复位，第一悬臂2旋转到指定位置，实现胎胚的转运。第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口均呈封闭状态，使得第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端在一定压力下能够进行一定程度的伸缩，当撤去压力时，活动端能够进行复位。定位轴43在插接定位孔201的过程中，固定板41会根据下模200的位置进行调整，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端受到固定板41的作用力，会根据固定板41的实际位置进行调整伸缩量，即第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气端压力发生变化，此时将第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口打开，使得第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气腔容积得到调整，使其内部的压力与大气压相同，然后关闭第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口，即第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端重新调整新的位置并固定，使得固定板41与下模200同心布置，减少下次上料装夹的误差，提高装配精度，同时每次上料，固定板41进行重新定位调整，使得固定板41能够根据其他零部件的磨损进行实时调整位置，保证胎胚的放置精度，保证生产的正常进行，较少维修频率。相比现有技术而言，硫化机上料输送机构的无故障使用时间至少提高一倍，保证了生产的正常进行，降低了维修成本，提高了生产效率。由于硫化机每次开机需要预热并维持一定的硫化温度，该过程需要消耗大量的能源，无故障使用时间增长，可节约大量能源，节能环保，降低生产成本。

参见图6、图7和图13，所述固定板41与所述第一壳体31之间设有第三伸缩缸312，第三伸缩缸312的活动端转动连接有滚珠，滚珠能够降低固定板41平移时的阻力，第三伸缩缸312提供支撑力，使得固定板41能够平稳的移动，防止固定板41因为胎胚的重量发生倾斜。当定位轴43插接到定位孔201内时，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口打开，降低固定板41移动的阻力，固定板41在定位轴43的作用下移动，并处于受力平衡位置。当定位轴43脱离定位孔201时，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口关闭，使得固定板41的位置得到固定，即：每次安装胎胚就对固定部4进行校正，保证下次的安装的精度，降低其他零部件的磨损，同时降低了固定部4对支架1及第一悬臂2运动的精度要求。

进一步的，所述固定部4还包括若干夹爪，所述固定板41对应所述夹爪设有滑槽，所述夹爪滑动连接所述滑槽。若干滑槽沿同一圆心均匀分布，且滑槽朝向圆心方向。所述活动板42设有对应所述夹爪设有施力槽，施力槽为弧形槽，且施力槽对应滑槽沿圆心均匀分布，夹爪滑动连接施力槽，所述施力槽控制所述夹爪的移动。施力槽旋转，使得夹爪在滑槽内移动，从而实现若干夹爪的同步收缩及扩张。

进一步的，所述固定板41与所述活动板42之间固定连接有第四伸缩缸45。第四伸缩缸45的一端转动连接固定板41，另一端固定连接活动板42。第四伸缩缸45的外伸及收缩，控制固定板41与活动板42之间的角度变化，第四伸缩缸45控制固定板41与活动板42之间的旋转，实现若干夹爪的动作。

参见图5及图13，进一步的，所述定位轴43的末端设有定位台阶431，所述定位台阶431位于所述倒角结构的上方。当定位轴43插入到定位孔201中时，定位台阶431限制定位轴43的移动，定位轴43对固定板41施加反向支撑力，使得固定板41克服第三伸缩缸312的抵接力向上移动，定位板的上移，将第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口打开，使得第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端受力平衡，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端将固定板41定位到现有位置，对固定板41的位置进行校正。当胎胚放置完毕，定位轴43上移，定位轴43对固定板41的支撑力消失，第三伸缩缸312将固定板41继续抵接在第二壳体32上，实现固定板41的固定；定位轴43持续上移，直至复位。定位台阶431的底面设有接触开关433，所述接触开关433控制第三伸缩缸312的进气，当接触开关433被触发，第三伸缩缸312的进气口与外界大气连通，第三伸缩缸312的活动端可进行自由移动；当接触开关433复位，第三伸缩缸312的进气口与压力气体连通，对固定板41施加压力，保证固定板41抵接在第二壳体32上。接触开关433可以为压力开关或者接近开关。接触开关433的信号连接外界控制系统，可采用有线传输或者无线传输的方式传递信号。第三伸缩缸312的进气口通过电磁换向阀实现大气与压力气体的切换。

