CN116011850A - 一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，涉及磷酸铁锂监管技术领域，为了对磷酸铁锂生产全过程进行质量监管。一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，包括前期监管系统、中期监管系统和后期监管系统，通过前期监管系统从产品前期立项开始监管，对样件试制进行故障分析，根据分析结果进行质量反馈并对产品工艺改良，便于确定生产工艺，中期监管系统在产品生产过程中监测生产线上的生产情况，可对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准，后期监管系统通过用户在用户端反馈的需求，进行质量改善，通过质量监管平台对磷酸铁锂实施全过程的智能监管，保证了每个阶段之间的监管数据可以实时互通，及时把控各个阶段的产品质量。

Description

一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台

技术领域

本发明涉及磷酸铁锂监管技术领域，特别涉及一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台。

背景技术

磷酸铁锂，是一种锂离子电池系统电极材料，主要用于各种锂离子电池系统。磷酸铁锂作为制作锂离子电池系统的电极材料，不仅比容量高，特别是其热稳定性好、安全性能优越、循环性能好的突出特点，被认为是锂离子电池系统的电极理想的制作材料。

为更好地保证产品的质量，从产品前期立项开始，到产品生产过程中，以及最后用户的使用反馈，需要进行质量监管，以防止生产事故的发生，但是现有技术仍存在以下缺陷，：

1.对于磷酸铁锂生产线的监管相对分散，主要靠员工进行质量检查，对于生产过程的产品质量只能靠人为的识别，人为识别监管的话，只能发现产品较为明显的表面质量问题，或者只有在产品出现较为明显的质量问题后才能发现，并且人工监管不能做到全天监管，使得监管效率低下，进而导致产品出现质量问题不能及时发现，

2.同时依靠员工进行质量检查，每个阶段的检查都相互分散，并且监管的数据不能实时互通，不能及时收到监管数据，导致无法及时对质量进行严格控制，不从而能及时对产品质量进行改善的问题。

针对以上缺陷，设计一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，是很有必要的。

发明内容

本发明的目的在于提供一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，通过前期监管系统从产品前期立项开始监管，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺，中期监管系统在产品生产过程中对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准，后期监管系统根据用户反馈需求，进行质量改善，通过质量监管平台对磷酸铁锂实施全过程的智能监管，保证了每个阶段之间的监管数据可以实时互通，及时把控各个阶段的产品质量，可以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，包括前期监管系统、中期监管系统和后期监管系统；

前期监管系统，用于产品前期立项的监管，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺；

中期监管系统，用于产品生产过程的监管，对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准；

后期监管系统，用于对客户反馈需求的监管，根据用户反馈需求，进行质量改善。

进一步地，所述前期监管系统，包括：

接收图纸单元，用于接收生产任务，对图纸进行审核、信息核准；

产品更改单元，用于接收更改后产品生产任务，对更改后产品进行审核、信息核准；

故障分析单元，用于分析试制过程中出现的问题，分析样件试制出现的故障，根据对故障的分析更改产品工艺。

进一步地，所述前期监管系统的实施过程如下：

当接收图纸单元接收到生产任务的图纸，根据接收到的图纸进行样件设计，再根据样件设计对产品进行样件制作，并对制作完成的样件进行样件试制，如样件试制合格则可进行产品加工，如样件试制不合格则进入故障分析单元，对样件试制出现的故障问题进行分析，根据分析结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，产品更改单元接收改良后的产品工艺，根据更改后的工艺对样件更改并进行样件制作，制作完成的样件再次进行样件试制，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺。

进一步地，所述中期监管系统，包括：

产品监测单元，用于对在生产线上生产的产品参数进行监测并生成数据信号；

数据采集单元，用于对相应的生产线上的数据信号进行实时采集；

数据处理单元，用于接收所述数据采集模块传输的数据信号，并对数据信号进行存储及处理，处理后的处理信号传输至预警单元和控制单元；

预警单元，用于接收所述数据处理模块传输的处理信号，并根据处理信号发出预警提示；

控制单元，用于接收所述数据处理模块传输的处理信号，并根据处理信号控制生产线工作状态的启停。

进一步地，所述产品监测单元设有若干个，每个产品监测单元分别依次安装在生产线上；数据采集单元也设有若干个，每个数据采集单元分别依次与对应生产线上的产品监测单元；数据处理单元与所述数据采集单元连接，预警单元与所述数据处理单元连接，控制单元分别与所述数据处理单元和生产线上的生产设备连接。

