CN117066297A - 一种铝型材挤出成型机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及铝型材挤出成型技术领域，具体涉及一种铝型材挤出成型机；包括机座、液压机、成型机构和挤压组件；所述机座的后端安装有所述液压机，液压机靠近机座的一端安装有内部设置有拨叉的所述挤压组件，所述拨叉在挤压组件开设的凹槽内活动，由此挤压组件伸出中间的部分，伸出的部分推挤所述成型机构内的余料；本发明通过设置成型机构和挤压组件，过旋转伸缩杆进一步对内部过渡腔的空间余料进行挤压，保证死角的余料清除到位，解决了现有技术中直接挤压无法将模具内的余料彻底清除，会耽误工作效率的问题。

Description

一种铝型材挤出成型机

技术领域

本发明涉及铝型材挤出成型技术领域，具体涉及一种铝型材挤出成型机。

背景技术

随着科技的不断进步，铝型材挤压成型机的技术也在不断创新。先进的自动化控制系统和智能化技术被应用于挤压机，使得操作更加简便、高效，并能够实现更精准的生产；环保意识的增强促使挤压成型机制造商关注节能和减少环境污染的问题。采用高效的能源利用技术和节能设备，以减少能源消耗和废弃物产生；随着材料科学的进步，铝合金的品质得到不断优化，可提供更高强度、更轻质、更高耐腐蚀性能的铝型材产品。

挤压机的设计和工艺也不断优化以适应新型材料的加工；自动化和智能化技术的应用使得铝型材挤压成型机可以实现更高程度的自动化生产。自动化生产线可以降低人工成本，提高生产效率和一致性；现代铝型材挤压成型机不仅可以生产传统的铝型材产品，还可以满足市场对复杂、多样化型材的需求。通过改变模具和工艺，可以生产各种不同形状和尺寸的铝型材；挤压成型技术的快速发展和需求的增长，使得铝型材挤压成型机的生产能力也得到提升；高速挤压成型机的应用使得生产速度得到大幅度提高，满足了大批量生产的需求。

现有铝型材挤压成型过程中，铝材通过挤压模具挤压成型，形成所需的型材截面形状。在挤压过程中，会产生一些余料，这些余料的形状通常是较为规则的，如挤压出的边缘、截面形状不规则的断头等。由于余料形状较为特殊，处理起来较为复杂；余料的长度通常不一致，这取决于挤压机的设定和实际生产情况。这使得对余料进行有效的收集和处理变得更具挑战性，需要额外的人工处理和定制的收集装置。

现有的铝型材挤出成型机在对余料的处理中，通常使用挤压余料后切削的方法来实现对余料的清理，但会出现部分余料由于温度控制的难度较大，会导致铝型材冷却后的塑性减小，难以通过挤压机构完全挤压清理，需要暂停机器运转进行人工或辅助工具进行余料清理，由于低温下的铝型材塑性较差，所以清洁工作较为繁重；如此一来额外增加了工作任务，耽误了工作效率。

鉴于以上情况，为了克服上述技术问题，本发明设计了一种铝型材挤出成型机，解决了上述技术问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是：现有的铝型材挤出成型机在针对挤压模具中，一段铝型材坯料完全挤压成型后，挤压模具中存在的部分余料由于过少，不能实现进一步的挤压成型，需要对其进行清理，但是直接挤压的清理效率较低，余料清理不完全会导致耽误工作效率。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供的一种铝型材挤出成型机，包括机座、液压机、成型机构和挤压组件；所述机座的后端安装有所述液压机，液压机靠近机座的一端安装有内部设置有拨叉的所述挤压组件，所述拨叉在挤压组件开设的凹槽内活动，由此挤压组件伸出中间的部分，伸出的部分推挤所述成型机构内的余料；机座的中间支架部分的侧面安装有内部设置有组合模具的成型机构，在挤压成型完成后，组合模具滑动分开，成型机构切削铝型材的不平整部分；挤压组件的位置和成型机构的位置为同轴心布置。

