CN117052420A - 一种隧道洞口施工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种隧道洞口施工方法，包括有如下的施工流程：S1：施工准备；S2：沟槽开挖；S3：洞口刷坡；S4：对支护面进行SNS主动防护网施工；S5：喷混凝土，进行S4时进行初喷混凝土，S4完成后，进行混凝土复喷；S6：中导洞超前小导管施工；S7：中导洞开挖及支护施工；S8：主洞管棚施工，依次进行搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、注浆、清孔以及充填M30水泥砂浆，对发生边仰坡顺层滑坍的软岩隧道洞口进行有效加固，防止隧道进出口在开挖或运营过程中出现过大变形、塌方、整体移动和裂隙等破坏。
Description
技术领域
本发明涉及隧道施工工艺技术领域，具体涉及一种隧道洞口施工方法。
背景技术
隧道洞口施工常常需要面临很多自然条件导致的技术问题如单侧偏压洞口的支护、挖掘施工，在工期紧张时需要投入大量的人力物力，需要科学地统筹安排。
浅埋、偏压是隧道施工中常见的地质因素，其中浅埋是由于隧道上的覆盖不能满足隧道开挖施工的需求，容易出现地表深陷，受到降水的影响，极其容易引起洞口滑坡的现象，不利于工程的安全，偏压是造成隧道支护承载能力下降，引起隧道拱体变形的关键因素，其中造成偏压的因素较多，可以分为施工因素、地质因素和地形因素，施工因素主要是由于施工方法选择问题，施工方法选择不够合理，引起开挖断面出现局部坍塌的现象，从而导致围岩整体的稳定性下降，进而引起围岩的受压紊乱，进而导致偏压产生；地质因素，如果围岩的形态软弱和自稳定性不佳的情况，再加上施工的扰动，就会引起偏压问题；地形因素，主要是由于隧道依托于山体建设，这也就使得地形存在倾斜度，使得围岩具有较大的侧压作用，再加上浅埋段的影响，也就会引起偏压。
发明内容
本发明的目的在于针对上述存在的问题和不足，提供一种隧道洞口施工方法，提升了整体的工作效率。
本发明所解决的技术问题为：
（1）围岩整体的稳定性下降，进而引起围岩的受压紊乱，进而导致偏压产生；
（2）隧道依托于山体建设，使得地形存在倾斜度，使得围岩具有较大的侧压作用。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：一种隧道洞口施工方法，包括有如下的施工流程：
S1：施工准备，清理测量；
S2：沟槽开挖，修建截水沟和急流槽；
S3：洞口刷坡，按放样的设计坡率刷坡线开挖，用坡度架控制刷坡坡率；
S4：对支护面进行SNS主动防护网施工；
S5：喷混凝土，进行S4时进行初喷混凝土，S4完成后，进行混凝土复喷；
S6：中导洞超前小导管施工，在中导洞套拱浇筑验收后安装中导洞超前小导管，洞口端用2M长套拱作为中导洞超前小导管及主洞大管棚导向墙；
S7：中导洞开挖及支护施工，对洞口偏压段边坡进行加固，先清除坡面，在进行SNS主动防护网安装施工；
S8：主洞管棚施工，依次进行下列工序，搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、注浆、清孔以及充填M30水泥砂浆。
作为发明进一步的方案，S2包括以下步骤：先做洞顶截水沟的开挖及M10浆砌片石，在洞口边仰坡开口线5米以外施工洞顶截水沟，根据断面尺寸确定开挖大小，进行施工放样，确定开挖范围，截水沟离坡顶距离不小于5m，截水沟每隔10m设置一道断缝，截水沟完成后先进行洞口沉降及位移观测点布置后再进行步骤S3。
作为发明进一步的方案，S4包括以下步骤：
S41：边坡清理，清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石；
S42：测量标点，在坡面上画出需施工安设锚杆的孔位；
S43：钻孔清孔，采用高压风枪清孔，孔位偏差不大于15mm，钻孔方向与岩层主要结构面垂直，水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径15mm，孔深偏差不大于50mm；
S44：先注浆后插入锚杆，然后加垫板和螺母，注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆管应插至距孔底5～10cm处，锚杆杆体插入长度不得短于设计长度的95%，若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆，锚杆安设时应按1%且不少于3根的锚杆预留长出喷射砼面层10cm；