进一步地，所述中期监管系统的实施过程如下：

当产品监测单元监测各个生产线上的生产情况，并将监测的数据转换成数据信号，数据采集单元则实时采集监测的数据信号并传输至数据处理单元，数据处理单元将接收到数据信号处理，经过处理的处理信号分别发送预警单元和控制单元，通过预警单元提醒工作人员产品生产可能存在质量问题，通过控制单元控制生产线工作状态的启停，可对存在问题的生产线进行检验和调整，对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准。

进一步地，所述后期监管系统，包括：

用户端，用于用户的登录，并可通过用户端对产品的质量或者需求进行反馈；

云服务器，用于存储数据，用户端反馈的数据或者锂离子电池系统的数据均存储在云服务器内；

锂离子电池系统，用于对锂离子电池进行辅助锂离子电池工作，保持锂离子电池的数据处理。

进一步地，所述锂离子电池系统，包括：

通信单元，用于无线通信连接，锂离子电池系统通过通信单元与云服务器无线连接；

主控MCU,用于根据采集的检测数据，估算锂离子电池系统的健康状态；

检测单元，用于实时采集锂离子电池系统的数据，并将采集的数据传送至主控MCU内。

进一步地，所述检测单元，包括：

电流检测，用于检测所述锂离子电池系统充电时的电流；

电压检测，用于检测所述锂离子电池系统的电压；

温度检测，用于检测所述锂离子电池系统充电时的内部温度和外部的环境温度。

进一步地，所述后期监管系统的实施过程如下：

当锂离子电池系统的数据传输至云服务器内，用户可通过用户端实时查看锂离子电池系统的数据和健康状态，用户可根据查看的数据和健康状态，在用户端内反馈需求，质量监管平台根据用户端内反馈的需求进行质量改善。

进一步地，对生产任务进行信息核准，具体为：

对所述生产任务进行解析，根据解析结果获取磷酸铁锂的目标生产量和制造参数；

根据所述目标生产量确定原料配置信息，基于所述原料配置信息和预设分配规则生成业务线的配置任务；

根据业务线的配置任务生成业务线对应的任务流；

基于所述业务线对应的任务流确定业务线的多个调度节点，获取每个调度节点的全局数据同步抑制因子和异步响应因子；

根据每个调度节点的全局数据同步抑制因子和异步响应因子确定业务线的同步最大生产量；

将所述同步最大生产量和目标生产量进行对比，获取第一对比结果，根据所述第一对比结果确定生产任务的期望完成度；

根据所述期望完成度确定生产任务对应的生产指标的核准情况；

对所述制造参数进行数据采集，获取第一采集数据集；

对所述第一数据集进行标准化处理，获取第二数据集，对所述第二数据集进行特征提取，获取提取结果；

根据所述提取结果获取待加工磷酸铁锂的结构特征和工艺特征；

根据所述结构特征和工艺特征确定业务线的加工工序设计参数；

将所述加工工序设计参数和业务线的执行加工参数进行对比，获取第二对比结果；

根据所述第二对比结果确定生产任务的设计指标合格度；

根据所述设计指标合格度确定生产任务对应的设计指标的核准情况；

将所述生产指标的核准情况和设计指标的核准情况进行汇总以获得生产任务的信息核准结果。

进一步地，所述主控MCU根据采集的检测数据估算锂离子电池系统的健康状态，具体为：

获取锂离子电池系统在多种放电状态下的放电参数；

根据所述放电参数构建锂离子电池系统在每种放电状态下的放电模型；

根据所述检测数据确定锂离子电池系统在每种放电状态下的当前电压数据和电流数据；

将所述当前电压数据和电流数据输入到放电模型中获取锂离子电池系统在每种放电状态下的预测放电参数；

检测锂离子电池系统在每种放电状态下的实际放电参数；

根据所述实际放电参数和预测放电参数计算出锂离子电池系统的放电衰减指数；

其中，P表示为锂离子电池系统的放电衰减指数，N表示为锂离子电池系统的放电状态的数量，i表示为第i种放电状态，Q_1i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的预测放电参数，α_i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下放电模型的观测因子，β_i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下放电模型的误差因子，Q_2i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的实际放电参数，Q_3i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的标准放电参数，f()表示为放电函数，log表示为对数，A表示为锂离子电池系统的放电衰减特征向量，C表示为锂离子电池系统的放电扩散因子，B表示为锂离子电池系统单次放电后的电池容量衰减度，n表示为锂离子电池系统的循环放电次数，D表示为锂离子电池系统的初始电池容量；

根据锂离子电池系统的放电衰减指数计算出锂离子电池系统的健康度；

其中，F表示为锂离子电池系统的健康度，z₁表示为锂离子电池系统在当前放电参数下的放电性能指标，z₂表示为锂离子电池系统在标准放电参数下的放电性能指标，R₁表示为为锂离子电池系统的剩余使用寿命系数，R₂表示为锂离子电池系统的初始使用寿命系数，s表示为锂离子电池系统的自然衰减特性指数，d表示为锂离子电池系统的使用频率，h表示为锂离子电池系统的老化因子，μ表示为锂离子电池系统的工作能力值；