由于铝合金挤压加工模具的工作条件十分恶劣，在挤压过程中需要经受高温、高压、高摩擦的作用，因此，要求使用高强耐热合金钢，而这些钢材的熔炼、铸造、锻造、热处理、电加工、机械加工和表面处理等工艺过程都非常复杂，这给模具加工带来了一系列的困难；所述成型机构包括滑轨、切削器、挤压模具、成型模具、传送机、风冷机和温控机；所述滑轨的一端固定安装在机座上，滑轨的内侧面水平开设有两条安装凹槽，所述挤压模具和所述成型模具滑动在安装凹槽中，所述安装凹槽的截面形状为梯形，梯形的结构稳定、抗压能力强，梯形截面上下底边长不等，材料上下分布不对称，从而保证结构的稳定；所述切削器安装在滑轨的上端，滑轨的另一端固定安装有所述传送机，传送机的侧面固定安装有所述温控机，温控机的两侧固定安装有风冷机。

滑轨的上端面固定安装有支架，所述支架内侧滑动安装有切削刀具，所述切削刀具远离风冷机的一侧为刀口，以此实现对挤压模具的准确切割，切削刀具的侧面开设有减重凹槽，所述减重凹槽的容积值为切削刀具体积值的0.3-0.5倍，通过设置减重凹槽可以有效减小切削刀具的重力，保证整个切削器的稳定性，其比值一旦设置小于0.3倍，会对切削刀具的重力减小作用影响较小，设置超过0.5倍的比值，会对切削刀具的结构稳定性产生影响；切削刀具的上方固定安装有2-4根滑动杆，滑动杆设置超过2根有利于带动切削刀具快速切削，但是超过5根的滑动杆会提高额外的成本同时，由于空间的局限性，导致滑动杆的管径较小，使其机械结构稳定性下降，不利于长期使用；支架上端固定安装有气缸。

为了提高铝型材挤压加工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，模具平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备；挤压模具远离成型模具的侧面开设有预备腔，挤压模具的另一侧面开设有过渡腔，所述过渡腔的截面面积和所述预备腔的截面面积比为1:2，此比例下的挤压模具在高温铝型材胚胎挤压过程中，有一定的过渡缓冲作用，从而保证加工成型的铝型材结构均衡，质地饱满；挤压模具靠近成型模具的侧面设置有密封凸起。

由于挤压产品向高、精、尖方向发展，有的型材和管材的壁厚要求降到0.5mm左右，其挤压铝制品公差要求达到±0.05mm，为了挤压这种超高精度的产品，要求模具的制造精度达到0.01mm；成型模具靠近挤压模具的侧面设置为密封凹陷，成型模具沿中轴线开设有成型腔，所述成型腔内部固定安装有模芯，所述模芯上固定安装有分流柱，所述分流柱的高度值为过渡腔宽度值的0.6-0.8倍，小于0.6倍，分流柱的分流减压效果不够明显，不能挤压成型出均匀强度高的铝型材；大于0.8倍，过渡腔的作用被弱化，导致液压杆推动速度过快会出现局部缺失，出模不完全等现象。

铝型材挤出机的工作原理是一种物理变形的原理，利用电磁采暖炉或感应线圈加热炉等辅助设备将铝棒加热至450℃左右，再由挤出机挤出，挤出机的原理是将铝棒加热好的机组挤出筒，一端为挤出杆的推进力输出另一端是相应的模具。在液压系统的压力输出下，挤压杆向模具方向推进，铝棒从模具口出来后，经高温物理变形，成为相应的铝型材，然后冷却、锯切和制备下一道工序；风冷机是成型的重要构件之一，风冷机的一端固定安装有通风块，所述通风块的上面固定安装有调节销，通风块的内部转动安装有风向片，调节销可以控制风向片从而调节风冷机的出风大小和方向，以此方便有经验的工人根据季节和湿度等因素来进行风冷机的快速调控；风冷机的上端面开设有环形凹槽，风冷机的内部转动安装有扇叶，所述扇叶的形状为流线形，流线形的扇叶的水平截面为两侧窄中间宽的形状。

