CN117066855A - 一种用于装配万向节与节叉的组装装置及组装方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种用于装配万向节与节叉的组装装置，包括：机架，其设置有用于放置待组装工件的支撑平台；顶压机构，其设置于机架且位于支撑平台的上方；驱动机构，其与顶压机构连接；以及，测量机构，测量机构用于在组装过程中测量待组装工件中的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸H之间的差值。还公开了应用上述的组装装置对万向节与节叉进行装配的组装方法。应用本申请能够在装配过程中根据待组装工件中的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸之间的差值选配出适宜的卡簧，从而提高万向节中的十字轴与轴承盖之间的轴向间隙装配精度，并且显著提升装配效率。

Description

一种用于装配万向节与节叉的组装装置及组装方法

技术领域

本申请属于万向节技术领域，尤其涉及一种用于装配万向节与节叉的组装装置及组装方法。

背景技术

传动轴是连接变速器与驱动桥的传动部件，传动轴的动平衡性能直接影响到整车行驶的平稳性以及整车的NVH性能。万向节是传动轴中的重要部件，万向节包括十字轴和设置于十字轴的四个轴颈上的轴承。传动轴在装配过程中，万向节需要和连接用的节叉进行装配，具体的，十字轴上一对相对的两个轴颈装配到一个节叉上，十字轴上另一对相对的两个轴颈装配到另一个节叉上。在万向节与一个节叉进行装配的过程中，需要先部分压入一个轴承，在装入十字轴，再压入另一个轴承，并且对应装入卡簧。装配完成后需要保证万向轴与节叉整体的轴向间隙满足要求，然而由于十字轴、节叉和轴承等部件在制造时不可避免的存在制造公差，多个部件的制造公差累积就容易导致上述的轴向间隙偏大，不能满足要求。

相关技术中一般通过以下三种方案来控制上述轴向间隙：1、提升部件的加工精度，该种方案成本高且难以彻底解决；2、提供不同厚度尺寸的卡簧，选配厚度适合的卡簧来抵消部件的制造公差导致的间隙误差。目前该种方案在应用时需要在装配完成后确认轴向间隙是否合适，再根据间隙偏大或偏小的情况重新选配卡簧，需要返工重新进行装配（甚至是更多次装配），显著拉低了装配效率，且拆卸过程可能会对部件造成损坏；3、如公开专利CN113483032A所公开的一种十字轴万向节轴承间隙调整机构，该种方案需要对轴承和节叉进行改进设计，在装配过程中通过改变止推盖相对轴承盖的位置来改变轴向间隙。首先，该种方案成本很高，需要改变轴承和节叉的结构，不能适用于市面上现有的、普遍的轴承和节叉；其次，该种方案在装配时需要通过旋拧螺钉来驱动止推盖动作，也会影响装配速度；最重要的是，由于轴向间隙很微小，该种方案实际操作时的旋拧螺钉操作很难满足精度要求。

发明内容

本申请旨在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本申请提供了一种用于装配万向节与节叉的组装装置及组装方法。

为了达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种用于装配万向节与节叉的组装装置，包括：

机架，其设置有用于放置待组装工件的支撑平台；

顶压机构，其设置于所述机架且位于所述支撑平台的上方；以及，

驱动机构，其与所述顶压机构连接以驱动顶压机构升降；

所述组装装置还包括设置于所述机架的测量机构，所述测量机构用于在组装过程中测量待组装工件中的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸H之间的差值。

应用本申请具有以下有益效果：通过设置测量机构，在组装过程中利用测量机构测量待组装工件中的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸之间的差值，根据该差值选配厚度尺寸适宜的卡簧，就可以通过厚度尺寸适宜的卡簧消除因万向节的制造公差而产生的装配间隙误差。如此，能够提高万向节中的十字轴与轴承盖之间的轴向间隙装配精度，还能够显著降低产品不良率和返工率。同时，该方案在应用时，在装配过程中通过选配直接选出厚度适宜的卡簧，无需重复拆装，显著提升装配效率。

可选的，所述支撑平台设置有凸台，所述凸台的横截面积被配置为小于所述节叉的轴承安装孔的横截面积。

可选的，所述顶压机构包括同轴设置的外顶压段和内顶压段，所述内顶压段的横截面积被配置为小于所述节叉的轴承安装孔的横截面积，所述外顶压段的横截面积被配置为大于所述节叉的轴承安装孔的横截面积。

