CN117010678B - 一种电池模组装配方法及电池模组装配系统 - Google Patents

Abstract

本申请实施例公开了一种电池模组装配方法及电池模组装配系统，所述电池模组装配方法包括：在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，以实现对电池模组装配的全流程管理。如此，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。

Description

一种电池模组装配方法及电池模组装配系统

技术领域

本申请涉及电池制造技术领域，尤其涉及一种电池模组装配方法及电池模组装配系统。

背景技术

在电池单体装配成电池模组的过程中，会在电池单体上线后，对上线的电池单体进行检验，以保证电池单体与电池模组之间的匹配性。但是，这种校验方法下，还会存在电池单体与电池模组不匹配的问题。

发明内容

为解决上述技术问题，本申请实施例期望提供一种电池模组装配方法及电池模组装配系统，可以实现对电池模组装配的全流程管理，解决了相关技术中的电池与电池模组不匹配的问题。

本申请的技术方案是这样实现的：

一种电池模组装配方法，应用于控制设备，所述电池模组装配方法包括：在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，以实现对电池模组装配的全流程管理。

可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控，解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐以及设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

上述方案中，所述在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验，包括：在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，基于所述电池模组装配设备发送的上料阶段的待检数据，对所述至少一个电池单体进行抽检；在所述至少一个电池单体上线后，基于所述电池模组装配设备发送的生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检；在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，基于所述电池模组装配设备发送的装配阶段的待检数据，对所述电池模组中的电池单体进行复检。

可以理解，在上料阶段对电池单体进行抽检，在生产阶段对电池单体进行全检，在装配阶段对电池模组中的电池单体进行复检；如此，在任一阶段出现异常，均可以以立即对异常进行处理，还可以实现对电池模组整个装配过程的全流程管控，提高电池模组装配的有效性，提升最终出站的电池模组的合格率。

上述方案中，所述上料阶段的待检数据包括从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识；所述基于所述电池模组装配设备发送的上料阶段的待检数据，对所述至少一个电池单体进行抽检，包括：接收所述电池模组装配设备发送的所述至少一个第一电池单体的标识；基于所述至少一个第一电池单体的标识，确定所述至少一个第一电池单体的第一电池数据；基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验，以实现对所述至少一个电池单体的抽检。

可以理解，预先存储电池单体的标识与电池数据之间的对应关系，如此，电池模组装配设备只需将至少一个第一电池单体的标识发送至控制设备，不需要发送电池数据，这样可以降低电池模组装配设备与控制设备之间的通信负载，提高抽检的效率。

上述方案中，所述第一电池数据包括所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录；所述基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验，包括：在所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与所述生产工单匹配的情况下，确定表征所述至少一个第一电池单体未出现异常的抽检结果；在所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与所述生产工单不匹配的情况下，确定表征所述至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。

可以理解，将第一电池单体的生产批次与生产工单匹配，是为了确保来料电池单体是当前产线生产电池模组所需的电池单体，以从电池单体与生产工单匹配性的角度对电池单体进行抽检；将第一电池单体的出入库记录与生产工单匹配，是为了从时间管控角度对电池单体进行抽检；如此，确保来料电池单体的合格性和匹配性。

上述方案中，所述生产阶段的待检数据包括所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据；所述基于所述电池模组装配设备发送的生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检，包括：接收所述电池模组装配设备发送的所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据；基于所述上线后的至少一个电池单体的标识，确定所述上线后的至少一个电池单体的第二电池数据；基于所述第二电池数据和生产工单，对所述上线后的至少一个电池单体进行第一全检；基于所述上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能，对所述上线后的至少一个电池单体进行第二全检。

可以理解，基于第二电池数据和生产工单对上线后的至少一个电池单体进行第一全检，是为了从时间管控、以及电池单体与生产工单匹配性的角度对线上电池单体（生产阶段的电池单体）进行全检，以确保线上电池单体的合格性和匹配性；基于上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能对上线后的至少一个电池单体进行第二全检，是为了从电池单体自身性能的角度对线上电池单体进行全检，以从多个角度对线上电池单体进行把控。

上述方案中，所述性能数据包括所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度，所述预设性能包括电池单体的电压和温度之间的关联关系；所述基于所述上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能，对所述上线后的至少一个电池单体进行第二全检，包括：在所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度均满足所述关联关系的情况下，确定表征所述上线后的至少一个电池单体未出现异常的第二全检结果；在所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的电压温度中的至少一个不满足所述关联关系的情况下，确定表征所述上线后的至少一个电池单体存在异常的第二全检结果。

可以理解，将线上电池单体的温度和线上电池单体的电压、与电池单体的电压和温度之间的关联关系进行匹配，可以从电池自身性能的角度对线上电池单体进行全检，保证线上电池单体的合格性。

上述方案中，所述装配阶段的待检数据包括所述电池模组中的至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序；所述基于所述电池模组装配设备发送的装配阶段的待检数据，对所述电池模组中的电池单体进行复检，包括：接收所述电池模组装配设备发送的所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序；基于所述至少一个第二电池单体的标识，确定所述至少一个第二电池单体的第三电池数据；基于所述第三电池数据、所述实时装配顺序和电池模组装配数据对所述电池模组中的电池单体进行复检；所述电池模组装配数据是在装配时存储的。

可以理解，基于第三电池数据、实时装配顺序和电池模组装配数据，是为了从电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度对电池模组中的电池单体进行复检，以确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

上述方案中，所述电池模组装配数据包括参考电池数据和参考装配顺序；所述基于所述第三电池数据、所述实时装配顺序和电池模组装配数据对所述电池模组中的电池单体进行复检，包括：在所述第三电池数据与所述参考电池数据匹配、且所述实时装配顺序与所述参考装配顺序匹配的情况下，确定表征所述电池模组未出现异常的复检结果；在所述第三电池数据与所述参考电池数据不匹配、或所述实时装配顺序与所述参考装配顺序不匹配的情况下，确定表征所述电池模组存在异常的复检结果。

可以理解，通过判断装配时存储的电池数据（参考电池数据）与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据（实时电池数据）是否相同、以及判断装配时存储的装配顺序（参考装配顺序）、与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序（实时装配顺序）是否相同，来对电池模组中的电池单体进行复检；可以确保电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度对电池模组中的电池单体进行复检，以确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

上述方案中，所述电池模组装配方法还包括：接收所述电池模组装配设备发送的电池模组标识申请请求；所述电池模组标识申请请求中携带有所述电池模组的工艺数据和所述电池模组中的至少一个第二电池单体的标识；所述工艺数据为所述电池模组在整个装配过程中产生的数据；基于所述工艺数据和所述至少一个第二电池单体的标识，对所述电池模组进行完整性检验；在所述电池模组通过完整性检验的情况下，向所述电池模组装配设备发送表征所述电池模组与对应的电池模组标识可绑定的回执消息。

可以理解，通过控制设备对电池模组标识申请请求中携带的信息进行完整性检验，能够保证数据准确且可追溯，便于后续进行查找和检阅。

上述方案中，所述基于所述工艺数据和所述至少一个第二电池单体的标识，对所述电池模组进行完整性检验，包括：基于所述至少一个第二电池单体的标识，确定所述至少一个第二电池单体的装配状态；在所述工艺数据满足工艺条件、且所述至少一个第二电池单体的装配状态均为未装配的情况下，确定所述电池模组通过完整性检验。

可以理解，可以确保电池与电池模组之间是一一对应的关系、防止出现电池误装的情况。

一种电池模组装配方法，应用于电池模组装配设备，所述电池模组装配方法包括：

在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据；向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理。

可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控；解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐以及设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

上述方案中，所述在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据，包括：在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，将所述至少一个第一电池单体的标识作为上料阶段的待检数据；在所述至少一个电池单体上线后，采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据，将所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据作为生产阶段的待检数据；在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，将所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序作为装备阶段的待检数据。

可以理解，采集上料阶段的待检数据是为了在上料阶段对来料电池单体进行抽检，采集生产阶段的待检数据是为了在生产阶段对线上电池单体进行全检，采集装配阶段的待检数据是为了在装配阶段对装配后的电池模组中的电池单体进行复检；如此，在任一阶段出现异常，均可以以立即对异常进行处理，还可以实现对电池模组整个装配过程的全流程管控，提高电池模组装配的有效性，提升最终出站的电池模组的合格率。

上述方案中，所述采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，包括：从所述至少一个电池单体中抽取出至少一个第一电池单体；采用第一相机对所述至少一个第一电池单体进行扫描，得到所述至少一个第一电池单体的标识。