在高温下，铝的晶格结构会发生松弛和扭曲，导致其内部结构的稳定性受到破坏，使得其容易发生变形；在高温下，铝的硬度会明显降低，抗拉性能也会减弱，导致其抗力的能力减弱；同时，铝的塑性会增加，变形能力变强，从而更容易受到外界因素的影响；高温下铝的热膨胀系数会增加，导致其体积变大，从而可能导致其受力情况发生改变；高温下，铝与空气中的氧气反应，会产生一层氧化膜，这种氧化膜会影响铝的表面质量和物理性能，导致铝的力学性能变差，从而更容易发生变形；温控机的上端固定安装有风扇，温控机的四周设置为散热鳍片，所述散热鳍片的长度由远离传动机方向侧呈阶梯状递减，阶梯式的散热鳍片设计，有利于加快铝的降温效率，从而保证在接下来的剪切打包等阶段，铝型材的结构强度得以保存；温控机的内部开设有降温腔。

所述挤压组件还包括液压杆、配合凹槽、固定销、驱动电机、矩形凸起、伸缩杆和轴芯；所述液压杆固定安装在液压机的一端，内部开设有所述配合凹槽，配合凹槽的内部固定安装有所述固定销，所述驱动电机固定安装在机架的内侧，所述矩形凸起固定安装在配合凹槽的内表面上，所述伸缩杆滑动安装在配合凹槽内，所述轴芯滑动安装在伸缩杆内。

伸缩杆的一端开设有螺旋凹槽，伸缩杆的内表面进行涂层处理；轴芯为矩形花键轴，矩形花键轴采用多齿工作，承载能力好、导向性好，齿根较浅，应力集中小，轴与毂强度削弱小，加工方便，能用磨削方法获得较高的精度。

本发明的有益效果如下：

1.本发明通过设置成型机构和挤压组件，实现在铝坯料挤压成型完成后，将挤压模具和成型模具在滑轨上进行分开，伸缩杆旋转向前运动，从而实现对余料进行无死角的清理，保证模具内部无残留余料，整个过程快速方便，不需要人工进行干预，时间也较短；通过旋转伸缩杆进一步对内部过渡腔的空间余料进行挤压，保证死角的余料清除到位，解决了现有技术中直接挤压无法将模具内的余料彻底清除，会耽误工作效率的问题。

2.本发明通过设置挤压模具和成型模具，将现有的挤压模具进行分离设计，改善挤压成型的过程的同时，在一整段的铝型材坯料挤压完成后，挤压模具和成型模具分离，在伸缩杆的旋转挤压的配合下，将腔内的余料进行挤压出腔，配合切削器进行切削，以此实现对腔内全部的余料进行清理。

3.本发明通过设置挤压组件，对挤压组件内部进行三层设计，即液压杆、伸缩杆和轴芯，以此保证在挤压成型过程中的工作效率，同时在液压杆内部设置伸缩杆，通过拨叉和螺旋凹槽的配合实现旋转伸缩，从而对腔内余料进行无死角的清理工作，清洁完成后，匀速缩回，不影响下一次的挤压成型工作。