可选的，所述机架还包括竖直设置于所述支撑平台的连接臂以及水平设置于所述连接臂的顶臂，所述测量机构设置于连接臂，所述顶压机构设置于顶臂。

可选的，所述组装装置还包括设置于所述机架上的夹持机构，所述夹持机构用于夹持定位所述节叉。

可选的，所述组装装置还包括设置于所述机架上的翻转机构，所述翻转机构与夹持机构连接，以通过夹持机构带动所述节叉翻转。

此外，本申请还提供了一种用于装配万向节与节叉的组装方法，应用如上述技术方案中任一项所述的用于装配万向节与节叉的组装装置实现，所述组装方法包括：

步骤S100：控制驱动机构驱动顶压机构动作，对待组装的节叉以及放置于节叉下方的待组装的万向节中的第一轴承进行顶压，使得所述第一轴承部分进入到节叉的第一轴承安装孔内；

步骤S200：将待组装的万向节中的十字轴放入至节叉内并使得十字轴的轴颈部分进入到第一轴承安装孔内，控制驱动机构驱动顶压机构动作，直至节叉的端面与支撑平台接触；

步骤S300：控制驱动机构驱动顶压机构动作，对放置于节叉上方的待组装的万向节中的第二轴承进行顶压，直至将第二轴承压接到位；

步骤S400：通过测量机构获取装配到一起的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸H之间的差值，根据所述差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧；

步骤S500：将两个卡簧中的一个装配至节叉的第二卡簧槽内；

步骤S600：翻转节叉，控制驱动机构驱动顶压机构动作，对第一轴承进行顶压，直至使得第二轴承的端面与第二卡簧接触；

步骤S700：将两个卡簧中的另一个装配至节叉的第一卡簧槽内。本申请所提供的组装方法与前述的组装装置有益效果推理过程相似，在此不再赘述。

可选的，步骤S400中所述根据所述差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，包括：

将待选配的卡簧按照厚度尺寸分为n档，n档所述卡簧的厚度尺寸分别为、/>···/>且逐渐增大，任意相邻的两档所述卡簧的厚度尺寸均相差/>，n≥3，并且n档所述卡簧中有一档卡簧的厚度尺寸/>为标准尺寸，根据下述公式计算标准尺寸/>：

；

其中，L为节叉标准件中位于下部的卡簧槽的下边缘与位于上部的卡簧槽的上边缘之间的距离，；

计算卡簧补偿值，根据/>与/>的比较结果从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，根据下述公式计算卡簧补偿值/>：

。

可选的，所述根据与/>的比较结果从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，包括：

在小于0的情况下，从厚度尺寸为/>至/>之间卡簧中进行选配；并且，在的情况下，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧，其中，0≤p≤n-m；

在大于0的情况下，从厚度尺寸为/>至/>之间卡簧中进行选配；并且，在的情况下，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧，其中，0≤q≤m-2；

当为0时，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧。

可选的，n为3至8之间的选定值。

本申请的这些特点和优点将会在下面的具体实施方式以及附图中进行详细的揭露。本申请最佳的实施方式或手段将结合附图来详尽表现，但并非是对本申请技术方案的限制。另外，在每个下文和附图中出现的这些特征、要素和组件是具有多个，并且为了表示方便而标记了不同的符号或数字，但均表示相同或相似构造或功能的部件。

附图说明

下面结合附图对本申请作进一步说明：

图1为本申请提供的一种用于装配万向节与节叉的组装装置正视图；

图2为本申请提供的一种用于装配万向节与节叉的组装装置的侧视图；

图3为图1中A部分的放大示意图；

图4为图1中B部分的放大示意图；

图5为万向节标准件的示意图；

图6为节叉标准件的示意图；

图7为应用本申请提供的组装装置对万向节与节叉进行装配的组装方法的流程示意图；

图8为进行完组装方法中的步骤S100之后的工件装配示意图；

图9为进行完组装方法中的步骤S200之后的工件装配示意图；

图10为进行完组装方法中的步骤S300和步骤S400之后的工件装配示意图；

图11为进行完组装方法中的步骤S500之后的工件装配示意图；

图12为进行完组装方法中的步骤S600之后的工件装配示意图；

图13为进行完组装方法中的步骤S700之后的工件装配示意图。

其中，1机架；10支撑平台；100凸台；11连接臂；12顶臂；13卡簧分置座；14显示屏；2顶压机构；20内顶压段；21外顶压段；3测量机构；4万向节；40十字轴；41第一轴承；42第二轴承；5节叉；50第一轴承安装孔；51第二轴承安装孔；52第一卡簧槽；53第二卡簧槽；6第一卡簧；7第二卡簧；8万向节标准件；9节叉标准件。