可以理解，对抽取出的至少一个第一电池单体的图形码进行扫描，可以提高来料电池单体的检验速率。

上述方案中，所述采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据，包括：采用第二相机对所述上线后的至少一个电池单体进行扫码，得到所述上线后的至少一个电池单体的标识；对所述上线后的至少一个电池单体的电压进行检测，得到所述上线后的至少一个电池单体的电压；采用两种温度检测方法对所述上线后的至少一个电池单体的温度进行检测，得到第一温度和第二温度；基于所述第一温度、所述第二温度和温度阈值，确定所述上线后的至少一个电池单体的温度；将所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度作为所述上线后的至少一个电池单体的性能数据。

可以理解，温度受外界环境影响较大，采用两种不同的测温方式对线上电池单体的温度进行检测，可以避免实际温差和测量偏差，排除外界环境的干扰；将电池单体的温度和电压作为电池单体的性能数据，可以从电池自身性能的角度对线上电池单体进行检验，保证装配后的电池模组的质量。

上述方案中，所述采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，包括：确定所述电池模组中的电池单体的实时装配顺序；采用第三相机，按照所述实时装配顺序对所述电池模组中的至少一个第二电池单体进行扫描，得到所述至少一个第二电池单体的标识。

可以理解，将电池模组中电池单体的标识和实时装配顺序作为装备阶段的待检数据，可以从电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度，对电池模组中的电池单体进行检验，确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

上述方案中，所述多次检验结果包括抽检结果、全检结果和复检结果；所述基于所述多次检验结果中的至少一个，对所述至少一个电池单体进行处理，包括：在所述抽检结果、所述全检结果、所述复检结果均表征所述至少一个电池单体未出现异常的情况下，向所述控制设备发送电池模组标识申请请求；所述电池模组标识申请请求用于将所述电池模组与对应的电池模组标识进行绑定；接收所述控制设备发送的针对所述电池模组标识申请请求的回执消息；在所述回执消息表征所述电池模组与对应的电池模组标识可绑定的情况下，将所述电池模组与对应的电池模组标识进行绑定，并将所述电池模组从所述电池模组装配设备中的出站口流出。

可以理解，在控制设备发送的电池模组标识申请请求的回执消息表征电池模组与对应的电池模组标识可绑定的情况下，才在实景中进行实际的绑定操作，如此可以确保电池模组的数据完整性、以及电池模组与电池模组标识是一一对应的关系。

上述方案中，所述电池模组装配方法还包括：在所述多次检验结果中的至少一个表征所述至少一个电池单体存在异常、或所述回执消息表征所述电池模组与对应的电池模组标识绑定失败的情况下，确定存在异常的电池单体；将所述异常的电池单体从所述电池模组装配设备中的异常输出口流出。

可以理解，在控制设备发送的多次检验结果中的至少一个表征至少一个电池单体存在异常、或电池模组标识申请请求的回执消息表征电池模组与对应的电池模组标识绑定失败的情况下，均会排查出异常的电池单体，以将异常的电池单体从当前产线流出。

一种电池模组装配系统，所述系统包括控制设备和电池模组装配设备；所述电池模组装配设备，用于在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据；向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；所述控制设备，用于基于所述电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个；所述电池模组装配设备，用于接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理。

可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控，解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐以及设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

本申请实施例所提供的电池模组装配方法及电池模组装配系统，可以在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，以实现对电池模组装配的全流程管理。如此，可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控，解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐以及设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种电池模组装配方法的流程示意图一；

图2为本申请实施例提供的一种电池模组装配方法的流程示意图二；

图3为本申请实施例提供的一种电池模组装配方法的流程示意图三；

图4为本申请实施例提供的一种电池模组装配方法的流程示意图四；

图5为本申请实施例提供的一种电池模组装配系统的交互流程示意图；

图6为本申请实施例提供的一种电池模组装配系统的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

应理解，说明书通篇中提到的“本申请实施例”或“前述实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“本申请实施例中”或“在前述实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。在本申请的各种实施例中，上述各过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

在未做特殊说明的情况下，电子设备执行本申请实施例中的任一步骤，可以是电子设备的处理器执行该步骤。还值得注意的是，本申请实施例并不限定电子设备执行下述步骤的先后顺序。另外，不同实施例中对数据进行处理所采用的方式可以是相同的方法或不同的方法。还需说明的是，本申请实施例中的任一步骤是电子设备可以独立执行的，即电子设备执行下述实施例中的任一步骤时，可以不依赖于其它步骤的执行。

应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

本申请实施例提供一种电池模组装配方法，该方法可以应用于控制设备中，参照图1所示，该方法包括如下步骤101至步骤102：

步骤101、在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验。

这里，电池模组装配设备用于将至少一个电池单体装配成电池模组，并采集电池模组装配过程中的电池数据，将实时采集的电池数据作为待检数据发送至控制设备。在一种可行的实现方式中，电池模组装配设备可以指代的是电池模组装配过程中所涉及的多个设备，如：电池模组装配设备可以指代来料电池抽检设备、线上电池全检设备、以及电池模组复检设备等设备，还可以指代抓取机器人、扫码相机、清洗设备、以及整型设备等设备。控制设备用于对电池模组装配过程中的电池数据进行存储和校验，以实现对电池模组装配的全流程管控。

一般，电池单体从来料到装配成电池模组中间要经过来料、上线、清洗、涂胶、装配、整型等多个装配操作。本申请从电池模组的整个装配过程中选取较为关键的三个阶段进行检验，以实现对电池模组装配的全流程管控。在一种可行的实现方式中，电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程可以包括来料阶段、生产阶段、和装配阶段这三个阶段。其中，来料阶段可以指的是将电池单体运输至产线的取料位置，等待抓取的阶段；示例性地，可以将电池放置在来料栈板中，通过运输来料栈板，将来料栈板中的电池单体运输至产线的取料位置，等待抓取。生产阶段可以指的是将电池单体抓取到产线上的阶段。装配阶段可以指的是已将电池单体装配成电池模组的阶段。待检数据可以指的是在电池模组装配的整个过程中实时采集的电池数据。

在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对至少一个电池单体进行多次检验；是为了，实现对电池模组装配的全流程管控，确保电池模组的产品数据准确且可追溯。

在一种可行的实现方式中，电池模组装配设备可以对电池模组整个装配过程中的多个阶段的电池数据进行实时采集，将采集的多个阶段的电池数据作为待检数据发送至控制设备；控制设备接收到多个阶段的待检数据后，采用待检数据对至少一个电池单体进行多次校验；如此，可以实现对电池模组装配的全流程管理。

步骤102、向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，以实现对电池模组装配的全流程管理。

这里，向电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，可以引导电池模组装配设备根据多次检验结果中的至少一个对至少一个电池单体进行及时处理，防止电池模组中存在不合格电池单体、或与电池模组不匹配的电池单体，实现对电池模组装配的全流程管理。

在一种可行的实现方式中，可以通过控制设备与电池模组装配设备之间的通信通道进行数据交互，如：电池模组装配设备可以通过该通道将待检数据发送给控制设备，控制设备可以通过该通道将多次检验结果中的至少一个发送给电池模组装配设备。进一步地，该通道还可以为加密通道，以确保交互数据的安全性。

实现时，电池模组装配设备实时采集上料阶段的电池数据，将其作为待检数据，发送至控制设备；控制设备对上料阶段的校验数据进行检验，将检验结果发送至电池模组装配设备；电池模组装配设备根据检验结果确定上料阶段的校验数据无异常的情况下，执行上线操作，然后采集上线阶段（上线后的电池单体）的电池数据，将其作为上线阶段的待检数据，发送至控制设备；控制设备对上线阶段的校验数据进行检验，将检验结果发送至电池模组装配设备；电池模组装配设备根据检验结果确定上线阶段的电池数据无异常的情况下，执行装配操作，然后采集装配阶段（装配成电池模组后）的电池数据，将其作为装配阶段的待检数据，发送至控制设备；控制设备对装配阶段的校验数据进行检验，将检验结果发送至电池模组装配设备；电池模组装配设备根据检验结果确定装配阶段的电池数据无误的情况下，按生产流程正常出站，完成后续入箱等工序。

可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控，解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐以及设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

本申请实施例提供一种电池模组装配方法，该方法可以应用于控制设备中，参照图2所示，该方法包括如下步骤201至步骤204：

步骤201、在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，基于所述电池模组装配设备发送的上料阶段的待检数据，对所述至少一个电池单体进行抽检。

这里，至少一个电池单体上料后、但未上线前，可以指的是，电池单体运输至产线的取料位置，等待抓取的来料阶段。上料阶段的待检数据可以指的是在电池单体上料后、但未上线前，实时采集的电池数据；在一种可行的实现方式中，上料阶段的待检数据可以包括电池单体的标识，或者，还可以包括生产批次、出入库记录、以及生产工单等电池数据。