附图说明

现在将参考附图，仅通过示例的方式描述本发明的上述和其他方面，其中：

图1是本发明整体示意图；

图2是本发明成型机构示意图；

图3是本发明成型机构的另一个视角示意图；

图4是本发明切削器的示意图；

图5是本发明挤压模具和成型模具的配合示意图；

图6是本发明挤压模具和成型模具的配合剖面图；

图7是本发明铝型材挤压受力方向示意图；

图8是图3中A-A剖面图；

图9是本发明挤压组件内部构件示意图；

图10是本发明拨叉安装位置示意图；

图11是本发明挤压机构的水平剖面图；

图12是本发明挤压机构的竖直剖面图。

图中：1、机座；2、液压机；3、成型机构；31、滑轨；311、安装凹槽；32、切削器；321、支架；322、切削刀具；323、刀口；324、减重凹槽；325、滑动杆；326、气缸；33、挤压模具；331、预备腔；332、过渡腔；333、密封凸起；34、成型模具；341、密封凹陷；342、成型腔；343、模芯；344、分流柱；35、传送机；36、风冷机；361、通风块；362、调节销；363、风向片；364、环形凹槽；365、扇叶；37、温控机；371、风扇；372、散热鳍片；373、降温腔；4、挤压组件；41、液压杆；42、配合凹槽；43、固定销；44、驱动电机；45、矩形凸起；46、伸缩杆；461、螺旋凹槽；47、轴芯。

具体实施方式

为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。

如图1至图12所示，本发明提供的一种铝型材挤出成型机，包括机座1、液压机2、成型机构3和挤压组件4；所述机座1的后端安装有所述液压机2，液压机2靠近机座1的一端安装有内部设置有矩形凸起45的所述挤压组件4，所述矩形凸起45在挤压组件4开设的凹槽内活动，由此挤压组件4伸出中间的部分，伸出的部分推挤所述成型机构3内的余料；机座1的中间支架321部分的侧面安装有内部设置有组合模具的成型机构3，在挤压成型完成后，组合模具滑动分开，成型机构3切削铝型材的不平整部分；挤压组件4的位置和成型机构3的位置为同轴心布置。

如图1至图12所示，所述成型机构3包括滑轨31、切削器32、挤压模具33、成型模具34、传送机35、风冷机36和温控机37；所述滑轨31的一端固定安装在机座1上，滑轨31的内侧面水平开设有两条安装凹槽311，所述挤压模具33和所述成型模具34滑动在安装凹槽311中，所述安装凹槽311的截面形状为梯形，梯形的结构稳定、抗压能力强，梯形截面上下底边长不等，材料上下分布不对称，从而保证结构的稳定；所述切削器32安装在滑轨31的上端，滑轨31的另一端固定安装有所述传送机35，传送机35的侧面固定安装有所述温控机37，温控机37的两侧固定安装有风冷机36。

工作过程中，挤压模具33和成型模具34贴合密封，挤压组件4将高温的铝坯料送入挤压，通过挤压模具33和成型模具34后形成合格的铝型材通过传送机35送至温控机37内，对其进行降温，从而加强铝型材的结构强度，并通过风冷机36进一步控制温度，从而方便后续的加工工艺；一整段的铝型材坯料加工完成后，挤压模具33和成型模具34在滑轨31上分离，切削器32配合挤压组件4对多余的余料进行处理。

如图1至图12所示，滑轨31的上端面固定安装有支架321，所述支架321内侧滑动安装有切削刀具322，所述切削刀具322远离风冷机36的一侧为刀口323，以此实现对挤压模具33的准确切割，切削刀具322的侧面开设有减重凹槽324，所述减重凹槽324的容积值为切削刀具322体积值的0.4倍，通过设置减重凹槽324可以有效减小切削刀具322的重力，保证整个切削器32的稳定性，其比值一旦设置小于0.3倍，会对切削刀具322的重力减小作用影响较小，设置超过0.5倍的比值，会对切削刀具322的结构稳定性产生影响；切削刀具322的上方固定安装有3根滑动杆325，滑动杆325设置超过2根有利于带动切削刀具322快速切削，但是超过5根的滑动杆325会提高额外的成本同时，由于空间的局限性，导致滑动杆325的管径较小，使其机械结构稳定性下降，不利于长期使用；支架321上端固定安装有气缸326。