进一步的，所述定位轴43分体式设计，倒角端的轴体螺接上方的轴体，二者交接处为定位台阶431。当倒角端的轴体出现磨损时，可更换新的轴体，降低维护成本，提高设备的无故障运行时间。

参见图4、图7、图14和图15，进一步的，所述第一壳体31上设有切换部33，切换部33内设有切换块331，切换块331弹性滑动连接切换部33，所述切换块331控制所述第一伸缩缸311、第二伸缩缸321的通断。切换部33环设若干气路接口，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口均通过气路管道34与对应的气路接口连通。切换部33内部滑动连接切换块331，切换块331上设有相互垂直的通孔，通孔始终与大气连通，当切换块331在切换部33内滑动时，通孔与气路接口的位置变化，实现气路接口与大气的连通或者封闭。切换块331位于固定板41的上方，切换块331在固定板41的作用下上移时，切换块331将第一伸缩缸311、第二伸缩缸321的进气管同时打开，与大气连通；固定板41下移时，切换块331在弹簧及自身重力的作用下向下移动，切换块331将第一伸缩缸311、第二伸缩缸321的进气管同时打开关闭，使得第一伸缩缸311、第二伸缩缸321同时密闭，保持第一伸缩缸311及第二伸缩缸321活动端的同时锁定。第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的出气口常开。结合图6和图7，第一伸缩缸311或第二伸缩缸321的数量可以为多个，从而提高固定板41的位置稳定性及可靠性。多个第一伸缩缸311可以并排设置或者对称设置，同理，多个第二伸缩缸321可以并排设置或者对称设置。

参见图11和图12，进一步的，所述第二伸缩缸321的活动端滑动连接所述固定板41。第二伸缩缸321的活动端设有滑块，固定板41的侧面对应滑块设有燕尾槽411，滑块与燕尾槽411的配合实现固定板41能够相对第二壳体32进行上下移动。

进一步的，所述第二壳体32与所述第一壳体31之间、所述固定板41与所述第二壳体32之间均设有滚珠322。滚珠322转动连接第二壳体32，滚珠322能够降低摩擦力，使得固定板41的移动更加灵敏可靠。

参见图3，进一步的，所述定位轴43之间设有集气罩46，所述集气罩46固定连接在固定板41的中央位置，集气罩46外接收集管道。通过收集管道外接废气处理装置，实现胎胚及硫化后轮胎的废气收集，降低废气的扩散程度，降低车间异味。该上料输送机构可以用于胎胚的上料，也可用于硫化后轮胎的卸料。

集气罩46采用镀锌板、角铁、PC耐力板等材料制作而成，通过软管及轴流风机等组合将废气排出，同时每台轴流风机都与对应的硫化机进行信号连锁，轴流风机与硫化机开关模信号连锁启停，硫化机开模时轴流风机启动，硫化机关模时轴流风机关闭，可以降低废气收集的整体风量，运行成本最小；相比整条硫化生产线做密封房，或为整台硫化机做密封房而言，集气罩46实现定点收集，收集效果好，降低收集风量、运行成本大大降低，施工难度低，投资成本小。

