CN117057167B - 一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于高压及超高压容器的设计开发处理及失效评定领域，具体涉及一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法。本发明包括：对应力集中部位进行弹性应力分析；提取出垂直于裂纹所在平面的应力分布数据；把应力分布数据进行离散化，获得离散化数据，各段离散化数据分别进行多项式求解，获得相应段离散化数据的应力分布函数；进行裂纹形状系数的计算；进行裂纹最深点处应力强度因子的计算。本发明有效提升了应力分布数据的拟合精度，进而确保了计算结果的准确性；同时，计算方法也非常高效简洁，工程计算中的实用性高。
Description
技术领域
本发明属于高压及超高压容器的设计开发处理及失效评定领域，具体涉及一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法。
背景技术
高压及超高压容器的应力集中部位，是在制造及使用运行过程中最易损伤的地方，更是最易出现表面裂纹缺陷的区域，通常表现为半椭圆形或半圆形裂纹；GB/T 34019—2017《超高压容器》中明确表述的开孔处裂纹（B型）和盲底裂纹（D型），便是此类应力集中部位中出现的典型裂纹。在高压及超高压容器的设计开发处理及失效评定过程中，需要准确地计算出裂纹尖端的应力强度因子，因为它在含裂纹压力容器剩余强度评定和裂纹扩展剩余寿命计算中是不可或缺的关键参数；尤其对于某些特定裂纹，评定过程中更需重点考察自由表面处以及最深点处应力强度因子的值。因而，在实际工程应用中，找到一种简洁又能保证计算精度的应力集中部位裂纹自由表面和最深点其中之一处的应力强度因子的计算方法，显得尤为重要。
当前，裂纹尖端的应力强度因子的计算方法主要有数学分析法、有限元法、边界配置法及光弹性法等，其中以有限元法居多。对于高压及超高压容器典型裂纹应力强度因子的计算，ASME BPVC.Ⅷ.3-2021《AlternativeRules for Construction of High PressureVessels》中的非强制性附录D和GB 34019—2017《超高压容器》中的附录F中都有所提及，两个业内常见标准也都给出了A型裂纹（筒体内壁轴-径向裂纹）的详细计算步骤，即：将应力分布数据进行拟合后，再根据拟合系数及裂纹形状等，进而计算出相应的应力强度因子值。但，对于开孔处裂纹（B型）和盲底裂纹（D型），标准仅是提到可以参照A型裂纹计算方法得出，而并未见具体计算流程。
然而，实际高压及超高压容器应力集中部位的应力分布特点为：应力梯度变换大，且衰减由快变慢，即应力起初会随着从裂纹表面所测得距离的加大呈“快速下降”趋势，到一定的距离后再呈“平稳下降”趋势。因此，如果惯性地按照传统的A型裂纹计算方法，由于上述大幅度变化的应力梯度因素影响，其应力分布数据往往无法进行合适的拟合，或者拟合出来的曲线与实际数据相差甚远，随之导致应力集中部位最深点处应力强度因子的计算结果必然会和实际值有较大偏差，从而无法作为评定过程中的准确判据。当然，此时可以换用数值分析方法对含裂纹结构进行专门的断裂力学分析，但计算过程会很繁琐且收敛难度大，造成的计算成本很高，这也是目前极少采用这类断裂力学分析的主因之一。因而，是否能研发出一种针对应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子计算方法，为本领域近年来所亟待解决的技术难题。
发明内容
本发明的目的是克服上述现有技术的不足，提供一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，本发明有效提升了应力分布数据的拟合精度，进而确保了计算结果的准确性；同时，计算方法也非常高效简洁，工程计算中的实用性高。
为实现上述目的，本发明采用了以下技术方案：
一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于包括以下步骤：
S1.根据容器结构及载荷参数，对应力集中部位进行弹性应力分析；
S2.根据分析的结果，提取出垂直于裂纹所在平面的应力分布数据；
S3.把应力分布数据进行离散化，获得离散化数据，各段离散化数据分别进行多项式求解，获得相应段离散化数据的应力分布函数；
S4.进行裂纹形状系数的计算；
S5.进行裂纹最深点处应力强度因子的计算。
优选的，步骤S3中，每三组彼此相邻的应力分布数据形成一段离散化数据，各相邻段离散化数据之间彼此衔接，以保证连续性；
具体包括以下子步骤：
S31.按下式求取第i段离散化数据的多项式系数a 0i 、a 1i 及a 2i ：