S45：安装纵横向支撑绳，锚杆注浆施工完成后，安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2～4个绳卡与锚杆外露环套固定连接，支撑绳长度小于15m时为2个，大于30m时为4个，其间为3个；
S46：铺挂格栅网，从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间以及必要时格栅网与支撑绳间用φ1.5铁丝按1m间距进行扎结，当坡度小于45°时，扎结点间距不得大于2m，当坡度大于45°时，扎结点间距不得大于1m；
S47：铺设钢绳网并缝合，从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为φ8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m或27m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端用两个绳卡与网绳进行固定联结。
作为发明进一步的方案，S3包括以下步骤，洞口刷坡开挖时自上而下开挖至仰坡坡底标高，在仰坡坡底标高以下部分按照长管棚套拱厚度弧线、中间预留核心土开挖，预留核心土作为套拱及长管棚施工平台，挖掘机按放样的设计坡率刷坡线开挖，用坡度架控制刷坡坡率，人工修整，每次开挖高度为2～3m，测量复核坡率无误后，及时进行临时支护施工，边仰坡土石方挖至隧道成洞面外顶标高以下2米部分，做一平台为大管棚施工使用，并对坡面作锚喷支护。
作为发明进一步的方案，步骤S6中，套拱作为管棚的固定端，拱内设四榀I20a型钢拱架，I20a工字钢纵向间距为60cm，拱架之间采用C22纵向连接筋连接，连接筋环向间距为100cm，并在钢架支护内外缘交错布置，然后浇注80cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。
作为发明进一步的方案，S4和S5中对混凝土的喷射采用湿喷法喷射混凝土，支护紧随开挖面及时施作，施工前先自上而下吹净岩面，埋设标志钉，喷射距离为0.6～1.2m，且垂直于岩面，初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度，施喷时由下而上、分段进行，喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。
作为发明进一步的方案，步骤S8包括以下步骤：
S81：管棚超前预支护采用外径Φ108mm，壁厚6mm的热轧无缝尖管，按每段4～6m分段拼装达到设计长度，钢管前端呈尖锥状，尾部焊接Φ10加劲箍，管壁四周钻4排Φ16压浆孔；
S82：钻孔，套拱中预埋的Φ133孔口管作为导向管进行钻孔，坡面先喷一层素混凝土作为止浆墙，施工时钢管沿隧道开挖轮廓线周边以1º～3º外插打入围岩；
S83：送管，先钻大于棚管直径的引导孔，然后将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底，逐根连接，相邻管的接头前后错开，避免接头在同一截面受力，采取奇数孔第一节的节长6m，偶数孔第一节的节长3m，以后每节均为6m以此方法将相邻近管接头错开；
S84：下钢筋笼，钢筋笼由4根C20的螺纹钢筋组成，中间内衬一Φ42×4mm厚的导管环，间距1.5m，随后管口封闭；
S85：管棚注浆，判断地下水是否丰富，如丰富则用水泥-水玻璃双液浆，如不丰富则用水泥浆液。
作为发明进一步的方案，S85进行时，注浆压力初压为0.5～1Mpa，终压2.0Mpa，并持压5～10min，浆液达到设计80%以上后停止注浆，注浆时从下而上、跳孔注浆，有孔钢管已全部注浆完毕后，再进行无孔钢管的钻孔、安设，注浆结束后，先对钢管进行清孔，清孔完毕后立即用M30砂浆进行充填，并注意注浆管口埋入砂浆深度不得少于30cm。
作为发明进一步的方案，注浆液采用1：1水泥浆，添加3%水玻璃，模数：m=2.5-3.0，浓度Be=43-45，注浆管采用Φ60*5mmPVC打孔塑料管，埋入原地面不小于1.5m，管壁每隔15cm交错布眼，孔眼直径10mm，孔心间距为200cm梅花布置状，注浆压力不小于2.0MPa。
作为发明进一步的方案，S34包括以下步骤：凿岩机先给风或水，然后钻进，在破碎岩中钻进时，放慢钻进速度，多回转，少冲击，注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的现象，后撤锚杆500mm左右，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢推进，直到设计深度，锚杆体钻进至设计深度后，用风和水吹洗，直至孔口返水或返气后，方可将钻机和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，再临时固定好杆体，在浆液终凝之前，不得敲击、碰撞或施加任何其他荷载，锚杆内灌注的浆体强度达5Mpa后，上紧螺母。