对至少一个电池单体进行抽检，主要是从时间管控的角度上对电池单体进行检验，以从来料端把控电池数据，防止仓库管理、物流配送、员工上料等过程中出现错误而导致来料电池单体与生产工单不匹配的情况，避免了大量与工单不匹配的电池物料流入产线而引起设备停线清料的情况。

在一种可行的实现方式中，可以从时间管控、以及电池单体与生产工单匹配性的角度，对至少一个电池单体进行抽检。其中，抽检指的是对至少一个电池单体中的部分电池单体进行检验，而不是对全部电池单体进行检验；这样抽检的原因在于：一般会将电池单体放置到来料栈板中进行运输，而同一来料栈板上的电池单体通常是批次相同、或类型相同的电池单体，因此对于同一来料栈板上的电池单体，可以从同一来料栈板中抽取出一部分电池单体，对抽取出的电池单体进行检验，以实现对至少一个电池单体进行抽检的目的。

步骤202、在所述至少一个电池单体上线后，基于所述电池模组装配设备发送的生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检。

这里，至少一个电池单体上线后，可以指的是，电池抓取到产线上的生产阶段。生产阶段的待检数据可以指的是电池单体上线后实时采集的电池数据；在一种可行的实现方式中，生产阶段的待检数据可以包括电池单体的标识、温度、电压等；或者，还可以包括：生产批次、出入库记录、以及生产工单等数据。

对上线后的至少一个电池单体进行全检，主要是从电池自身性能的角度对电池单体进行全面检查，确保流入产线进行装配的电池单体均为合格产品，防止打包阶段由于特殊原因有其他电池单体混进来，不仅能够保证线上电池单体的合格性，还能够保证电池单体与电池模组之间的匹配性。

在一种可行的实现方式中，可以从电池自身性能、以及时间管控的角度，对上线后的至少一个电池单体进行全检。其中，全检指的是对上线后的至少一个电池单体中的每一电池单体均进行检验，是对全部电池单体进行检验。这样全检的目的在于：上线后的电池单体会被装配成电池模组，每一电池单体的合格性和与电池模组的匹配性，均会影响装配后的电池模组的性能和合格性。

步骤203、在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，基于所述电池模组装配设备发送的装配阶段的待检数据，对所述电池模组中的电池单体进行复检。

这里，至少一个电池单体装配成电池模组，可以指的是电池装配成电池模组的装配阶段。装配阶段的待检数据可以包括电池模组中每一电池单体的标识、以及电池单体的组装顺序等电池数据。

对电池模组中的电池单体进行复检，主要是从电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度对电池单体进行检验，做到电池模组装配过程中电池一致、工艺参数准确完整，以在最终电池模组产出环节做好把关，确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

在一种可行的实现方式中，可以从电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度，对电池模组中的电池单体进行复检。

步骤204、向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，以实现对电池模组装配的全流程管理。

这里，步骤201至步骤203对应于前述步骤101，步骤204对应于前述步骤102，在实施时可以参照前述步骤的具体实施方式。

可以理解，在上料阶段对电池单体进行抽检，在生产阶段对电池单体进行全检，在装配阶段对电池模组中的电池单体进行复检；如此，在任一阶段出现异常，均可以以立即对异常进行处理，还可以实现对电池模组整个装配过程的全流程管控，提高电池模组装配的有效性，提升最终出站的电池模组的合格率。

在一些实施例中，在上料阶段的待检数据包括从至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识的情况下，上述步骤201可以通过如下步骤2011至步骤2013来实现：

步骤2011、接收所述电池模组装配设备发送的所述至少一个第一电池单体的标识。

这里，任一电池单体的标识用于唯一标识这个电池单体。至少一个第一电池单体是从至少一个电池单体中抽取的电池单体，用于进行抽检。

步骤2012、基于所述至少一个第一电池单体的标识，确定所述至少一个第一电池单体的第一电池数据。

这里，第一电池数据可以指的是至少一个第一电池单体的电池数据；第一电池数据可以包括至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录等电池数据。

在一种可行的实现方式中，可以预先将每个电池单体对应的电池数据存储至控制设备中，如：可以按照电池单体的标识与电池数据之间的对应关系将每个电池单体对应的电池数据存储至控制设备；如此，在抽检时，电池模组装配设备可以仅发送至少一个第一电池单体的标识，控制设备可以基于至少一个第一电池单体的标识和该对应关系，确定至少一个第一电池单体的第一电池数据。

步骤2013、基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验，以实现对所述至少一个电池单体的抽检。

这里，生产工单可以指的是当前产线生产的电池模组的相关数据，如：生产工单可以包括当前产线生产的电池模组所需的电池单体的类型、电池单体的数量、装配形式等数据。示例性地，生产工单可以和至少一个第一电池单体的标识一起由电池模组装配设备发送过来，还可以预先存储在控制设备中，本申请实施例不限定生产工单的获取方式。

在一种可行的实现方式中，可以基于第一电池数据和生产工单，从时间管控的角度对至少一个第一电池单体进行检验。

可以理解，预先存储电池单体的标识与电池数据之间的对应关系，如此，电池模组装配设备只需将至少一个第一电池单体的标识发送至控制设备，不需要发送电池数据，这样可以降低电池模组装配设备与控制设备之间的通信负载，提高抽检的效率。

进一步地，在一些实施例中，在第一电池数据包括至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录的情况下，上述步骤2013中的“基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验”可以通过如下步骤2013a至步骤2013b来实现：

步骤2013a、在所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与所述生产工单匹配的情况下，确定表征所述至少一个第一电池单体未出现异常的抽检结果。

这里，至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与生产工单匹配；可以指的是，第一电池单体的生产批次满足生产工单中的生产批次条件、且第一电池单体的出入库记录满足生产工单中的出入库条件。其中，生产批次条件可以为预先设置的一个或多个生产批次，如：生产批次条件可以为批次1内的电池单体；出入库条件可以指的是在特定时间内出入库，如：出入库条件可以为时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天。抽检结果可以包括至少一个第一电池单体未出现异常、和至少一个第一电池单体存在异常；其中，至少一个第一电池单体未出现异常，说明抽检通过；至少一个第一电池单体存在异常，说明抽检未通过。

在一种可行的实现方式中，如果至少一个第一电池单体的生产批次满足生产工单中的生产批次条件、且至少一个第一电池单体的出入库记录满足生产工单中的出入库条件，则得到表征至少一个第一电池单体未出现异常的抽检结果。示例性地，生产批次条件为批次1内的电池单体，出入库条件为时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天；这种情况下，如果至少一个第一电池单体的生产批次为批次1、且至少一个第一电池单体的出入库记录在时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天，那么此时得到表征至少一个第一电池单体未出现异常的抽检结果。

步骤2013b、在所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与所述生产工单不匹配的情况下，确定表征所述至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。

这里，至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与生产工单不匹配；可以指的是，第一电池单体的生产批次和出入库记录中至少一个不满足生产工单。第一电池单体的生产批次和出入库记录中至少一个不满足生产工单可以包括如下三种情况：第一种情况，第一电池单体的生产批次不满足生产工单中的生产批次条件、第一电池单体的出入库记录满足生产工单中的出入库条件；第二种情况，第一电池单体的生产批次满足生产工单中的生产批次条件、第一电池单体的出入库记录不满足生产工单中的出入库条件；第三种情况，第一电池单体的生产批次满足生产工单中的生产批次条件、第一电池单体的出入库记录满足生产工单中的出入库条件。

在一种可行的实现方式中，如果第一电池单体的生产批次和出入库记录中至少一个不满足生产工单，则均可以得到表征至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。示例性地，生产批次条件为批次1内的电池单体，出入库条件为时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天；这种情况下，如果至少一个第一电池单体的生产批次为批次2、但至少一个第一电池单体的出入库记录在时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天，那么此时得到表征至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。

另一示例性地，生产批次条件为批次1内的电池单体，出入库条件为时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天；这种情况下，如果至少一个第一电池单体的生产批次为批次1、但至少一个第一电池单体的出入库记录在时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间超过15天，那么此时得到表征至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。

又一示例性地，生产批次条件为批次1内的电池单体，出入库条件为时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间不超过15天；这种情况下，如果至少一个第一电池单体的生产批次为批次2、但至少一个第一电池单体的出入库记录在时间1内入库、时间2内出库、且出入库间隔时间超过15天，那么此时得到表征至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。