具体实施方式

下面详细描述本申请的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。基于实施方式中的实施例，旨在用于解释本申请，而不能理解为对本申请的限制。

在本说明书中引用的“一个实施例”或“实例”或“例子”意指结合实施例本身描述的特定特征、结构或特性可被包括在本申请公开的至少一个实施例中。短语“在一个实施例中”在说明书中的各位置的出现不必都是指同一个实施例。

本申请的第一个方面提供了一种用于装配万向节与节叉的组装装置，如图1和图2中所示，该组装装置包括机架1、顶压机构2、驱动机构和测量机构3，顶压机构2、驱动机构和测量机构3均设置于机架1上。其中，机架1设置有用于放置待组装工件的支撑平台10，顶压机构2位于支撑平台10的上方，驱动机构与顶压机构2连接以驱动顶压机构2升降。如此，通过驱动机构驱动顶压机构2升降，就可以对放置于支撑平台10上的待组装工件进行顶压，实现各个部件的压接装配。而测量机构3用于在组装过程中测量待组装工件中的万向节4的轴向尺寸与万向节标准件8的轴向尺寸H之间的差值。

通过设置测量机构3，在组装过程中利用测量机构3测量待组装工件中的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸之间的差值，根据该差值选配厚度尺寸适宜的卡簧，就可以通过厚度尺寸适宜的卡簧消除因万向节的制造公差而产生的装配间隙误差。如此，能够提高万向节与节叉的轴向间隙装配精度，还能够显著降低产品不良率和返工率。同时，该方案在应用时，在装配过程中通过选配直接选出厚度适宜的卡簧，无需重复拆装，显著提升装配效率。

本实施例中的驱动机构采用液压驱动，液压驱动是利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，现有技术中种类很多，在此不再赘述。在可选的实施方式中，还可以采用电动推杆等方案来驱动顶压机构动作。本实施例中的机架1还包括竖直设置于支撑平台10的连接臂11以及水平设置于连接臂11的顶臂12，测量机构3设置于连接臂11，顶压机构2设置于顶臂12。另外，本实施例中在机架1上还设置有用于显示工作状态的显示屏14以及用于放置不同厚度尺寸的卡簧的卡簧分置座13，以便与装配过程中选配、取放。

结合图3中所示，本申请提供的该组装装置中的支撑平台10上设置有凸台100，凸台100的横截面积被配置为小于节叉5的轴承安装孔的横截面积。这样，在装配时，可先将一个待组装的轴承放置到支撑平台10的凸台100上，再将节叉5放置于轴承上方并使得一个轴承安装孔对准轴承放置，之后在顶压过程中，由于凸台100的横截面积被配置为小于节叉5的轴承安装孔的横截面积，这样凸台100就可以伸入到轴承安装孔内。

另外，结合图4中所示，顶压机构2包括同轴设置的外顶压段21和内顶压段20，内顶压段20的横截面积被配置为小于节叉5的轴承安装孔的横截面积，外顶压段21的横截面积被配置为大于节叉5的轴承安装孔的横截面积。这样在装配过程中，在将十字轴40放入至节叉5前，可利用外顶压段21对节叉5进行顶压，在将十字轴40放入至节叉5后，可利用内顶压段20对节叉5进行顶压。需要说明的是，顶压机构2还包括顶压柱，上述的外顶压段21和内顶压段20由顶压柱的端部加工而成即可。

本申请提供的该组装装置还包括设置于机架1上的夹持机构（图中未示出），夹持机构用于夹持定位节叉5。夹持机构可以为常见的夹具。进一步的，该组装装置还包括设置于机架1上的翻转机构（图中未示出），翻转机构与夹持机构连接，以通过夹持机构带动节叉5翻转。翻转机构包括电机和连接轴，连接轴与夹持机构连接，通过电机控制连接轴转动一定角度（例如180°），从而可带动夹持机构以及被夹持机构夹持定位的节叉5实现翻转。当然，也可以由操作人员手动对待装配的节叉进行定位、翻转。