当使用该轮胎硫化机的上料输送机构时，将第一悬臂2旋转到存放胎胚的位置上方，支架1下移，直至固定部4的夹爪深入胎胚内部并能够将胎胚固定，支架1带动固定部4上移，第一悬臂2旋转，使得胎胚移动到活络模的下模200的上方，支架1下移，使得胎胚逐渐下落到气囊上方的指定距离，固定板41上的定位轴43在伺服电机44及自身重力的作用下，向下移动，逐渐凸出胎胚的下表面，由于胎胚与定位轴43相切，定位轴43的下移能够对胎胚进行辅助调整，使得胎胚与若干环设的定位轴43同心布置，定位轴43通过其自身的倒角结构与定位孔201的锥形结构配合，插接到定位孔201内。支架1带动固定部4继续下移，直至定位台阶431抵接在下模200上，此时胎胚接触到下模200并安装到位，第四伸缩缸45外伸，将夹爪聚拢，释放胎胚。定位台阶431上的接触开关433被触发，此时伺服电机44继续对定位轴43施力，使得定位轴43对固定板41施加反向支撑力，利用外界控制系统将第三伸缩缸312的进气口与大气连通，减少第三伸缩缸312对固定板41的移动阻力，固定板41向上被顶起，此时第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口均被切换块331打开，使得第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端受力平衡，固定板41的位置被校正并维持现有的状态。然后伺服电机44反向旋转，将定位轴43向上移动。固定板41逐渐失去定位轴43的支撑力，下移，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口均被切换块331关闭，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端位置被自身的压力锁定，定位轴43持续上移，定位台阶431上的接触开关433复位，第三伸缩缸312充入压力气体，保证固定板41的水平，然后支架1带动第一悬臂2及固定部4上移，脱离与胎胚的接触。定位轴43向上移动直至复位；第一悬臂2旋转到指定位置，完成胎胚的转运。由于第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口均呈密封状态，使得第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端在常态下能够保持相对的固定，在受到一定压力的作用下能够进行一定程度的伸缩，当撤去压力时，活动端能够进行复位。

长时间使用后，现有技术中的支架1及第一悬臂2因为磨损及震动，导致安装胎胚时固定部4与下模200的中心不重合，使得胎胚的放置精度不能够得到保证，而本申请中，定位轴43下移，定位轴43末端的倒角结构与铜套的锥形结构相配合，使得定位轴43受到导向的作用，在下移的过程中，定位轴43逐渐与定位孔201同心，使得固定板41与下模200同心布置。此时第二壳体32与第一壳体31之间、第二壳体32与固定板41之间会发生相对移动，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端受到外力压缩或者拉伸而发生移动，以实现固定板41与下模200的同心布置。当固定板41在定位台阶431的反向支撑力的作用下，将第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口打开，实现第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的活动端的受力平衡；固定板41下移后，第一伸缩缸311及第二伸缩缸321的进气口再次关闭，使得固定板41处于新的平衡位置。即：每次安装胎胚都进行自动校正，方便下次胎胚的安装及定位，通过每次自动调整校正固定板41的位置，减少定位轴43与定位孔201的磨损，提高设备使用寿命，降低故障率。

当胎胚硫化完毕，支架1带动第一悬臂2移动到硫化后轮胎的位置处，利用可移动的夹爪将轮胎拾取，并移动到指定位置，完成硫化机的卸料。在转移胎胚及硫化后的轮胎时，集气罩46实现定点收集废气，收集效果好，降低整体收集风量、运行成本大大降低，施工难度低，投资成本小，降低逸散率。

综上所述，本发明包括：支架、第一悬臂、调节部及固定部，所述支架滑动连接硫化机立柱，所述第一悬臂转动连接所述支架，所述调节部固定连接所述第一悬臂，所述固定部滑动连接所述调节部；所述调节部包括：第一壳体，其固定连接所述第一悬臂，所述第一壳体对应所述固定部设有避让空间；第二壳体，其滑动连接所述第一壳体，所述第二壳体的移动方向与第一悬臂的长度方向水平垂直；所述固定部滑动连接所述第二壳体，所述固定部的移动方向与第一悬臂的长度方向水平平行；所述第一壳体与所述第二壳体之间设有第一伸缩缸；所述第一伸缩缸的两端分别固定连接所述第一壳体与所述第二壳体；所述固定部包括：固定板，其滑动连接所述第二壳体，所述固定板上设有若干定位轴，所述定位轴滑动连接所述固定板，所述定位轴上设有齿条结构，所述固定板对应所述齿条结构设有伺服电机，所述伺服电机齿轮传动连接所述齿条结构；下模对应定位轴设有定位孔；所述固定板与所述第二壳体之间固定连接有第二伸缩缸；所述固定板与所述第一壳体之间设有第三伸缩缸；第三伸缩缸的活动端抵接固定板，第三伸缩缸将固定板抵接在第二壳体内；所述定位轴与胎胚的外径相切；所述定位轴的底部设有倒角结构；活动板，其转动连接所述固定板；本发明利用定位轴与定位孔的配合，实现胎胚的精准定位，同时利用定位轴的反作用力，控制第一伸缩缸及第二伸缩缸的内部压力变化，实现固定板每次安装胎胚时的自动定位及校准，提高设备使用寿命，降低维修及故障率；定位轴可更换，降低了维修成本。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具备特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