如图1至图12所示，为了提高铝型材挤压加工模具的使用寿命和保证产品的表面品质，要求模腔工作带的粗糙度达到0.8-0.4μm，模具平面的粗糙度达到1.6μm以下，因此，在制模时需要采取特殊的抛光工艺和抛光设备；挤压模具33远离成型模具34的侧面开设有预备腔331，挤压模具33的另一侧面开设有过渡腔332，所述过渡腔332的截面面积和所述预备腔331的截面面积比为1:2，此比例下的挤压模具33在高温铝型材胚胎挤压过程中，有一定的过渡缓冲作用，从而保证加工成型的铝型材结构均衡，质地饱满；挤压模具33靠近成型模具34的侧面设置有密封凸起333。需要说明的是，预备腔331中内壁为小角度的斜面或垂直面，小角度的斜面在不破坏呈固态且为一个整体的铝型材的同时，能够对预备腔331中的铝型材进行引导，从而逐渐减小横截面积的变化以及减小挤出压力变化，使铝材挤出时逐渐变细受力均匀，以避免导致应力集中引发裂缝或变形。垂直面能够与伸缩杆46贴合更紧密，从而能够避免预备腔331中产生余料，并且伸缩杆46在伸出时能够对预备腔331的内壁进行清理。

如图1至图12所示，成型模具34靠近挤压模具33的侧面设置为密封凹陷341，成型模具34沿中轴线开设有成型腔342，所述成型腔342内部固定安装有模芯343，所述模芯343上固定安装有分流柱344，所述分流柱344的高度值为过渡腔332宽度值的0.7倍，小于0.6倍，分流柱344的分流减压效果不够明显，不能挤压成型出均匀强度高的铝型材；大于0.8倍，过渡腔332的作用被弱化，导致液压杆41推动速度过快会出现局部缺失，出模不完全等现象。

工作过程中，铝型材坯料在挤压模具33内被液压杆41挤压，通过过渡腔332和模芯343后，成型的铝型材会继续在传送机35的带动下，向风冷机36方向运动；一整段的铝型材坯料挤压完成后，挤压模具33和成型模具34通过滑轨31分开，挤压模具33移动到切削器32的一侧，切削器32将多余的废料进行切除。

如图1至图12所示，铝型材挤出机的工作原理是一种物理变形的原理，利用电磁采暖炉或感应线圈加热炉等辅助设备将铝棒加热至450℃左右，再由挤出机挤出，挤出机的一端有推进力输出，挤出机的另一端是相应的模具。在液压系统的压力输出下，挤压杆向模具方向推进，铝棒从模具口出来后，经高温物理变形，成为相应的铝型材，然后冷却、锯切和制备下一道工序；风冷机36是成型的重要构件之一，风冷机36的一端固定安装有通风块361，所述通风块361的上面固定安装有调节销362，通风块361的内部转动安装有风向片363，调节销362可以控制风向片363从而调节风冷机36的出风大小和方向，以此方便有经验的工人根据季节和湿度等因素来进行风冷机36的快速调控；风冷机36的上端面开设有环形凹槽364，风冷机36的内部转动安装有扇叶365，所述扇叶365的形状为流线形，流线形的扇叶365的水平截面为两侧窄中间宽的形状。

工作过程中，操作人员根据室内温度、湿度等环境因素可以转动调节销362实现对出风口的风向大小调节，铝棒从模具口出来后，在风冷机36的降温下塑性下降，机械结构强度上升，方便后续的剪切打包等工序。

如图1至图12所示，在高温下，铝的晶格结构会发生松弛和扭曲，导致其内部结构的稳定性受到破坏，使得其容易发生变形；在高温下，铝的硬度会明显降低，抗拉性能也会减弱，导致其抗力的能力减弱；同时，铝的塑性会增加，变形能力变强，从而更容易受到外界因素的影响；高温下铝的热膨胀系数会增加，导致其体积变大，从而可能导致其受力情况发生改变；高温下，铝与空气中的氧气反应，会产生一层氧化膜，这种氧化膜会影响铝的表面质量和物理性能，导致铝的力学性能变差，从而更容易发生变形；温控机37的上端固定安装有风扇371，温控机37的四周设置为散热鳍片372，所述散热鳍片372的长度由远离传动机方向侧呈阶梯状递减，阶梯式的散热鳍片372设计，有利于加快铝的降温效率，从而保证在接下来的剪切打包等阶段，铝型材的结构强度得以保存；温控机37的内部开设有降温腔373。