若锂离子电池系统的健康度大于等于第一预设阈值，评估锂离子电池系统为健康状态，若锂离子电池系统的健康度小于第一预设阈值但大于等于第二预设阈值，评估锂离子电池系统为亚健康状态，若锂离子电池系统的健康度小于第二预设阈值，评估锂离子电池系统为不健康状态。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

本发明提供的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，质量监管平台包括前期监管系统、中期监管系统和后期监管系统，通过前期监管系统从产品前期立项开始监管，对样件试制进行故障分析，根据分析结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，通过故障分析对产品进行改良，便于确定生产工艺，中期监管系统在产品生产过程中监测各个生产线上的生产情况，可对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准，后期监管系统通过用户在用户端反馈的需求，进行质量改善，通过质量监管平台对磷酸铁锂实施全过程的智能监管，保证了每个阶段之间的监管数据可以实时互通，及时把控各个阶段的产品质量。

附图说明

图1为本发明的整体流程示意图；

图2为本发明的前期监管系统流程示意图；

图3为本发明的中期监管系统流程示意图；

图4为本发明的后期监管系统流程示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

为了解决现有的依靠员工进行质量检查，导致只能发现产品较为明显的表面质量问题，并且人工监管不能做到全天监管，使得监管效率低下，并且每个阶段的检查都相互分散，监管的数据不能实时互通，无法及时对质量进行严格控制，不从而能及时对产品质量进行改善的问题的技术问题，请参阅图1-图4，本实施例提供以下技术方案：

一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，包括前期监管系统、中期监管系统和后期监管系统；

前期监管系统，用于产品前期立项的监管，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺；

需要说明的是，前期监管系统可以从产品前期立项开始监管，通过对样件试制进行故障分析，根据故障分析的结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，通过工艺改良来达到改善产品的质量，通过前期的监管，并依靠故障分析对产品改良，便于确定生产工艺。

中期监管系统，用于产品生产过程的监管，对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准；

需要说明的是，中期监管系统可以从产品生产过程进行监管，通过监测产品生产过程中各个生产线上的生产情况，通过监测可对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制。

后期监管系统，用于对客户反馈需求的监管，根据用户反馈需求，进行质量改善。

需要说明的是，后期监管系统可以从用户处进行质量监管，通过用户在用户端上反馈的需求，可以对产品进行质量改善。

所述前期监管系统，包括接收图纸单元，用于接收生产任务，对图纸进行审核、信息核准；产品更改单元，用于接收更改后产品生产任务，对更改后产品进行审核、信息核准；故障分析单元，用于分析试制过程中出现的问题，分析样件试制出现的故障，根据对故障的分析更改产品工艺。

所述前期监管系统的实施过程如下：当接收图纸单元接收到生产任务的图纸，根据接收到的图纸进行样件设计，再根据样件设计对产品进行样件制作，并对制作完成的样件进行样件试制，如样件试制合格则可进行产品加工，如样件试制不合格则进入故障分析单元，对样件试制出现的故障问题进行分析，根据分析结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，产品更改单元接收改良后的产品工艺，根据更改后的工艺对样件更改并进行样件制作，制作完成的样件再次进行样件试制，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺。

所述中期监管系统，包括产品监测单元，用于对在生产线上生产的产品参数进行监测并生成数据信号；数据采集单元，用于对相应的生产线上的数据信号进行实时采集；数据处理单元，用于接收所述数据采集模块传输的数据信号，并对数据信号进行存储及处理，处理后的处理信号传输至预警单元和控制单元；预警单元，用于接收所述数据处理模块传输的处理信号，并根据处理信号发出预警提示；控制单元，用于接收所述数据处理模块传输的处理信号，并根据处理信号控制生产线工作状态的启停。

所述产品监测单元设有若干个，每个产品监测单元分别依次安装在生产线上；数据采集单元也设有若干个，每个数据采集单元分别依次与对应生产线上的产品监测单元；数据处理单元与所述数据采集单元连接，预警单元与所述数据处理单元连接，控制单元分别与所述数据处理单元和生产线上的生产设备连接。

所述中期监管系统的实施过程如下：当产品监测单元监测各个生产线上的生产情况，并将监测的数据转换成数据信号，数据采集单元则实时采集监测的数据信号并传输至数据处理单元，数据处理单元将接收到数据信号处理，经过处理的处理信号分别发送预警单元和控制单元，通过预警单元提醒工作人员产品生产可能存在质量问题，通过控制单元控制生产线工作状态的启停，可对存在问题的生产线进行检验和调整，对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准。