当然，本发明还可有其它多种实施例，在不背离本发明精神及其实质的情况下，熟悉本领域的技术人员当可根据本发明作出各种相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于本发明所附的权利要求的保护范围。

Claims (6)

1.一种轮胎硫化机的上料输送机构，其特征在于，包括：支架、第一悬臂、调节部及固定部，所述支架滑动连接硫化机立柱，所述第一悬臂转动连接所述支架，所述调节部固定连接所述第一悬臂，所述固定部滑动连接所述调节部；所述调节部包括：

第一壳体，其固定连接所述第一悬臂，所述第一壳体对应所述固定部设有避让空间；

第二壳体，其滑动连接所述第一壳体，所述第二壳体的移动方向与第一悬臂的长度方向水平垂直；所述固定部滑动连接所述第二壳体，所述固定部的移动方向与第一悬臂的长度方向水平平行；所述第一壳体与所述第二壳体之间设有第一伸缩缸；所述第一伸缩缸的两端分别固定连接所述第一壳体与所述第二壳体；

所述固定部包括：

固定板，其滑动连接所述第二壳体，所述固定板上设有若干定位轴，所述定位轴滑动连接所述固定板，所述定位轴上设有齿条结构，所述固定板对应所述齿条结构设有伺服电机，所述伺服电机齿轮传动连接所述齿条结构；下模对应定位轴设有定位孔；所述固定板与所述第二壳体之间固定连接有第二伸缩缸；所述固定板与所述第一壳体之间设有第三伸缩缸；第三伸缩缸的活动端抵接固定板，第三伸缩缸将固定板抵接在第二壳体内；所述定位轴与胎胚的外径相切；所述定位轴的底部设有倒角结构；

活动板，其转动连接所述固定板；

所述固定板与所述活动板之间固定连接有第四伸缩缸；

所述定位轴的末端设有定位台阶，所述定位台阶位于所述倒角结构的上方；

所述定位轴分体式设计；

所述第一壳体上设有切换块，切换块弹性滑动连接切换部，切换块位于固定板的上方，切换部环设若干气路接口，第一伸缩缸及第二伸缩缸的进气口均通过气路管道与对应的气路接口连通；切换块上设有相互垂直的通孔，通孔始终与大气连通，当切换块在切换部内滑动时，通孔与气路接口的位置变化，实现气路接口与大气的连通或者封闭。

2.根据权利要求1所述的轮胎硫化机的上料输送机构，其特征在于，所述固定部还包括若干夹爪，所述固定板对应所述夹爪设有滑槽，所述夹爪滑动连接所述滑槽。

3.根据权利要求2所述的轮胎硫化机的上料输送机构，其特征在于，所述活动板设有对应所述夹爪设有施力槽，所述施力槽控制所述夹爪的移动。

4.根据权利要求1-3任一项所述的轮胎硫化机的上料输送机构，其特征在于，所述第二伸缩缸的活动端滑动连接所述固定板。

5.根据权利要求4所述的轮胎硫化机的上料输送机构，其特征在于，所述第二壳体与所述第一壳体之间、所述固定板与所述第二壳体之间均设有滚珠。

6.根据权利要求5所述的轮胎硫化机的上料输送机构，其特征在于，所述定位轴之间设有集气罩，所述集气罩固定连接在固定板的中央位置。