式中：
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第/>组对应的应力值，单位MPa；
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i组对应的应力值，单位MPa；
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第/>组对应的应力值，单位MPa；
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第/>组对应的深度值，单位mm；
x 2i 为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i组对应的深度值，单位mm；
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第/>组对应的深度值，单位mm；
S32.以下式进行第i段离散化数据的应力分布函数y i (x)的求解：
式中：
x为裂纹自由表面起所测得的距离，也即深度，为变量，，单位mm；
n为离散化的总段数。
优选的，步骤S5包括以下子步骤：
S51.进行分应力强度因子K I,0 ～K I,4的计算：
式中：
为裂纹深度值，为常量，单位mm；
S52.以下式计算裂纹最深点处应力强度因子：
式中：
p i为容器的内压力，单位MPa；
Q为裂纹形状系数；
M 1A ～M 4A均为中间系数，计算公式如下：
G 0 ～G 3均为裂纹最深点处系数，按GB 34019—2017《超高压容器》中的表F.1取值，在表F.1所给出值之间的取插值。
优选的，步骤S4中，以下式计算裂纹形状系数Q：
式中：
为裂纹长度值，单位mm；
为裂纹深度值与裂纹长度值的比值。
优选的，对1/4圆形裂纹或半圆形裂纹，= 0.5。
优选的，步骤S1中，对应力集中部位进行弹性应力分析时，通过ANSYS分析软件，采用数值计算方法进行线弹性应力分析得出。
优选的，步骤S2中，使用ANSYS分析软件沿裂纹扩展方向定义路径，提取出沿该路径上的应力分布数据，即得到所需的垂直于裂纹所在平面的应力分布数据。
本发明的有益效果在于：
1）计算结果精度高。本发明所提的计算方法，是把应力集中部位的应力分布数据进行多段离散化分别求解，用多段的离散化数据进行高精度表征，进而最终计算出裂纹最深点处应力强度因子值。如此，也就保证了应力分布数据的拟合精度，克服了现有方法计算精度不足的缺点。
2）计算方法快速简洁。本发明所提的计算方法，不需要采用数值分析方法对含裂纹结构进行专门的断裂力学分析，仅在弹性应力分析的基础之上进行代数计算即可。计算过程简洁快速，也保证了工程计算中的实用性。
附图说明
图1为实施例1的计算流程图；
图2为开孔处裂纹存在形态及受力结构图；
图3为实施例1中，超高压容器开孔处弹性应力分析结果图；
图4为实施例1中，开孔处裂纹所在平面处定义的路径显示图；
图5为实施例1中，本发明与传统方法的应力分布数据拟合对比图；
图6为实施例1中，本发明与传统方法的开孔处裂纹最深点处应力强度因子计算结果对比图；
图7为实施例2中，本发明与传统方法的应力分布数据拟合对比图；
图8为实施例2中，本发明与传统方法的裂纹最深点处应力强度因子计算结果对比图。
具体实施方式
为便于理解，此处结合图1-图8，对本发明的具体结构及工作方式作以下进一步描述：
首先需要说明，高压及超高压容器作为一种流程工业设备，在容器上开孔是不可避免的。对于高压及超高压容器来说，开孔处的应力集中系数很高，是最易萌生表面裂纹的区域，通常为1/4圆形裂纹或半圆形裂纹，主要从开孔受压侧内拐角处萌生进而扩展至外壁。在设计开发处理及失效评定时，对于此类开孔处的裂纹，我们最为关心的是最深点处（）的应力强度因子，因为此值关系着裂纹是否会失稳扩展至外壁，进而导致容器发生脆性破裂。
高压及超高压容器的开孔处在表面裂纹缺陷及内压载荷下的力学模型如图2所示。
为此，如图1所示，本发明采用的实施步骤如下：
1、根据高压及超高压容器的结构及运行载荷条件，对开孔处进行弹性应力分析。
具体操作时，高压及超高压容器开孔处应力分布复杂，无法用解析法直接求得，可利用ANSYS或其他分析软件，采用数值计算方法进行线弹性应力分析得出。当然，分析结果需根据容器的结构及载荷，进行模型建立、网格划分、加载求解等步骤，此为常规流程，就不再赘述。
2、根据应力分析的结果，提取出垂直于裂纹所在平面的应力分布数据。