本发明的有益效果：
（1）通过在洞口开挖施工前进行测量方面的准备工作，方便在后续施工时进行测量工作，节省人力物力，通过预埋地表沉降观测装置，方便对后续施工过程进行合理的控制，避免工程出现较大的误差，能对发生边仰坡顺层滑坍的软岩隧道洞口进行有效加固，防止隧道进出口在开挖或运营过程中出现过大变形、塌方、整体移动和裂隙等破坏；
（2）在注浆后经过对开挖掌子面围岩观察发现破碎围岩缝隙中充满了浆液，围岩的完整程度得到明显改善，并且对洞口段地基进行加固处理，并进行超前大管棚施工，有效地提高洞口的稳定支护能力，对放线后的区域进行土层浸泡，利用水浸泡使地表土层松动，这个过程中水渗入到土质中，将原本固化的岩石土体分离和软化，在降低挖掘难度的同时，避免干燥的土层开挖容易产生灰尘，起到降尘的作用；并对施工过程中的作业进行测量、监控、预报，及时管控的方式，使得施工精度高；综合成本低，对环境的破坏小；
（3）挡墙和超前管棚施作完成后，在隧道顶部回填片石混凝土为暗掘创造了条件，而且在长管棚防护下确保了掘进安全，通过一些必要的措施及施工方式，降低地质因素及施工过程对岩层的扰动，进而达到提升施工安全和效率的目的，从长远看，由于对山体及洞内做了加强处理，为今后隧道运营安全提供了保障。
附图说明
为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
图1为本发明整体的工序示意图；
图2为本发明的SNS主动防护网施工的工序示意图；
图3为本发明的主洞管棚施工的工序示意图；
具体实施方式
为更进一步阐述本发明为实现预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合附图及较佳实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。
请参阅图1所示：一种隧道洞口施工方法，包括有如下的施工流程：
S1：施工准备，隧道洞口施工先清理危石、对边坡进行测量；
S2：沟槽开挖，采用坡面自然排水，修建截水沟和急流槽；
S3：洞口刷坡，按放样的设计坡率刷坡线开挖，用坡度架控制刷坡坡率；
S4：进行SNS主动防护网施工，依次进行边坡清理、测量、标点、钻孔、清孔、安装锚杆、注浆、安装纵横向支撑绳、铺挂格栅网、铺设钢绳网并缝合的施工过程；
S5：复喷混凝土，进行S4时进行初喷混凝土，S4完成后，进行混凝土复喷，使混凝土厚度达到设计厚度并均匀分布；
S6：中导洞超前小导管施工，在中导洞套拱浇筑验收后安装中导洞超前小导管，洞口端用2M长套拱作为中导洞超前小导管及主洞大管棚导向墙；
S7：中导洞开挖及支护施工，对洞口偏压段边坡进行加固，中导洞施工前，先清除坡面，洞口左侧采用Φ22早强砂浆锚杆进行加固，间距1.50×1.50m，长度4.0m，梅花形布置；20×20cmΦ8钢筋网；15cm厚C20喷射混凝土；Φ25中空注浆锚杆，长度4.0m，间距1.50×1.50m；SNS主动防护网；
S8：主洞管棚施工，依次进行下列工序，搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、注浆、清孔以及充填M30水泥砂浆。
S2包括以下步骤：先做洞顶截水沟的开挖及M10浆砌片石，在洞口边仰坡开口线5米以外施工洞顶截水沟，根据断面尺寸确定开挖大小，进行施工放样，确定开挖范围，截水沟离坡顶距离不小于5m，截水沟每隔10m设置一道断缝，缝用沥青麻絮填塞，截水沟完成后先进行洞口沉降及位移观测点布置后再进行步骤S3，沟槽开挖做到开挖一段施工一段防护一段。
S34包括以下步骤：安装锚杆时，锚杆对准设计的锚孔位置，凿岩机先给风或水，然后钻进，在破碎岩中钻进时，钻头在水孔中易堵塞，放慢钻进速度，多回转，少冲击，注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的现象，后撤锚杆500mm左右，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢推进，直到设计深度，锚杆体钻进至设计深度后，用风和水吹洗，直至孔口返水或返气后，方可将钻机和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，再临时固定好杆体，在浆液终凝之前，不得敲击、碰撞或施加任何其他荷载，锚杆内灌注的浆体强度达5Mpa后，上紧螺母。