本申请的第二个方面提供了一种用于装配万向节与节叉的组装方法，该组装装置在应用时的有益效果结合本申请第二个方面提供的该组装方法进行说明。在进行说明前，先结合图5和图6对引起轴向间隙误差过大这一问题的原因作进一步详细的阐述：如图5中所示，万向节标准件8包括十字轴标准件和设置在十字轴标准件的四个轴颈上的轴承，万向节标准件8的轴向尺寸为两个相对设置的轴承的轴承盖外端面之间的间距值H，该间距值H理论上应为十字轴标准件两个相对的轴颈的外端面之间的间距值以及两个轴承的轴承盖厚度值/>之和，也即/>。如图6中所示，节叉标准件9上两个相对的卡簧槽的外边缘之间的间距值L。理想状态下，应达到/>，其中，S为卡簧的厚度尺寸，a为万向节轴向间隙设计要求。但实际情况中，由于制造公差的原因，上述尺寸值中的/>、/>和L均可能与标准值存在偏差。由此，就导致上述轴向间隙a不能满足要求。

本申请第二个方面提供的组装方法由本申请第一个方面提供的组装装置实现，结合图7、图8、图9、图10、图11、图12和图13中所示，该组装方法包括以下步骤：

步骤S100：控制驱动机构驱动顶压机构2动作，对待组装的节叉5以及放置于节叉5下方的待组装的万向节4中的第一轴承41进行顶压，使得第一轴承41部分进入到节叉5的第一轴承安装孔50内；

步骤S200：将待组装的万向节4中的十字轴40放入至节叉5内并使得十字轴40的轴颈部分进入到第一轴承安装孔50内，控制驱动机构驱动顶压机构2动作，直至节叉5的端面与支撑平台10接触；

步骤S300：控制驱动机构驱动顶压机构2动作，对放置于节叉5上方的待组装的万向节4中的第二轴承42进行顶压，直至将第二轴承42压接到位；此处所述的压接到位是指通过对第二轴承42顶压，使得第二轴承42完全进入到节叉上的第二轴承安装孔51内，并使得第二轴承42的轴承盖和第一轴承41的轴承盖的内壁均与相对应的十字轴上的轴颈的端面接触。结合图10中所示，此时装配在一起的万向节4的水平中心线略低于节叉5的水平中心线。

步骤S400：通过测量机构3获取装配到一起的万向节4的轴向尺寸与万向节标准件8的轴向尺寸H之间的差值，根据差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节4及节叉5相适配的两个卡簧；两个卡簧分别为第一卡簧6和第二卡簧7，其厚度尺寸相同。

步骤S500：将两个卡簧中的一个（也即第二卡簧7）装配至节叉5的第二卡簧槽53内；

步骤S600：翻转节叉5，控制驱动机构驱动顶压机构2动作，对第一轴承41进行顶压，直至使得第二轴承42的端面与第二卡簧7接触。此时，第一轴承41的端面处于卡簧槽52的内边缘的内侧；

步骤S700：将两个卡簧中的另一个（也即第一卡簧6）装配至节叉5的第一卡簧槽52内。

需要说明的是，在装配前需要对测量机构3进行一次校准，本申请提供的该组装装置中的测量机构3为光栅尺，具有测量精度高、读数方便等优点。在测量前，将万向节标准件8放置在支撑平台10的凸台100上，控制顶压机构2下降至压接在万向节标准件8上，从光栅尺上读取此时顶压机构2的一个标定位置的高度信息，记录为基数值。之后在步骤S400中，从光栅尺读取顶压机构2的标定位置的高度信息，记录为测量值。该标定位置可以为顶压机构2上露出于外部的任意位置。测量值与基数值的差值即为装配到一起的万向节4的轴向尺寸与万向节标准件8的轴向尺寸H之间的差值。装配同一种类的万向节时，仅需针对该种万向节校准一次光栅尺即可，因此步骤S400中的测量机构是指校准后的测量机构。容易理解的是，在其它可选的实施方式中，也可以使用红外测距仪等测量精度高、读数方便的测距仪器作为测量机构。