可以理解，将第一电池单体的生产批次与生产工单匹配，是为了确保来料电池单体是当前产线生产电池模组所需的电池单体，以从电池单体与生产工单匹配性的角度对电池单体进行抽检；将第一电池单体的出入库记录与生产工单匹配，是为了从时间管控角度对电池单体进行抽检；如此，确保来料电池单体的合格性和匹配性。

在一些实施例中，在生产阶段的待检数据包括上线后的至少一个电池单体的标识和上线后的至少一个电池单体的性能数据的情况下，上述步骤202可以通过如下步骤2021至步骤2024来实现：

步骤2021、接收所述电池模组装配设备发送的所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据。

这里，任一电池单体的性能数据用于表征这个电池单体自身的性能；示例性地，任一电池单体的性能数据可以包括这个电池单体的电压和温度等。

步骤2022、基于所述上线后的至少一个电池单体的标识，确定所述上线后的至少一个电池单体的第二电池数据。

这里，第二电池数据可以指的是上线后的至少一个电池单体的电池数据；第二电池数据可以包括上线后的至少一个电池单体的生产批次和出入库记录等电池数据。

在一种可行的实现方式中，由于控制设备中预先存储有电池单体的标识与电池数据之间的对应关系，因此，可以基于上线后的至少一个电池单体的标识和该对应关系，确定上线后的至少一个电池单体的第二电池数据。

步骤2023、基于所述第二电池数据和生产工单，对所述上线后的至少一个电池单体进行第一全检。

这里，第一全检可以指的是从时间管控、以及电池单体与生产工单匹配性的角度对上线后的至少一个电池单体进行全检。

需要说明的是，基于第二电池数据和生产工单对上线后的至少一个电池单体进行第一全检的操作，与上述步骤2013中“基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验”的操作类似。具体地，在上线后的至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与生产工单匹配的情况下，确定表征上线后的至少一个第一电池单体未出现异常的第一全检结果；在至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与生产工单不匹配的情况下，确定表征上线后的至少一个第一电池单体出现异常的第一全检结果。在实施时可以参照前述步骤2013中“基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验”的具体实施方式，本申请实施例对此不再赘述。

步骤2024、基于所述上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能，对所述上线后的至少一个电池单体进行第二全检。

这里，预设性能可以指的是对电池自身性能进行衡量的指标。第二全检可以指的是从电池自身性能的角度对上线后的至少一个电池单体进行全检。

在一种可行的实现方式中，如果上线后的至少一个电池单体的性能数据满足预设性能，则得到上线后的至少一个电池单体未出现异常的第二全检结果；如果上线后的至少一个电池单体的性能数据不满足预设性能，则得到上线后的至少一个电池单体存在异常的第二全检结果。

可以理解，基于第二电池数据和生产工单对上线后的至少一个电池单体进行第一全检模式，是为了从时间管控、以及电池单体与生产工单匹配性的角度对线上电池单体（生产阶段的电池单体）进行全检，以确保线上电池单体的合格性和匹配性；基于上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能对上线后的至少一个电池单体进行第二全检，是为了从电池自身性能的角度对线上电池单体进行全检，以从多个角度对线上电池单体进行把控。

在一些实施例中，在性能数据包括上线后的至少一个电池单体的电压和上线后的至少一个电池单体的温度，预设性能包括电池单体的电压和温度之间的关联关系的情况下，上述步骤2024可以通过如下步骤2024a至步骤2024b来实现：

步骤2024a、在所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度均满足所述关联关系的情况下，确定表征所述上线后的至少一个电池单体未出现异常的第二全检结果。

这里，预设性能可以指的是预先设置的电池单体的电压和温度之间的关联关系。由于电池单体温度的变化情况，会对电池单体电压造成影响；电池单体的温度和电压之间呈负相关的变化趋势，也即，电池单体温度越高，电池单体电压会相对下降；电池单体温度越低，电池单体电压会相对上升；因此，需要预先设置电池单体的电压和温度之间的关联关系。示例性地，正常情况下，电池单体温度为25℃（摄氏度）时对应的电压为38V（伏）。

上线后的至少一个电池单体的电压和上线后的至少一个电池单体的温度均满足关联关系，可以指的是，上线后的至少一个电池单体中各电池单体的电压和温度均满足关联关系。

在一种可行的实现方式中，可以根据实际业务场景，设置电池单体的温度和电压之间的关联关系；具体地，可以将每一电池单体温度与其对应的电压以键值对的形式进行表示，如此每一键值对即为一组电池单体的电压和温度之间的关联关系。这种情况下，判断任一电池单体的电压和温度是否满足关联关系的具体实现方式可以为：判断该关联关系中是否存在这个电池单体的电压和温度均匹配的那组关联关系，如果该关联关系中存在与这个电池单体的电压和温度均匹配的那组关联关系，则得到这个电池单体未出现异常的判断结果；如果该关联关系中不存在与这个电池单体的电压和温度均匹配的那组关联关系，则得到这个电池单体存在异常的判断结果。在上线后的至少一个电池单体均采用上述方法进行判断后，且均判断结果均未出现异常的情况下，得到表征上线后的至少一个电池单体未出现异常的第二全检结果。

实现时，电池单体温度与电池单体电压之间的关联关系，还可以为电池单体的温度区间与电池单体的电压区间之间的关联关系。

步骤2024b、在所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的电压温度中的至少一个不满足所述关联关系的情况下，确定表征所述上线后的至少一个电池单体存在异常的第二全检结果。

在一种可行的实现方式中，在上线后的至少一个电池单体中的任一电池单体的判断结果存在异常的情况下，得到表征上线后的至少一个电池单体存在异常的第二全检结果。

可以理解，将线上电池单体的温度和电压与电池单体电压和电池单体温度之间的关联关系进行匹配，可以从电池自身性能的角度对线上电池单体进行全检，保证线上电池单体的合格性。

在一些实施例中，在装配阶段的待检数据包括电池模组中的至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序的情况下，上述步骤203可以通过如下步骤2031至步骤2033来实现：

步骤2031、接收所述电池模组装配设备发送的所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序。

这里，电池模组可以指的是已装配成的多个电池模组（或pack）。至少一个第二电池单体可以指的是电池模组中的至少一个电池单体。实时装配顺序可以指的是实时采集的电池模组的装配顺序。

步骤2032、基于所述至少一个第二电池单体的标识，确定所述至少一个第二电池单体的第三电池数据。

这里，第三电池数据可以指的是至少一个第二电池单体的电池数据；第三电池数据可以包括至少一个第二电池单体的生产批次和出入库记录等电池数据。

在一种可行的实现方式中，控制设备中预先存储有电池单体的标识与电池数据之间的对应关系；如此，就可以基于至少一个第二电池单体的标识和该对应关系，确定至少一个第二电池单体的第三电池数据。

步骤2033、基于所述第三电池数据、所述实时装配顺序和电池模组装配数据对所述电池模组中的电池单体进行复检；所述电池模组装配数据是在装配时存储的。

这里，电池模组装配数据是在装配时存储的。在一种可行的实现方式中，在进行装配时，电池模组装配设备可以记录每一电池模组的装配顺序（参考装配顺序）、每一电池模组在装配时所用的至少一个电池单体的电池数据（参考电池数据），然后将参考装配顺序和参考电池数据作为电池模组装配数据，并将电池模组装配数据存储至控制设备中，以供后续复检使用。

在一种可行的实现方式中，在第三电池数据和实时装配顺序、与电池模组装配数据匹配的情况下，确定表征电池模组未出现异常的复检结果；在第三电池数据和实时装配顺序、与电池模组装配数据不匹配的情况下，确定表征电池模组存在异常的复检结果。

可以理解，基于第三电池数据、实时装配顺序和电池模组装配数据，是为了从电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度对电池模组中的电池单体进行复检，以确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

在一些实施例中，在电池模组装配数据包括参考电池数据和参考装配顺序的情况下，上述步骤2033可以通过如下步骤2033a至步骤2033b来实现：

步骤2033a、在所述第三电池数据与所述参考电池数据匹配、且所述实时装配顺序与所述参考装配顺序匹配的情况下，确定表征所述电池模组未出现异常的复检结果。

这里，参考电池数据可以指的是装配时存储的电池数据。参考装配顺序可以指的是装配时存储的装配顺序。第三电池数据可以指的是对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据。实时装配顺序可以指的是对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序。对电池模组中的电池单体进行复检，可以指的是，判断装配时存储的电池数据（参考电池数据）、与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据（实时电池数据）是否匹配，且判断装配时存储的装配顺序（参考装配顺序）、与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序（实时装配顺序）是否匹配。