S4包括以下步骤：
S41：边坡清理，清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石，对局部堆积体和凸起体以及其他不利于施工安装和影响系统安装后正常功能发挥的局部地形进行适当修整；
S42：测量标点，在坡面上画出需施工安设锚杆的孔位；
S43：钻孔清孔，采用YT-28风钻钻孔、高压风枪清孔，孔位偏差不大于15mm，钻孔方向与岩层主要结构面垂直，水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径15mm，孔深偏差不大于50mm；
S44：先注浆后插入锚杆，然后加垫板和螺母，待锚杆与砂浆有一定的强度后，拧紧螺母，注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆管应插至距孔底5～10cm处，随浆料的注入缓慢匀速拔出，随即迅速将杆体插入，锚杆杆体插入长度不得短于设计长度的95%，若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆，锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物，锚杆安设时应按1%且不少于3根的锚杆预留长出喷射砼面层10cm，作为后期拉拔试验用；
S45：安装纵横向支撑绳，锚杆注浆施工完成后，安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2～4个绳卡与锚杆外露环套固定连接，支撑绳长度小于15m时为2个，大于30m时为4个，其间为3个；
S46：铺挂格栅网，从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间以及必要时格栅网与支撑绳间用φ1.5铁丝按1m间距进行扎结，当坡度小于45°时，扎结点间距不得大于2m，当坡度大于45°时，扎结点间距不得大于1m；
S47：铺设钢绳网并缝合，从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为φ8钢绳，每张钢绳网均用一根长约31m或27m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端用两个绳卡与网绳进行固定联结。
S3包括以下步骤：洞口刷坡开挖时自上而下开挖至仰坡坡底标高，在仰坡坡底标高以下部分按照长管棚套拱厚度弧线、中间预留核心土开挖，预留核心土作为套拱及长管棚施工平台，挖掘机按放样的设计坡率刷坡线开挖，用坡度架控制刷坡坡率，人工修整，每次开挖高度为2～3m，测量复核坡率无误后，及时进行锚杆、挂网及喷射混凝土临时支护施工，边仰坡土石方挖至隧道成洞面外顶标高以下2米部分，做一平台为大管棚施工使用，并对坡面作锚喷支护。
步骤S6中，套拱作为管棚的固定端，拱内设四榀I20a型钢拱架，I20a工字钢纵向间距为60cm，拱架之间采用C22纵向连接筋连接，连接筋环向间距为100cm，并在钢架支护内外缘交错布置，然后浇注80cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。
S4和S5中对混凝土的喷射采用湿喷法喷射混凝土，由洞外拌和站集中拌料，混凝土运输车运到工作面，支护紧随开挖面及时施作，施工前先用高压风自上而下吹净岩面，埋设控制喷射混凝土厚度的标志钉，喷射距离为0.6～1.2m，且垂直于岩面，初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度，施喷时由下而上、分段进行，喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。
步骤S8包括以下步骤：
S81：管棚超前预支护采用外径Φ108mm，壁厚6mm的热轧无缝尖管，按每段4～6m分段拼装达到设计长度，钢管前端呈尖锥状，尾部焊接Φ10加劲箍，管壁四周钻4排Φ16压浆孔；
S82：钻孔，套拱中预埋的Φ133孔口管作为导向管进行钻孔，坡面先喷一层素混凝土作为止浆墙，施工时钢管沿隧道开挖轮廓线周边以1º～3º外插打入围岩，插入钢筋笼，再灌注浆液，其环向布置间距为40cm；