由此可以看出，由于本申请提供的该组装方法中的测量机构并不直接测量装配在一起后的万向节，使得测量难度大大降低，而获取的上述与H之间的差值已经能够表征由于十字轴制造公差和轴承制造公差所造成的轴向间隙误差。因此，根据上述/>与H之间的差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，就能够消除由于十字轴制造公差和轴承制造公差所造成的轴向间隙误差。而节叉由于制造公差所造成的轴向间隙误差并不能消除，但在消除了由于十字轴制造公差和轴承制造公差所造成的轴向间隙误差之后，选配出的卡簧的厚度尺寸已经能够使得最终成品的轴向间隙满足要求。

另外需要说明的是，在可选的实施方式中也可以不再支撑平台上设置凸台，在步骤S300中的顶压操作也能够将第一轴承41和第二轴承42均与十字轴40装配到位，并不会影响上述与H之间的差值计算。

具体到步骤S400中所述的根据差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，包括：

将待选配的卡簧按照厚度尺寸分为n档，n档卡簧的厚度尺寸分别为、/>···且逐渐增大，任意相邻的两档卡簧的厚度尺寸均相差/>，n≥3，并且n档卡簧中有一档卡簧的厚度尺寸/>为标准尺寸，根据下述公式计算标准尺寸/>：

；

其中，L为节叉标准件中位于下部的卡簧槽的下边缘与位于上部的卡簧槽的上边缘之间的距离，；

计算卡簧补偿值，根据/>与/>的比较结果从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，根据下述公式计算卡簧补偿值/>：

。

需要说明的是，的具体值是根据对批量万向节产品统计其轴向间隙误差而计算出来的经验值，因此针对不同尺寸类型的产品（例如用于货车、卡车等大型汽车的传动轴上的万向节的尺寸与用于小汽车的传动轴上的万向节的尺寸存在较大差别），/>具有不同的取值范围，本申请中对此不作限制，本领域技术人员完全可以理解并根据需要确定/>的取值。

进一步的，所述的根据与/>的比较结果从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，包括：

在小于0的情况下，从厚度尺寸为/>至/>之间卡簧中进行选配；并且，在的情况下，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧，其中，0≤p≤n-m；在/>小于0的情况下，说明进行装配的万向节的轴向尺寸小于万向节标准件的轴向尺寸，如此就需要使用相对标准厚度尺寸更厚的卡簧来消除上述偏小的尺寸。

在大于0的情况下，从厚度尺寸为/>至/>之间卡簧中进行选配；并且，在的情况下，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧，其中，0≤q≤m-2；在/>大于0的情况下，说明进行装配的万向节的轴向尺寸大于万向节标准件的轴向尺寸，如此就需要使用相对标准厚度尺寸更薄的卡簧来消除上述偏大的尺寸。

当为0时，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧。当/>为0时，说明进行装配的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸相同，选择标准厚度尺寸的卡簧即可。

根据各种不同尺寸类型的产品，上述的n可以为3至8之间的选定值。本实施例中以n取值为4进行说明，也即设置四档不同厚度尺寸的卡簧作为待选配卡簧。而m值取2，也即第二档厚度尺寸对应的卡簧的厚度尺寸被配置为标准尺寸。如此，p值可以取值为0、1或2，q值可以取值为0。在装配时可根据测量出的值进行选配。

以上，仅为本申请的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，熟悉该本领域的技术人员应该明白本申请包括但不限于附图和上面具体实施方式中描述的内容。任何不偏离本申请的功能和结构原理的修改都将包括在权利要求书的范围中。

Claims (10)

1.一种用于装配万向节与节叉的组装装置，包括：

机架（1），其设置有用于放置待组装工件的支撑平台（10）；

顶压机构（2），其设置于所述机架（1）且位于所述支撑平台（10）的上方；以及，

驱动机构，其与所述顶压机构（2）连接以驱动顶压机构（2）升降；

其特征在于，所述组装装置还包括设置于所述机架（1）的测量机构（3），所述测量机构（3）用于在组装过程中测量待组装工件中的万向节的轴向尺寸与万向节标准件的轴向尺寸H之间的差值。

2.如权利要求1所述的用于装配万向节与节叉的组装装置，其特征在于，所述支撑平台（10）设置有凸台（100），所述凸台（100）的横截面积被配置为小于所述节叉的轴承安装孔的横截面积。