第三电池数据与参考电池数据匹配，可以指的是，第三电池数据与参考电池数据相同；说明，装配时存储的电池数据与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据相同。实时装配顺序与参考装配顺序匹配，可以指的是，实时装配顺序与参考装配顺序相同；说明，装配时存储的装配顺序与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序相同。如此，在装配时存储的电池数据与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据相同、且装配时存储的装配顺序与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序相同的情况下，确定表征电池模组未出现异常的复检结果。

步骤2033b、在所述第三电池数据与所述参考电池数据不匹配、或所述实时装配顺序与所述参考装配顺序不匹配的情况下，确定表征所述电池模组存在异常的复检结果。

这里，第三电池数据与参考电池数据不匹配，可以指的是，第三电池数据与参考电池数据不同；说明，装配时存储的电池数据与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据不同。实时装配顺序与参考装配顺序不匹配，可以指的是，实时装配顺序与参考装配顺序不同；说明，装配时存储的装配顺序与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序不同。如此，在装配时存储的电池数据与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据不同、或装配时存储的装配顺序与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序不同的情况下，确定表征电池模组存在异常的复检结果。

可以理解，通过判断装配时存储的电池数据（参考电池数据）与对装配后的电池模组进行实时采集得到的电池数据（实时电池数据）是否相同、以及判断装配时存储的装配顺序（参考装配顺序）、与对装配后的电池模组进行实时采集得到的装配顺序（实时装配顺序）是否相同，来对电池模组中的电池进行复检；可以确保电池模组中电池的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度对电池模组中的电池单体进行复检，以确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

在一些实施例中，本申请实施例提供的电池模组装配方法还可以包括如下步骤205至步骤207：

步骤205、接收所述电池模组装配设备发送的电池模组标识申请请求；所述电池模组标识申请请求中携带有所述电池模组的工艺数据和所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识；所述工艺数据为所述电池模组在整个装配过程中产生的数据。

这里，电池模组标识申请请求用于为装配后的电池模组申请标识，以将装配后的电池模组与申请的电池模组标识进行绑定，将申请的电池模组标识作为该装配后的电池模组的唯一标识。

步骤206、基于所述工艺数据和所述至少一个第二电池单体的标识，对所述电池模组进行完整性检验。

这里，工艺数据可以指的是电池模组整个装配过程中的多个装配操作下产生的数据。对电池模组进行完整性检验，是为了从工艺数据的完整性、以及是否已装配的角度，来对电池模组进行检验。

在一种可行的实现方式中，步骤206的具体实现方式可以为：基于所述至少一个第二电池单体的标识，确定所述至少一个第二电池单体的装配状态；在所述工艺数据满足工艺条件、且所述至少一个第二电池单体的装配状态均为未装配的情况下，确定所述电池模组通过完整性检验。否则，在工艺数据不满足工艺条件、或至少一个第二电池单体的装配状态已装配的情况下，确定电池模组未通过完整性检验。

这里，装配状态表征对应的电池单体是否已装配，或是否在生产库存状态。工艺条件用于衡量电池单体的工艺数据的完整性。工艺条件可以为工艺数据无误且未出现遗漏。至少一个第二电池单体的装配状态均为未装配，是为了确保电池单体与电池模组之间是一一对应的关系、防止出现电池误装的情况。

在一种可行的实现方式中，判断工艺数据是否满足工艺条件，可以为判断电池模组装配中各装配操作下的数据是否完整，如：清洗操作下的清洗功率、清洗速率、清洗效果等数据是否记录完整，涂胶操作下的涂胶量、胶体材质等数据是否记录完整，整型操作下的压力、尺寸等数据是否记录完整等等。

实现时，在将申请的电池模组标识与装配后的电池模组进行绑定后，会将该电池模组中的电池单体的装配状态均设置为已装配，防止电池单体与电池模组不匹配、以及一个电池单体与多个电池模组有关联的情况。

步骤207、在所述电池模组通过完整性检验的情况下，向所述电池模组装配设备发送表征所述电池模组与对应的电池模组标识可绑定的回执消息。

这里，回执消息可以表征当前已在控制设备将电池模组与对应的电池模组标识进行绑定，可在实景中对电池模组和对应的电池模组标识进行绑定操作。在一种可行的实现方式中，控制设备向电池模组装配设备发送表征电池模组与对应的电池模组标识可绑定的回执消息；控制设备在接收到回执消息后，可以将电池模组与对应的电池模组标识进行绑定操作，以在产线上进行实景绑定。

可以理解，通过控制设备对电池模组标识申请请求中携带的信息进行完整性检验，能够保证数据准确且可追溯，便于后续进行查找和检阅。

本申请实施例提供一种电池模组装配方法，该方法可以应用于电池模组装配设备中，参照图3所示，该方法包括如下步骤301至步骤303：

步骤301、在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据。

在一种可行的实现方式中，可以对电池模组整个装配过程中的多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多次采集的待检数据。

步骤302、向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验。

在一种可行的实现方式中，每采集一次电池数据，均会将其作为待检数据发送至控制设备，以进行检验。

步骤303、接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理。

在一种可行的实现方式中，可以根据每一阶段的检验结果确定每一阶段的电池单体是否存在异常，如果存在异常，则可以及时对存在异常的电池单体进行处理；如果没有异常，则可以继续下一个装配操作；如此，可以确保每一阶段的电池单体的准确性，并在电池单体通过检验的情况下才会进行下一步的装配操作，提升最终出站的电池模组的合格率能够达到百分百，从而实现电池模组装配的全流程管控。

可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控，解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐以及设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

本申请实施例提供一种电池模组装配方法，该方法可以应用于电池模组装配设备中，参照图4所示，该方法包括如下步骤401至步骤405：

步骤401、在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，将所述至少一个第一电池单体的标识作为上料阶段的待检数据。

在一种实施方式中，步骤401中的“采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识”的具体实现方式可以为：从所述至少一个电池单体中抽取出至少一个第一电池单体；采用第一相机对所述至少一个第一电池单体进行扫描，得到所述至少一个第一电池单体的标识。

这里，第一相机用于对抽取出的来料电池单体（至少一个第一电池单体）进行扫描，以获得至少一个第一电池单体的标识；示例性地，第一相机可以为电池模组装配设备中的上料机器人的抓手相机。

在一种可行的实现方式中，可以通过上料机器人的抓手相机对至少一个第一电池单体的图形码进行扫描，得到至少一个第一电池单体的标识；如此，就可将至少一个第一电池单体的标识作为上料阶段的待检数据，对来料电池单体进行抽检。其中，电池单体的图形码，又称为电池码；任一电池单体的图形码可以指的是这个电池单体上粘贴的图形码，或者是二维码等。

可以理解，对抽取出的至少一个第一电池单体的图形码进行扫描，可以提高来料电池单体的检验速率。

步骤402、在所述至少一个电池单体上线后，采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据，将所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据作为生产阶段的待检数据。

在一种可行的实现方式中，可以采集上线后的至少一个电池单体的温度和电压，将上线后的至少一个电池单体的温度和电压作为性能数据；可以对上线后的至少一个电池单体进行扫描，得到上线后的至少一个电池单体的标识；然后，将上线后的至少一个电池单体的标识和性能数据作为生产阶段的待检数据。

步骤403、在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，将所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序作为装备阶段的待检数据。

在一种可行的实现方式中，在装配时，可以通过人工处理将电池单体的实时装配顺序存储至电池模组装配设备；可以对至少一个第二电池单体进行扫描，得到至少一个第二电池单体的标识；然后，将至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序作为装备阶段的待检数据。

步骤404、向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验。

在一种可行的实现方式中，可以将每一阶段采集的待检数据均发送至控制设备，以使控制设备基于每一阶段的待检数据对电池单体进行检验。

步骤405、接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个，对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理。

在一种可行的实现方式中，在抽检结果表征至少一个电池单体未出现异常的情况下，对至少一个电池单体进行上线操作；在全检结果表征至少一个电池单体未出现异常的情况下，对上线后的至少一个电池单体进行装配操作；在复检结果表征至少一个电池单体未出现异常的情况下，向控制设备发送电池模组标识申请请求；如此，实现对电池模组装配的全流程管理。

这里，步骤401至步骤403对应于前述步骤301，步骤404对应于前述步骤302，步骤405对应于前述步骤303，在实施时可以参照前述步骤的具体实施方式。

可以理解，采集上料阶段的待检数据是为了在上料阶段对来料电池单体进行抽检，采集生产阶段的待检数据是为了在生产阶段对线上电池单体进行全检，采集装配阶段的待检数据是为了在装配阶段对装配后的电池模组中的电池单体进行复检；如此，在任一阶段出现异常，均可以以立即对异常进行处理，还可以实现对电池模组整个装配过程的全流程管控，提高电池模组装配的有效性，提升最终出站的电池模组的合格率。