S83：送管，先钻大于棚管直径的引导孔，然后利用钻机的冲击和推力，将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底，逐根连接，接长管件应满足管棚受力要求，相邻管的接头应前后错开，避免接头在同一截面受力，采取奇数孔第一节的节长6m，偶数孔第一节的节长3m，以后每节均为6m以此方法将相临近管接头错开；
S84：下钢筋笼，钢筋笼由4根C20的螺纹钢筋组成，中间内衬一Φ42×4mm厚的导管环，间距1.5m，增强大导管的整体刚度和强度，随后管口封闭；
S85：管棚注浆，判断地下水是否丰富，如丰富则用水泥-水玻璃双液浆，如不丰富则用水泥浆液。
S85进行时，注浆压力初压为0.5～1Mpa，终压2.0Mpa，并持压5～10min，浆液达到设计80%以上后停止注浆，注浆时从下而上、跳孔注浆，有孔钢管已全部注浆完毕后，再进行无孔钢管的钻孔、安设，注浆结束后，先对钢管进行清孔，清孔完毕后立即用M30砂浆进行充填，增加钢管强度，并注意注浆管口埋入砂浆深度不得少于30cm；
注浆液采用1：1水泥浆，添加3%水玻璃，模数：m=2.5-3.0，浓度Be=43-45，注浆管采用Φ60*5mmPVC打孔塑料管，埋入原地面不小于1.5m，管壁每隔15cm交错布眼，孔眼直径10mm，孔心间距为200cm梅花布置状，注浆压力不小于2.0MPa。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何本领域技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容做出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简介修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
Claims (10)
1.一种隧道洞口施工方法，其特征在于，包括有如下的施工流程：
S1：施工准备，清理测量；
S2：沟槽开挖，修建截水沟和急流槽；
S3：洞口刷坡，按放样的设计坡率刷坡线开挖，用坡度架控制刷坡坡率；
S4：对支护面进行SNS主动防护网施工；
S5：喷混凝土，进行S4时进行初喷混凝土，S4完成后，进行混凝土复喷；
S6：中导洞超前小导管施工，在中导洞套拱浇筑验收后安装中导洞超前小导管，洞口端用2M长套拱作为中导洞超前小导管及主洞大管棚导向墙；
S7：中导洞开挖及支护施工，对洞口偏压段边坡进行加固，先清除坡面，在进行SNS主动防护网安装施工；
S8：主洞管棚施工，依次进行下列工序，搭钻孔平台、安装钻机、钻孔、清孔、验孔、安装管棚钢管、注浆、清孔以及充填M30水泥砂浆。
2.根据权利要求1所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，S2包括以下步骤：先做洞顶截水沟的开挖及M10浆砌片石，在洞口边仰坡开口线5米以外施工洞顶截水沟，根据断面尺寸确定开挖大小，进行施工放样，确定开挖范围，截水沟离坡顶距离不小于5m，截水沟每隔10m设置一道断缝，截水沟完成后先进行洞口沉降及位移观测点布置后再进行步骤S3。
3.根据权利要求1所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，S4包括以下步骤：
S41：边坡清理，清除坡面防护区域内威胁施工安全的浮土及浮石；
S42：测量标点，在坡面上画出需施工安设锚杆的孔位；
S43：钻孔清孔，采用高压风枪清孔，孔位偏差不大于15mm，钻孔方向与岩层主要结构面垂直，水泥砂浆锚杆孔径大于杆体直径15mm，孔深偏差不大于50mm；
S44：先注浆后插入锚杆，然后加垫板和螺母，注浆孔口压力不得大于0.4MPa，注浆管应插至距孔底5～10cm处，锚杆杆体插入长度不得短于设计长度的95%，若孔口无砂浆流出，应将杆体拔出重新注浆，锚杆安设时应按1%且不少于3根的锚杆预留长出喷射砼面层10cm；
S45：安装纵横向支撑绳，锚杆注浆施工完成后，安装纵横向支撑绳，张拉紧后两端各用2～4个绳卡与锚杆外露环套固定连接，支撑绳长度小于15m时为2个，大于30m时为4个，其间为3个；
S46：铺挂格栅网，从上向下铺挂格栅网，格栅网间重叠宽度不小于5cm，两张格栅网间以及格栅网与支撑绳间用φ1.5铁丝按1m间距进行扎结，当坡度小于45°时，扎结点间距不得大于2m，当坡度大于45°时，扎结点间距不得大于1m；
S47：铺设钢绳网并缝合，从上向下铺设钢绳网并缝合，缝合绳为φ8钢绳，每张钢绳网均用一根长31m或27m的缝合绳与四周支撑绳进行缝合并预张拉，缝合绳两端用两个绳卡与网绳进行固定联结。