3.如权利要求1或2所述的用于装配万向节与节叉的组装装置，其特征在于，所述顶压机构（2）包括同轴设置的外顶压段（21）和内顶压段（20），所述内顶压段（20）的横截面积被配置为小于所述节叉的轴承安装孔的横截面积，所述外顶压段（21）的横截面积被配置为大于所述节叉的轴承安装孔的横截面积。

4.如权利要求1所述的用于装配万向节与节叉的组装装置，其特征在于，所述机架（1）还包括竖直设置于所述支撑平台（10）的连接臂（11）以及水平设置于所述连接臂（11）的顶臂（12），所述测量机构（3）设置于连接臂（11），所述顶压机构（2）设置于顶臂（12）。

5.如权利要求1所述的用于装配万向节与节叉的组装装置，其特征在于，所述组装装置还包括设置于所述机架（1）上的夹持机构，所述夹持机构用于夹持定位所述节叉。

6.如权利要求5所述的用于装配万向节与节叉的组装装置，其特征在于，所述组装装置还包括设置于所述机架（1）上的翻转机构，所述翻转机构与夹持机构连接，以通过夹持机构带动所述节叉翻转。

7.一种用于装配万向节与节叉的组装方法，其特征在于，应用如权利要求1至6中任一项所述的用于装配万向节与节叉的组装装置实现，所述组装方法包括：

步骤S100：控制驱动机构驱动顶压机构（2）动作，对待组装的节叉（5）以及放置于节叉（5）下方的待组装的万向节（4）中的第一轴承（41）进行顶压，使得所述第一轴承（41）部分进入到节叉（5）的第一轴承安装孔（50）内；

步骤S200：将待组装的万向节（4）中的十字轴（40）放入至节叉（5）内并使得十字轴（40）的轴颈部分进入到第一轴承安装孔（50）内，控制驱动机构驱动顶压机构（2）动作，直至节叉（5）的端面与支撑平台（10）接触；

步骤S300：控制驱动机构驱动顶压机构（2）动作，对放置于节叉（5）上方的待组装的万向节（4）中的第二轴承（42）进行顶压，直至将第二轴承（42）压接到位；

步骤S400：通过测量机构（3）获取装配到一起的万向节（4）的轴向尺寸与万向节（4）标准件的轴向尺寸H之间的差值，根据所述差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧；

步骤S500：将两个卡簧中的一个装配至节叉（5）的第二卡簧槽（53）内；

步骤S600：翻转节叉（5），控制驱动机构驱动顶压机构（2）动作，对第一轴承（41）进行顶压，直至使得第二轴承（42）的端面与第二卡簧（7）接触；

步骤S700：将两个卡簧中的另一个装配至节叉（5）的第一卡簧槽（52）内。

8.如权利要求7所述的用于装配万向节与节叉的组装方法，其特征在于，步骤S400中所述根据所述差值从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，包括：

将待选配的卡簧按照厚度尺寸分为n档，n档所述卡簧的厚度尺寸分别为、/>···且逐渐增大，任意相邻的两档所述卡簧的厚度尺寸均相差/>，n≥3，并且n档所述卡簧中有一档卡簧的厚度尺寸/>为标准尺寸，根据下述公式计算标准尺寸/>：

；

其中，L为节叉（5）标准件中两个卡簧槽的外边缘之间的距离，；

计算卡簧补偿值，根据/>与/>的比较结果从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，根据下述公式计算卡簧补偿值/>：

。

9.如权利要求8所述的用于装配万向节与节叉的组装方法，其特征在于，所述根据与的比较结果从不同的厚度尺寸的卡簧中选配出厚度尺寸与万向节及节叉相适配的两个卡簧，包括：

在小于0的情况下，从厚度尺寸为/>至/>之间卡簧中进行选配；并且，在的情况下，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧，其中，0≤p≤n-m；

在大于0的情况下，从厚度尺寸为/>至/>之间卡簧中进行选配；并且，在的情况下，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧，其中，0≤q≤m-2；

当为0时，选择厚度尺寸为/>的卡簧作为与万向节及节叉相适配的卡簧。

10.如权利要求8或9所述的用于装配万向节与节叉的组装方法，其特征在于，n为3至8之间的选定值。