在一些实施例中，步骤402中的“采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据”的具体实现方式可以包括如下步骤4021至步骤4025：

步骤4021、采用第二相机对所述上线后的至少一个电池单体进行扫码，得到所述上线后的至少一个电池单体的标识。

这里，第二相机用于对线上电池单体（上线后的至少一个电池单体）进行扫描，以获得上线后的至少一个电池单体的标识。需要说明的是，第一相机与第二相机可以相同，也可以不同，本申请实施例对此不作限定。示例性地，第二相机可以为电池模组装配设备中的校验工站相机。

在一种可行的实现方式中，可以通过校验工站相机对上线后的至少一个电池单体的图形码进行扫描，得到上线后的至少一个电池单体的标识。

步骤4022、对所述上线后的至少一个电池单体的电压进行检测，得到所述上线后的至少一个电池单体的电压。

在一种可行的实现方式中，可以通过电压检测仪对上线后的至少一个电池单体的电压进行检测，得到上线后的至少一个电池单体的电压。其中，电压检测仪可以为开路电压（Open Circuit Voltage，OCV）检测仪。

步骤4023、采用两种温度检测方法对所述上线后的至少一个电池单体的温度进行检测，得到第一温度和第二温度。

这里，由于电池表面上不同点的温度会存在不同，因此为避免温度差异，需要采用两种温度检测方法对线上电池单体的温度进行检测。两种温度检测方法可以包括接触式温度检测方法和非接触式温度检测方法；示例性地，接触式温度检测方法可以为接触式测温仪，非接触式温度检测方法可以为红外检测仪。

在一种可行的实现方式中，可以采用接触式测温仪对线上电池单体（上线后的至少一个电池单体）的温度进行检测，得到第一温度；采用红外检测仪对线上电池单体的温度进行检测，得到第二温度。

步骤4024、基于所述第一温度、所述第二温度和温度阈值，确定所述上线后的至少一个电池单体的温度。

这里，温度阈值用于衡量线上电池单体的温差是否在可接受范围内；温度阈值可以根据实际业务场景进行预先设置，如可以设置为0.5℃。

在一种可行的实现方式中，在第一温度和第二温度之间的温差满足温度阈值的情况下，可以将第一温度和第二温度中的任一作为上线后的至少一个电池单体的温度；或者，还可以将第一温度和第二温度的平均值作为上线后的至少一个电池单体的温度。如果将第一温度和第二温度均作为上线后的至少一个电池单体的温度，那么此时上线后的至少一个电池单体的温度可以是一个温度区间。

步骤4025、将所述上线后的至少一个电池单体的电压和温度作为所述上线后的至少一个电池单体的性能数据。

可以理解，温度受外界环境影响较大，采用两种不同的测温方式对线上电池单体的温度进行检测，可以避免实际温差和测量偏差，排除外界环境的干扰；将电池单体的温度和电压作为电池单体的性能数据，可以从电池自身性能的角度对线上电池进行检验，保证装配后的电池模组的质量。

在一些实施例中，步骤403中的“采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序”可以通过如下步骤4031至步骤4032来实现：

步骤4031、确定所述电池模组中的电池单体的实时装配顺序。

步骤4032、采用第三相机，按照所述实时装配顺序对所述电池模组中的至少一个第二电池单体进行扫描，得到所述至少一个第二电池单体的标识。

这里，第三相机用于对装配后的电池模组中的电池单体（至少一个第二电池单体）进行扫描，以获得至少一个第二电池单体的标识。需要说明的是，第三相机、第一相机、第二相机可以是同一相机，也可以是不同的相机，本申请实施例对此不作限定。示例性地，第三相机可以为电池模组装配设备中的电池模组工站相机。

在一种可行的实现方式中，可以通过电池模组工站相机，按照实时装配顺序依次对电池模组中的至少一个第二电池单体进行扫描，得到有序的至少一个第二电池单体的标识。

可以理解，将电池模组中电池单体的标识和实时装配顺序作为实时电池模组数据，可以从电池模组中电池单体的一致性、工艺完整性、以及装配顺序的角度，对电池模组中的电池单体进行检验，确保每个电池模组质量合格，防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

在一些实施例中，在多次检验结果包括抽检结果、全检结果和复检结果的情况下，步骤405中的“基于所述多次检验结果中的至少一个，对所述至少一个电池单体进行处理”可以通过如下步骤4051至步骤4055来实现：

步骤4051、在所述抽检结果、所述全检结果、所述复检结果均表征所述至少一个电池单体未出现异常的情况下，向所述控制设备发送电池模组标识申请请求；所述电池模组标识申请请求用于将所述电池模组与对应的电池模组标识进行绑定。

在一种可行的实现方式中，可以通过控制设备与电池模组装配设备之间的通信通道，将电池模组标识申请请求发送至电池模组装配设备，以将电池模组与对应的电池模组标识进行绑定。

步骤4052、接收所述控制设备发送的针对所述电池模组标识申请请求的回执消息。

步骤4053、在所述回执消息表征所述电池模组与对应的电池模组标识可绑定的情况下，将所述电池模组与对应的电池模组标识进行绑定，并将所述电池模组从所述电池模组装配设备中的出站口流出。

可以理解，在控制设备发送的电池模组标识申请请求的回执消息表征电池模组与对应的电池模组标识可绑定的情况下，才在实景中进行实际的绑定操作，如此可以确保电池模组的数据完整性、以及电池模组与电池模组标识是一一对应的关系。

步骤4054、在所述多次检验结果中的至少一个表征所述至少一个电池单体存在异常、或所述回执消息表征所述电池模组与对应的电池模组标识绑定失败的情况下，确定存在异常的电池单体。

步骤4055、将所述异常的电池单体从所述电池模组装配设备中的异常输出口流出。

可以理解，在控制设备发送的多次检验结果中的至少一个表征至少一个电池单体存在异常、或电池模组标识申请请求的回执消息表征电池模组与对应的电池模组标识绑定失败的情况下，均会排查出异常的电池单体，以将异常的电池单体从当前产线流出。

本申请实施例提供一种电池模组装配系统，该系统包括控制设备和电池模组装配设备；

所述电池模组装配设备，用于在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据；向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；

所述控制设备，用于基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个；

所述电池模组装配设备，用于接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理。

可以理解，在电池模组整个装配过程中，通过电池模组装备设备对多个阶段的电池数据进行实时采集，得到多个阶段的待检数据；通过控制设备对多个阶段的待检数据对电池单体进行多次检验；从而，可以根据多次检验结果对电池模组装配过程中的异常进行及时处理，实现对电池模组装配的全流程管理。并且，由于对电池模组装配的整个过程中进行了多次检验，因此可以形成电池模组整个装配过程中数据的有效闭环，对电池模组整个装配过程中的数据进行有效管控；解决了电池模组装配过程中因电池单体损坏、人工干预、装配操作繁琐、设备故障等异常所导致的电池单体与电池模组不匹配的问题。

本申请实施例提供一种电池模组装配系统的交互流程示意图，如图5所示，可以包括如下步骤501至步骤518：

步骤501、电池模组装配设备在至少一个电池单体上料后、但未上线前，采集从至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，将至少一个第一电池单体的标识作为上料阶段的待检数据。

步骤502、电池模组装配设备向控制设备发送上料阶段的待检数据。

步骤503、控制设备基于电池模组装配设备发送的上料阶段的待检数据，对至少一个电池单体进行抽检。

步骤504、控制设备向电池模组装配设备发送抽检结果。

步骤505、电池模组装配设备接收控制设备发送的抽检结果，并在抽检结果表征至少一个电池单体未出现异常的情况下，对至少一个电池单体进行上线操作。

步骤506、电池模组装配设备在至少一个电池单体上线后，采集上线后的至少一个电池单体的标识和上线后的至少一个电池单体的性能数据，将上线后的至少一个电池单体的标识和上线后的至少一个电池单体的性能数据作为生产阶段的待检数据。

步骤507、电池模组装配设备向控制设备发送生产阶段的待检数据。

步骤508、控制设备基于电池模组装配设备发送的生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检。

步骤509、控制设备向电池模组装配设备发送全检结果。

步骤510、电池模组装配设备接收控制设备发送的全检结果，并在全检结果表征至少一个电池单体未出现异常的情况下，对上线后的至少一个电池单体进行装配操作。

步骤511、电池模组装配设备在至少一个电池单体装配成电池模组后，采集电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，将至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序作为装备阶段的待检数据。