4.根据权利要求1所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，S3包括以下步骤，洞口刷坡开挖时自上而下开挖至仰坡坡底标高，在仰坡坡底标高以下部分按照长管棚套拱厚度弧线、中间预留核心土开挖，预留核心土作为套拱及长管棚施工平台，挖掘机按放样的设计坡率刷坡线开挖，用坡度架控制刷坡坡率，人工修整，每次开挖高度为2～3m，测量复核坡率无误后，及时进行临时支护施工，边仰坡土石方挖至隧道成洞面外顶标高以下2米部分，做一平台为大管棚施工使用，并对坡面作锚喷支护。
5.根据权利要求1所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，步骤S6中，套拱作为管棚的固定端，拱内设四榀I20a型钢拱架，I20a工字钢纵向间距为60cm，拱架之间采用C22纵向连接筋连接，连接筋环向间距为100cm，并在钢架支护内外缘交错布置，然后浇注80cm厚的C25砼包裹钢支撑和导向管。
6.根据权利要求1所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，S4和S5中对混凝土的喷射采用湿喷法喷射混凝土，支护紧随开挖面及时施作，施工前先自上而下吹净岩面，埋设标志钉，喷射距离为0.6～1.2m，且垂直于岩面，初喷厚度4～6cm，复喷每次7～10cm，直至设计厚度，施喷时由下而上、分段进行，喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，一圈压半圈，行与行之间搭接20～30cm。
7.根据权利要求1所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，步骤S8包括以下步骤：
S81：管棚超前预支护，采用外径Φ108mm，壁厚6mm的热轧无缝尖管，按每段4～6m分段拼装达到设计长度，钢管前端呈尖锥状，尾部焊接Φ10加劲箍，管壁四周钻4排Φ16压浆孔；
S82：钻孔，套拱中预埋的Φ133孔口管作为导向管进行钻孔，坡面先喷一层素混凝土作为止浆墙，施工时钢管沿隧道开挖轮廓线周边以1º～3º外插打入围岩；
S83：送管，先钻大于棚管直径的引导孔，然后将安有工作管头的管棚沿引导孔钻进，接长棚管，直至孔底，逐根连接，相邻管的接头前后错开，避免接头在同一截面受力，采取奇数孔第一节的节长6m，偶数孔第一节的节长3m，以后每节均为6m以此方法将相邻近管接头错开；
S84：下钢筋笼，钢筋笼由4根C20的螺纹钢筋组成，中间内衬一Φ42×4mm厚的导管环，间距1.5m，随后管口封闭；
S85：管棚注浆，判断地下水是否丰富，如丰富则用水泥-水玻璃双液浆，如不丰富则用水泥浆液。
8.根据权利要求7所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，S85进行时，注浆压力初压为0.5～1Mpa，终压2.0Mpa，并持压5～10min，浆液达到设计80%以上后停止注浆，注浆时从下而上、跳孔注浆，有孔钢管已全部注浆完毕后，再进行无孔钢管的钻孔、安设，注浆结束后，先对钢管进行清孔，清孔完毕后立即用M30砂浆进行充填，并注意注浆管口埋入砂浆深度不得少于30cm。
9.根据权利要求7所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，注浆液采用1：1水泥浆，添加3%水玻璃，模数：m=2.5-3.0，浓度Be=43-45，注浆管采用Φ60*5mmPVC打孔塑料管，埋入原地面不小于1.5m，管壁每隔15cm交错布眼，孔眼直径10mm，孔心间距为200cm梅花布置状，注浆压力不小于2.0MPa。
10.根据权利要求2所述的一种隧道洞口施工方法，其特征在于，S34包括以下步骤：凿岩机先给风或水，然后钻进，在破碎岩中钻进时，放慢钻进速度，多回转，少冲击，注意水从钻孔中流出的状况，若有水孔堵塞的现象，后撤锚杆500mm，并反复扫孔，使水孔畅通，然后慢慢推进，直到设计深度，锚杆体钻进至设计深度后，用风和水吹洗，直至孔口返水或返气后，方可将钻机和连接套卸下，并及时安装垫板及螺母，再临时固定好杆体，在浆液终凝之前，不得敲击、碰撞或施加任何其他荷载，锚杆内灌注的浆体强度达5Mpa后，上紧螺母。
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- 2023-10-12 CN CN202311315538.7A patent/CN117052420A/zh active Pending
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