具体操作时，由于开孔处最大应力点一般在开孔受压侧内拐角处，裂纹也是从此处萌生进而扩展至外壁，此类裂纹通常为1/4圆形裂纹或半圆形裂纹，一般沿45°方向扩展。因此，可在ANSYS分析软件中沿裂纹扩展方向定义路径，提取出沿该路径上的应力分布数据，就可得到所需的垂直于裂纹所在平面的应力分布数据。
3、测量出开孔处的裂纹深度值，将应力分布数据进行多段离散化，并进行各段离散化数据的求解。各段离散化数据分别进行多项式求解，每段函数之间应保持数值连续，不得有间断。
更具体包括：
3.1、考虑到计算过程的简洁性，又兼顾计算结果的准确度，该步骤优先考虑进行二次多项式求解，即每三组应力分布数据进行分段，每段离散化数据之间首尾连接，这样可保证各段数据之间的连续性，包括：
1）以下式进行第i段离散化数据的应力分布函数y i (x)的求解：
式中：
x为裂纹自由表面起所测得的距离，也即深度，为变量，，单位mm；
n为离散化的总段数。
2）第i段离散化数据的多项式系数a 0i 、a 1i 、a 2i 按下式计算：
式中：
为应力分布数据中第/>组对应的应力值，单位MPa；
为应力分布数据中第2i组对应的应力值，单位MPa；
为应力分布数据中第/>组对应的应力值，单位MPa；
为应力分布数据中第/>组对应的深度值，单位mm；
x 2i 为应力分布数据中第2i组对应的深度值，单位mm；
为应力分布数据中第/>组对应的深度值，单位mm。
4、按下式计算裂纹形状系数Q：
式中：
为裂纹深度值，在本发明裂纹下是常量，单位mm；
为裂纹长度值，单位mm；
为裂纹深度值与裂纹长度值的比值；对1/4圆形裂纹或半圆形裂纹，/>=0.5。
5、以下式计算裂纹最深点处应力强度因子：
式中：
p i为容器的内压力，单位MPa；
K I,0 ～K I,4按下式计算：
其中，M1A～M4A按下式计算：
G0～G3则按GB 34019—2017《超高压容器》中的表F.1取值，在表所给出值之间的取插值。
实施例1：
假定某台超高压容器承受的内压为200MPa，工作温度为常温；筒体内径为200mm，外径为320mm，筒体处开孔直径为15mm。在开孔处的截面处有一处1/4圆形裂纹，裂纹深度值为13.9mm。
通过本发明所提计算方法，进行该裂纹的裂纹最深点处应力强度因子的计算，具体步骤包括：
1、按1/4对称模型对容器开孔处进行弹性应力分析。
通过ANSYS软件进行模型建立、网格划分、加载求解等步骤得出的应力分析结果如图3所示。
2、根据裂纹所在的平面定义路径，可提取出沿路径上的应力分布数据，即垂直于裂纹所在平面的应力分布数据，定义的路径如图3所示。
3、进行数据多段离散化，对各段的离散化数据分别进行二次多项式求解，最终求解的函数绘制结果如图4所示。
从图4中可以明显看出，如果按传统方法对应力分布数据进行三次多项式拟合，拟合出来的结果与原始数据相差较大，拟合效果很差；而按本发明求解值与原始数据都能对逐一对应上，表征精度很高。
4、计算出此裂纹形状系数Q=2.4635。
5、计算出此裂纹最深点处应力强度因子=114.2MPa·m1/2。
当然，按本发明的流程，也可继续求解出各个裂纹深度下最深点处应力强度因子值，最终获得的本发明与传统方法求解出的结果如图5所示。
从图5中可以看出，本发明的计算结果与传统方法计算结果相差较大，相对误差最大可接近13%。
实施例1表明，应用本发明中所提的计算方法，数据离散化形成的分段函数求解所表征的结果，明显比传统方法所拟合的计算结果更为精确，这也必然使得后续的最深点处应力强度因子计算结果更为精确。应用本发明中所提的计算方法，不需要采用数值分析方法对含裂纹开孔结构进行专门的断裂力学分析，只需在弹性分析的基础之上进行代数运算便可得出计算结果，简洁快速，适合于工程中的应用。
该实施例1体现出了本发明在应力分布复杂的开孔处计算的优越性。
实施例2：
高压及超高压容器开孔处应力分布复杂，因此传统方法力有不及。但是需承认的是，对于其他的结构连续部位的应力分布数据，传统方法中的三次多项式拟合结果还是可以很好地表征垂直于裂纹所在平面的应力分布，即对于结构连续部位的应力分布数据，用传统方法可得出精准的裂纹最深点处应力强度因子值。
鉴于此，此处以一组沿筒体壁厚方向的应力分布数据为例，进行传统方法与本发明计算结果的对比，从而验证本发明的计算流程的可靠性。需注意，此处计算的对象并非为应力分布复杂的开孔处，而是应力分布平缓的结构连续部位：
假定某台超高压容器承受的内压为200MPa，温度为常温；筒体内径为200mm，外径为320mm，沿着壁厚方向存在半圆形裂纹。
具体步骤包括：
1、通过拉美公式，可得出沿筒体壁厚的环向应力数据，即垂直于裂纹所在平面的应力分布数据。
2、根据应力分布数据，按本发明进行数据多段离散化，对各段的离散化数据分别进行二次多项式求解，最终求解的函数绘制结果如图7所示。