步骤512、电池模组装配设备向控制设备发送装备阶段的待检数据。

步骤513、控制设备基于电池模组装配设备发送的装配阶段的待检数据，对电池模组中的电池单体进行复检。

步骤514、控制设备向电池模组装配设备发送复检结果。

步骤515、电池模组装配设备接收控制设备发送的复检结果，并在复检结果表征至少一个电池单体未出现异常的情况下，向控制设备发送电池模组标识申请请求。

步骤516、控制设备接收电池模组装配设备发送的电池模组标识申请请求，基于工艺数据和至少一个第二电池单体的装配状态，对电池模组进行完整性检验。

步骤517、控制设备在电池模组通过完整性检验的情况下，向电池模组装配设备发送表征电池模组与对应的电池模组标识可绑定的回执消息。

步骤518、电池模组装配设备接收控制设备发送的针对电池模组标识申请请求的回执消息，并在回执消息表征电池模组与对应的电池模组标识绑定成功的情况下，将电池模组与对应的电池模组标识进行绑定，并将电池模组从电池模组装配设备中的出站口流出，以实现对电池模组装配的全流程管理。

下面说明本申请实施例提供的电池模组装配方法在实际场景中的应用。

本申请实施例的核心发明点可以为：使用三段式校验核查方式，实现检验复核闭环。核心发明点可以达到的技术效果为：电池来料、生产、装配三个阶段的数据均进行检验，实现对电池模组装配的全流程管控，杜绝不良电池装配流出。

本申请实施例提供一种电池模组装配系统，如图6所示，本申请实施例提供的电池模组装配系统主要对电池模组整个装配过程中较为重要的三个阶段进行检验。在来料电池抽检阶段（前述来料阶段），电池模组装配设备可以指代的是来料电池抽检设备601；在线上电池全检阶段（前述生产阶段），电池模组装配设备可以指代的是线上电池全检设备602；在电池模组复检阶段（前述装配阶段），电池模组装配设备可以指代的是电池模组复检设备603。其中，来料电池抽检、线上电池全检这两个阶段对应的可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller，PLC）可以相同，电池模组复检这一阶段对应的PLC与前两个阶段对应的PLC不同。下面对三个阶段的检验流程进行说明：

一、来料电池抽检阶段，对应于来料电池抽检设备601：

产线电池通过来料栈板到达产线的来料工站后，在上料机器人抓取前，对来料电池进行抽样检查；

从来料栈板的每列中取首尾两个电池，通过上料机器人抓手相机对抽取出的电池（至少一个第一电池单体）进行扫码，得到上料电池的电池码（至少一个第一电池单体的标识）并传递给电池模组装配设备中的PLC；

PLC收到上料电池的电池码，并转发给线体上位机，线体上位机结合当前生产工单（生产工单电池模组码），一并上传到控制设备中的MES系统（制造执行系统，manufacturingexecution system）申请检验；

MES系统根据上料电池的电池码，查询上料电池的生产批次、出入入库记录等电池数据；依据生产工单检验电池数据，包括电池的生产批次、出入入库记录是否与生产工单匹配等，并下发抽检结果给线体上位机；

线体上位机转发抽检结果给PLC；

PLC接收抽检结果，依据抽检结果进行分组动作。抽检结果表征来料电池未出现异常，则正常执行电池上线操作；抽检结果表征来料电池存在异常，则取消来料电池的上线操作，上料机器人回home位（初始位置），来料电池整体退出取料位置，更换物料；

本次检验的主要作用为：从来料端把控电池数据，防止仓库管理、物流配送、员工上料等过程中出现错误，从而整托物料与生产订单不匹配的情况；避免了大量与工单不服电池物料流入产线，引起设备停线清料。

线上电池全检阶段，对应于线上电池全检设备602：

电池上线后，进行电池数据及电池性能的全面校验；

校验工站相机对全部线上电池（上线后的至少一个电池单体）进行扫码，得到线上电池的电池码；采用OCV检测仪表对线上电池的电压进行监测；采用接触式检测仪和红外检测仪对线上电池的温度进行检测，得到两个温度，两个温度互相比对，以避免出现测量数据的偏差。

PLC将电池的电池码、电压、温度等数据（生产阶段的待检数据），转发给线体上位机；线体上位机依据当前生产工单中的生产工艺校验电池的电压和温度是否超限；线体上位机初步筛查后，将电池的电池码、电压、温度等数据及初筛结果一起上传到MES系统申请校验并存档；

MES系统依据生产工单进行检验，其中包括电池的生产批次和出入入库记录、是否与生产工单匹配等，并下发检验结果给线体上位机；

线体上位机收到MES检验结果，并与电压、温度检查结果合并，一起下发到PLC；

PLC接收校验信息，将每个电池结果分别写入RFID；

不合格电池输送至NG流出工站，读取不合格电池的RFID信息，在RFID信息表明该电池为NG电池的时候，将NG电池从NG口排出；

本次校验主要作用为：对线上电池进行全检，本次检测在校验电池批次、库存信息之外，对电池本身性能指标也全面检查，确保流入产线进行装配的电池为100%合格产品；防止在打包的时候由于特殊原因有其他电池混进来。

电池模组装配复检阶段，对应于电池模组装配复检设备603：

电池装配完成后，对电池模组进行复核式校验；

电池模组扫码工站相机按顺序对站内电池模组进行扫码，以电池模组装配顺序对电池进行排序，将电池码数据组给到PLC；

PLC收到扫码工站实时扫码数据，与设备自身传递的电池数据（装配过程中会存储电池模组对应的电池、以及电池的组装顺序）进行比对，两组数据中电池模组已装配的电池码及装配顺序一致则校验通过，反之，校验NG；

将校验NG结果写入RFID，从电池模组NG口流出；

校验通过时，电池模组电池码信息由PLC上传到线体上位机；

线体上位机向MES系统申请电池模组码，结合电池码一起发送至MES系统，申请数据装配和绑定；

MES系统校验上传电池码对应数据是否存在，电池装配过程中工艺数据是否完整，电池是否在生产库存状态中等；数据完整则与电池模组码完成绑定并下发结果OK至线体上位机，反之则不进行绑定，下发结果NG至线体上位机；之前拆解过的电池，需要手动解绑MES系统的记录，但是如果没有解绑，此处的电池模组中的电池会存在已装配的情况，由于电池不能重复装配，所以此处校验，为防止电池已装备的情况。

线体上位机转发MES校验、绑定结果给PLC；

PLC依据校验结果分别动作；校验绑定OK电池模组按生产流程正常出站，完成后续入箱等工序；校验绑定NG电池模组，NG结果写入RFID，从电池模组NG口流出。

本次复检的主要作用可以为：在电池模组装配数据绑定之前对已组成电池模组电池进行复核，做到电池模组装配过程中电池一致、过程工艺参数准确完整，在最终电池模组产出环节做好把关，确保每个生产电池模组质量合格；防止装备错误、以及人为干预而导致电池模组实物与记录不一致的情况。

应理解，说明书通篇中提到的“一个实施例”或“一实施例”意味着与实施例有关的特定特征、结构或特性包括在本申请的至少一个实施例中。因此，在整个说明书各处出现的“在一个实施例中”或“在一实施例中”未必一定指相同的实施例。此外，这些特定的特征、结构或特性可以任意适合的方式结合在一个或多个实施例中。应理解，在本申请的各种实施例中，上述各步骤/过程的序号的大小并不意味着执行顺序的先后，各步骤/过程的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定，而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限定。上述本申请实施例序号仅仅为了描述，不代表实施例的优劣。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者装置不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者装置所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括该要素的过程、方法、物品或者装置中还存在另外的相同要素。

在本申请所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备和方法，可以通过其它的方式实现。以上所描述的设备实施例仅仅是示意性的，例如，所述单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，如：多个单元或组件可以结合，或可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另外，所显示或讨论的各组成部分相互之间的耦合、或直接耦合、或通信连接可以是通过一些接口，设备或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性的、机械的或其它形式的。

上述作为分离部件说明的单元可以是、或也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是、或也可以不是物理单元；既可以位于一个地方，也可以分布到多个网络单元上；可以根据实际的需要选择其中的部分或全部单元来实现本实施例方案的目的。

另外，在本申请各实施例中的各功能单元可以全部集成在一个处理单元中，也可以是各单元分别单独作为一个单元，也可以两个或两个以上单元集成在一个单元中；上述集成的单元既可以采用硬件的形式实现，也可以采用硬件加软件功能单元的形式实现。

以上所述，仅为本申请的实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种电池模组装配方法，其特征在于，应用于控制设备，所述电池模组装配方法包括：

在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；所述待检数据为电池模组装配的整个过程中实时采集的电池数据；

向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个，以实现对电池模组装配的全流程管理；

其中，所述在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，基于电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验，包括：