如图1至图12所示，所述挤压组件4还包括液压杆41、配合凹槽42、固定销43、驱动电机44、矩形凸起45、伸缩杆46和轴芯47；所述液压杆41固定安装在液压机2的一端，内部开设有所述配合凹槽42，配合凹槽42的内部固定安装有所述固定销43，所述驱动电机44固定安装在机架的内侧，所述矩形凸起45固定安装在配合凹槽42的内表面上，所述伸缩杆46滑动安装在配合凹槽42内，所述轴芯47滑动安装在伸缩杆46内。

工作过程中，在本装置内部对铝型材施加压力挤出的过程中，挤压铝型材的压力同样作用于余料，从而使余料集中在过渡腔332中。在挤压工作完成后，且未被完全排出的余料集中在过渡腔332时，驱动电机44转动，驱动电机44的一端和轴芯47固定连接，驱动电机44带动轴芯47进行旋转，从而伸缩杆46也会在轴芯47的推力下转动，由于矩形凸起45和螺旋凹槽461的配合下，伸缩杆46会向前运动，从而完全进入过渡腔332，在此伸出的期间旋转也会继续，从而使得伸缩杆46持续前移，并通过伸缩杆46朝向余料的端部与余料相互接触，从而对余料施加不超过撕裂强度的作用力，并配合外部牵引力共同对余料施加作用力，该外部牵引力便是现有技术中挤出时外部对挤出后铝型材进行牵引所用装置施加的作用力，从而使余料能够不被撕裂的整体排出，进而在伸缩杆46端部顶出余料并完全进入过渡腔332后，保证过渡腔332内的余料被清理干净，保证下次挤压的正常进行；伸缩杆46的一端开设有螺旋凹槽461，伸缩杆46的内表面进行涂层处理；轴芯47为矩形花键轴，矩形花键轴采用多齿工作，承载能力好、导向性好，齿根较浅，应力集中小，轴与毂强度削弱小，加工方便，能用磨削方法获得较高的精度。

本发明在工作过程中，挤压模具33和成型模具34贴合密封，挤压组件4将高温的铝坯料送入挤压，通过挤压模具33和成型模具34后形成合格的铝型材通过传送机35送至温控机37内，对其进行降温，从而加强铝型材的结构强度，并通过风冷机36进一步控制温度，一整段的铝型材坯料加工完成后，挤压模具33和成型模具34在滑轨31上分离，切削器32配合挤压组件4对多余余料进行处理；铝型材坯料在挤压模具33内被液压杆41挤压，通过过渡腔332和模芯343后，成型的铝型材会继续在传送机35的带动下，向风冷机36方向运动；一整段的铝型材坯料挤压完成后，挤压模具33和成型模具34通过滑轨31分开，挤压模具33移动到切削机的一侧，切削机将多余的废料进行切除；操作人员根据室内温度、湿度等环境因素可以转动调节销362实现对出风口的风向大小调节，挤压工作完成后，驱动电机44转动，带动轴芯47进行旋转，从而伸缩杆46也会在凸起块的推力下转动，由于矩形凸起45和螺旋凹槽461的配合下，伸缩杆46会向前运动，从而完全进入过渡腔332，在此伸出的期间旋转也会继续，从而保证过渡腔332内的余料被清理干净，保证下次挤压的正常进行。

上述披露的各技术特征并不限于已披露的与其他特征的组合，本领域技术人员还可根据公开目的进行各技术特征之间的其他组合，对本公开内容的各种修改将是显而易见的，并且在不脱离本公开内容的范围的情况下，本文中定义的总体原理可以应用于其他变型。因此，本公开不限于本文所描述的示例和设计，而应被赋予与本文公开的原理和新颖特征象一致的最广泛范围。

Claims (7)