从图7中可以明显看出，本发明的计算结果与传统方法的计算结果几乎重合，这表明：就应力分布平缓的结构连续部位而言，两种方法对应力分布数据的表征精度都极高。
3、按裂纹深度值与裂纹长度值的比值为1/2，即半圆形裂纹考虑时，通过本发明及传统方法分别求解出各个裂纹深度下最深点处应力强度因子值，结果如图8所示。
从图8中可以明显看出，就应力分布平缓的结构连续部位而言，本发明的计算结果与传统方法计算结果几乎重合，相对误差基本稳定在0%左右。
实施例2表明了本发明的计算流程具有极佳的可靠性。
当然，对于本领域技术人员而言，本发明不限于上述示范性实施例的细节，而还包括在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现的相同或类似方式。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
本发明未详细描述的技术部分均为公知技术。
Claims (6)
1.一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于包括以下步骤：
S1.根据容器结构及载荷参数，对应力集中部位进行弹性应力分析；
S2.根据分析的结果，提取出垂直于裂纹所在平面的应力分布数据；
S3.把应力分布数据进行离散化，获得离散化数据，各段离散化数据分别进行多项式求解，获得相应段离散化数据的应力分布函数；
S4.进行裂纹形状系数的计算；
S5.进行裂纹最深点处应力强度因子的计算；
步骤S3中，每三组彼此相邻的应力分布数据形成一段离散化数据，各相邻段离散化数据之间彼此衔接，以保证连续性；
具体包括以下子步骤：
S31.按下式求取第i段离散化数据的多项式系数a 0i 、a 1i 及a 2i ：
式中：
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i−1组对应的应力值，单位MPa；
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i组对应的应力值，单位MPa；
为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i+1组对应的应力值，单位MPa；
x 2i−1为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i−1组对应的深度值，单位mm；
x 2i 为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i组对应的深度值，单位mm；
x 2i+1为步骤S2中所提取的应力分布数据中第2i+1组对应的深度值，单位mm；
S32.以下式进行第i段离散化数据的应力分布函数y i (x)的求解：
式中：
x为裂纹自由表面起所测得的距离，也即深度，为变量，x 2i−1≤x≤x 2i+1，单位mm；
n为离散化的总段数。
2.根据权利要求1所述的一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于：步骤S5包括以下子步骤：
S51.进行分应力强度因子K I,0 ～K I,4的计算：
式中：
为裂纹深度值，为常量，单位mm；
S52.以下式计算裂纹最深点处应力强度因子：
式中：
p i为容器的内压力，单位MPa；
Q为裂纹形状系数；
M 1A ～M 4A 均为中间系数，计算公式如下：
G 0 ～ G 3均为裂纹最深点处系数。
3.根据权利要求2所述的一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于：步骤S4中，以下式计算裂纹形状系数Q：
式中：
为裂纹长度值，单位mm；
为裂纹深度值与裂纹长度值的比值。
4.根据权利要求3所述的一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于：对1/4圆形裂纹或半圆形裂纹，。
5.根据权利要求1或2或3或4所述的一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于：步骤S1中，对应力集中部位进行弹性应力分析时，通过ANSYS分析软件，采用数值计算方法进行线弹性应力分析得出。
6.根据权利要求1或2或3或4所述的一种应力集中部位裂纹最深点处应力强度因子的计算方法，其特征在于：步骤S2中，使用ANSYS分析软件沿裂纹扩展方向定义路径，提取出沿该路径上的应力分布数据，即得到所需的垂直于裂纹所在平面的应力分布数据。
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