在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，基于所述电池模组装配设备发送的上料阶段的待检数据，对所述至少一个电池单体进行抽检；

在所述至少一个电池单体上线后，基于所述电池模组装配设备发送的生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检；

在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，基于所述电池模组装配设备发送的装配阶段的待检数据，对所述电池模组中的电池单体进行复检。

2.根据权利要求1所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述上料阶段的待检数据包括从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识；

所述基于所述电池模组装配设备发送的上料阶段的待检数据，对所述至少一个电池单体进行抽检，包括：

接收所述电池模组装配设备发送的所述至少一个第一电池单体的标识；

基于所述至少一个第一电池单体的标识，确定所述至少一个第一电池单体的第一电池数据；

基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验，以实现对所述至少一个电池单体的抽检。

3.根据权利要求2所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述第一电池数据包括所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录；

所述基于所述第一电池数据和生产工单对所述至少一个第一电池单体进行检验，以实现对所述至少一个电池单体的抽检，包括：

在所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与所述生产工单匹配的情况下，确定表征所述至少一个第一电池单体未出现异常的抽检结果；

在所述至少一个第一电池单体的生产批次和出入库记录、与所述生产工单不匹配的情况下，确定表征所述至少一个第一电池单体存在异常的抽检结果。

4.根据权利要求1所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述生产阶段的待检数据包括所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据；

所述基于所述电池模组装配设备发送的生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检，包括：

接收所述电池模组装配设备发送的所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据；

基于所述上线后的至少一个电池单体的标识，确定所述上线后的至少一个电池单体的第二电池数据；

基于所述第二电池数据和生产工单，对所述上线后的至少一个电池单体进行第一全检；

基于所述上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能，对所述上线后的至少一个电池单体进行第二全检。

5.根据权利要求4所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述性能数据包括所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度，所述预设性能包括电池单体的电压和温度之间的关联关系；

所述基于所述上线后的至少一个电池单体的性能数据和预设性能，对所述上线后的至少一个电池单体进行第二全检，包括：

在所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度均满足所述关联关系的情况下，确定表征所述上线后的至少一个电池单体未出现异常的第二全检结果；

在所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的电压温度中的至少一个不满足所述关联关系的情况下，确定表征所述上线后的至少一个电池单体存在异常的第二全检结果。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述装配阶段的待检数据包括所述电池模组中的至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序；

所述基于所述电池模组装配设备发送的装配阶段的待检数据，对所述电池模组中的电池单体进行复检，包括：

接收所述电池模组装配设备发送的所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序；

基于所述至少一个第二电池单体的标识，确定所述至少一个第二电池单体的第三电池数据；

基于所述第三电池数据、所述实时装配顺序和电池模组装配数据对所述电池模组中的电池单体进行复检；所述电池模组装配数据是在装配时存储的。

7.根据权利要求6所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述电池模组装配数据包括参考电池数据和参考装配顺序；

所述基于所述第三电池数据、所述实时装配顺序和电池模组装配数据对所述电池模组中的电池单体进行复检，包括：

在所述第三电池数据与所述参考电池数据匹配、且所述实时装配顺序与所述参考装配顺序匹配的情况下，确定表征所述电池模组未出现异常的复检结果；

在所述第三电池数据与所述参考电池数据不匹配、或所述实时装配顺序与所述参考装配顺序不匹配的情况下，确定表征所述电池模组存在异常的复检结果。

8.根据权利要求1至5中任一项所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述电池模组装配方法还包括：

接收所述电池模组装配设备发送的电池模组标识申请请求；所述电池模组标识申请请求中携带有所述电池模组的工艺数据和所述电池模组中的至少一个第二电池单体的标识；所述工艺数据为所述电池模组在整个装配过程中产生的数据；

基于所述工艺数据和所述至少一个第二电池单体的标识，对所述电池模组进行完整性检验；

在所述电池模组通过完整性检验的情况下，向所述电池模组装配设备发送表征所述电池模组与对应的电池模组标识可绑定的回执消息。

9.根据权利要求8所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述基于所述工艺数据和所述至少一个第二电池单体的标识，对所述电池模组进行完整性检验，包括：

基于所述至少一个第二电池单体的标识，确定所述至少一个第二电池单体的装配状态；

在所述工艺数据满足工艺条件、且所述至少一个第二电池单体的装配状态均为未装配的情况下，确定所述电池模组通过完整性检验。

10.一种电池模组装配方法，其特征在于，应用于电池模组装配设备，所述电池模组装配方法包括：

在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据；所述待检数据为电池模组装配的整个过程中实时采集的电池数据；

向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；

接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理；

其中，所述在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据，包括：

在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，将所述至少一个第一电池单体的标识作为上料阶段的待检数据；

在所述至少一个电池单体上线后，采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据，将所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据作为生产阶段的待检数据；

在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，将所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序作为装配阶段的待检数据。

11.根据权利要求10所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，包括：

从所述至少一个电池单体中抽取出至少一个第一电池单体；

采用第一相机对所述至少一个第一电池单体进行扫描，得到所述至少一个第一电池单体的标识。

12.根据权利要求10所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据，包括：

采用第二相机对所述上线后的至少一个电池单体进行扫码，得到所述上线后的至少一个电池单体的标识；

对所述上线后的至少一个电池单体的电压进行检测，得到所述上线后的至少一个电池单体的电压；

采用两种温度检测方法对所述上线后的至少一个电池单体的温度进行检测，得到第一温度和第二温度；

基于所述第一温度、所述第二温度和温度阈值，确定所述上线后的至少一个电池单体的温度；

将所述上线后的至少一个电池单体的电压和所述上线后的至少一个电池单体的温度作为所述上线后的至少一个电池单体的性能数据。

13.根据权利要求10所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，包括：

确定所述电池模组中的电池单体的实时装配顺序；

采用第三相机，按照所述实时装配顺序对所述电池模组中的至少一个第二电池单体进行扫描，得到所述至少一个第二电池单体的标识。

14.根据权利要求10至13中任一项所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述多次检验结果包括抽检结果、全检结果和复检结果；

所述基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理，包括：

在所述抽检结果、所述全检结果、所述复检结果均表征所述至少一个电池单体未出现异常的情况下，向所述控制设备发送电池模组标识申请请求；所述电池模组标识申请请求用于将所述电池模组与对应的电池模组标识进行绑定；

接收所述控制设备发送的针对所述电池模组标识申请请求的回执消息；

在所述回执消息表征所述电池模组与对应的电池模组标识可绑定的情况下，将所述电池模组与对应的电池模组标识进行绑定，并将所述电池模组从所述电池模组装配设备中的出站口流出。

15.根据权利要求14所述的电池模组装配方法，其特征在于，所述电池模组装配方法还包括：

在所述多次检验结果中的至少一个表征所述至少一个电池单体存在异常、或所述回执消息表征所述电池模组与对应的电池模组标识绑定失败的情况下，确定存在异常的电池单体；

将所述异常的电池单体从所述电池模组装配设备中的异常输出口流出。

16.一种电池模组装配系统，其特征在于，所述系统包括控制设备和电池模组装配设备；

所述电池模组装配设备，用于在至少一个电池单体从来料到装配成电池模组的整个装配过程中，多次采集待检数据；向控制设备发送所述待检数据，以使所述控制设备基于所述待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；所述待检数据为电池模组装配的整个过程中实时采集的电池数据；

所述控制设备，用于基于所述电池模组装配设备发送的待检数据对所述至少一个电池单体进行多次检验；向所述电池模组装配设备发送多次检验结果中的至少一个；

所述电池模组装配设备，用于接收所述控制设备发送的多次检验结果中的至少一个，并基于所述多次检验结果中的至少一个对所述至少一个电池单体进行处理，以实现对电池模组装配的全流程管理；

其中，所述电池模组装配设备，具体用于在所述至少一个电池单体上料后、但未上线前，采集从所述至少一个电池单体中抽取出的至少一个第一电池单体的标识，将所述至少一个第一电池单体的标识作为上料阶段的待检数据；在所述至少一个电池单体上线后，采集上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据，将所述上线后的至少一个电池单体的标识和所述上线后的至少一个电池单体的性能数据作为生产阶段的待检数据；在所述至少一个电池单体装配成所述电池模组后，采集所述电池模组中至少一个第二电池单体的标识和实时装配顺序，将所述至少一个第二电池单体的标识和所述实时装配顺序作为装配阶段的待检数据；

所述控制设备，具体用于基于所述上料阶段的待检数据，对所述至少一个电池单体进行抽检；基于所述生产阶段的待检数据，对上线后的至少一个电池单体进行全检；基于所述装配阶段的待检数据，对所述电池模组中的电池单体进行复检。