1.一种铝型材挤出成型机，其特征在于，包括机座（1）、液压机（2）、成型机构（3）和挤压组件（4）；所述机座（1）的后端安装有所述液压机（2），液压机（2）靠近机座（1）的一端安装有所述挤压组件（4），挤压组件（4）通过转动伸出中间的部分，伸出的部分推挤所述成型机构（3）内的余料；机座（1）的中间支架（321）部分的侧面安装有内部设置有组合模具的成型机构（3），在挤压成型完成后，组合模具滑动分开，成型机构（3）切削铝型材的不平整部分；挤压组件（4）的位置和成型机构（3）的位置为同轴心布置；

所述成型机构（3）包括滑轨（31）、切削器（32）、挤压模具（33）、成型模具（34）、传送机（35）、风冷机（36）和温控机（37）；所述滑轨（31）的一端固定安装在机座（1）上，滑轨（31）的内侧面水平开设有两条安装凹槽（311），所述挤压模具（33）和所述成型模具（34）滑动在安装凹槽（311）中，所述安装凹槽（311）的截面形状为梯形；所述切削器（32）安装在滑轨（31）的上端，滑轨（31）的另一端固定安装有所述传送机（35），传送机（35）的侧面固定安装有所述温控机（37），温控机（37）的两侧固定安装有风冷机（36）；

所述挤压组件（4）还包括液压杆（41）、配合凹槽（42）、固定销（43）、驱动电机（44）、矩形凸起（45）伸缩杆（46）和轴芯（47）；所述液压杆（41）固定安装在液压机（2）的一端，内部开设有所述配合凹槽（42），配合凹槽（42）的内部固定安装有所述固定销（43），所述驱动电机（44）固定安装在机架的内侧，所述矩形凸起（45）固定安装在配合凹槽（42）的内表面上，所述伸缩杆（46）滑动安装在配合凹槽（42）内，所述轴芯（47）滑动安装在伸缩杆（46）内。

2.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出成型机，其特征在于：滑轨（31）的上端面固定安装有支架（321），所述支架（321）内侧滑动安装有切削刀具（322），所述切削刀具（322）远离风冷机（36）的一侧为刀口（323），切削刀具（322）的侧面开设有减重凹槽（324），所述减重凹槽（324）的容积值为切削刀具（322）体积值的0.3-0.5倍；切削刀具（322）的上方固定安装有2-4根滑动杆（325），支架（321）的上端固定安装有气缸（326）。

3.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出成型机，其特征在于：挤压模具（33）远离成型模具（34）的侧面开设有预备腔（331），挤压模具（33）的另一侧面开设有过渡腔（332），所述过渡腔（332）的截面面积和所述预备腔（331）的截面面积比为1:2，挤压模具（33）靠近成型模具（34）的侧面设置有密封凸起（333）。

4.根据权利要求3所述的一种铝型材挤出成型机，其特征在于：成型模具（34）靠近挤压模具（33）的侧面设置为密封凹陷（341），成型模具（34）沿中轴线开设有成型腔（342），所述成型腔（342）内部固定安装有模芯（343），所述模芯（343）上固定安装有分流柱（344），所述分流柱（344）的高度值为过渡腔（332）宽度值的0.6-0.8倍。

5.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出成型机，其特征在于：风冷机（36）的一端固定安装有通风块（361），所述通风块（361）的上面固定安装有调节销（362），通风块（361）的内部转动安装有风向片（363），风冷机（36）的上端面开设有环形凹槽（364），风冷机（36）的内部转动安装有扇叶（365），所述扇叶（365）的形状为流线形，流线形的扇叶（365）的水平截面为两侧窄中间宽的形状。

6.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出成型机，其特征在于：温控机（37）的上端固定安装有风扇（371），温控机（37）的四周设置为散热鳍片（372），所述散热鳍片（372）的长度由远离传动机方向侧呈阶梯状递减，温控机（37）的内部开设有降温腔（373）。

7.根据权利要求1所述的一种铝型材挤出成型机，其特征在于：伸缩杆（46）的一端开设有螺旋凹槽（461），伸缩杆（46）的内表面进行涂层处理，轴芯（47）为花键轴。