所述后期监管系统，包括用户端，用于用户的登录，并可通过用户端对产品的质量或者需求进行反馈；云服务器，用于存储数据，用户端反馈的数据或者锂离子电池系统的数据均存储在云服务器内；锂离子电池系统，用于对锂离子电池进行辅助锂离子电池工作，保持锂离子电池的数据处理。

所述锂离子电池系统，包括通信单元，用于无线通信连接，锂离子电池系统通过通信单元与云服务器无线连接；主控MCU,用于根据采集的检测数据，估算锂离子电池系统的健康状态；检测单元，用于实时采集锂离子电池系统的数据，并将采集的数据传送至主控MCU内。

所述检测单元，包括电流检测，用于检测所述锂离子电池系统充电时的电流；电压检测，用于检测所述锂离子电池系统的电压；温度检测，用于检测所述锂离子电池系统充电时的内部温度和外部的环境温度。

所述后期监管系统的实施过程如下：当锂离子电池系统的数据传输至云服务器内，用户可通过用户端实时查看锂离子电池系统的数据和健康状态，用户可根据查看的数据和健康状态，在用户端内反馈需求，质量监管平台根据用户端内反馈的需求进行质量改善。

具体的，从前期立项开始，通过接收图纸单元接收到生产任务的图纸，根据接收到的图纸进行样件设计和对产品进行样件制作，并将制作完成的样件进行样件试制，通过样件试制合格的样件设计可进行产品加工，从而直接确定产品生产工艺，通过样件试制不合格的样件设计则会进入故障分析单元，通过故障分析单元对样件试制出现的故障问题进行分析，根据分析结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，产品更改单元接收改良后的产品工艺，根据更改后的工艺对样件更改并进行样件制作，制作完成的样件再次进行样件试制，通过对样件试制并进行故障分析，便于确定生产工艺，根据确定的生产工艺进入中期生产，将若干个产品监测单元分别依次安装在生产线上，通过产品监测单元监测生产线上的生产情况，并将监测到的数据转换成数据信号，通过数据采集单元则实时采集监测的数据信号并传输至数据处理单元，通过数据处理单元对数据进行处理，处理后的处理信号分别发送预警单元和控制单元，通过预警单元提醒工作人员产品生产可能存在质量问题，通过控制单元控制生产线工作状态的启停，可对存在问题的生产线进行检验和调整，通过对中期生产过程的监管，可以对原材料的质量严格控制，加强检验标准，可对关键工艺控制，通过用户可对产品的后期进行监管，通过检测单元可对锂离子电池系统的电流、电压和温度进行检测，并将检测的数据传输至主控MCU内，通过主控MCU内估算锂离子电池系统的健康状态并传输至云服务器内，用户可通过用户端实时查看锂离子电池系统的数据和健康状态，并且可以根据查看的数据和健康状态，在用户端内反馈需求，质量监管平台根据用户端内反馈的需要进行质量改善，从而改善和提高产品的质量，通过质量监管平台对磷酸铁锂实施全过程的智能监管，保证了每个阶段之间的监管数据可以实时互通，并且无需依靠员工进行人为识别，从而可以及时把控各个阶段的产品质量，有利于改善和提高产品的质量。

综上所述，本发明提供的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，从前期立项开始，通过接收图纸单元接收到生产任务的图纸，根据接收到的图纸进行样件设计和对产品进行样件制作，并将制作完成的样件进行样件试制，通过对样件试制进行故障分析，根据故障分析的结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，通过工艺改良来达到改善产品的质量，通过产品监测单元监测生产线上的生产情况，并将监测到的数据转换成数据信号，数据采集单元采集数据信号并传输至数据处理单元，通过数据处理单元对数据进行处理并分别发送预警单元和控制单元，通过预警单元提醒工作人员产品生产可能存在质量问题，通过控制单元控制生产线工作状态的启停，通过对中期生产过程的监管，可以对原材料的质量严格控制，加强检验标准，可对关键工艺控制，通过检测单元可对锂离子电池系统的电流、电压和温度进行检测并传输至主控MCU内，通过主控MCU内估算锂离子电池系统的健康状态并传输至云服务器内，用户可根据锂离子电池系统数据和健康状态进行需求反馈，根据用户端内反馈的需求进行质量改善，从而改善和提高产品的质量，通过质量监管平台对磷酸铁锂实施全过程的智能监管，保证了每个阶段之间的监管数据可以实时互通，并且无需依靠员工进行人为识别，从而可以及时把控各个阶段的产品质量，有利于改善和提高产品的质量。

在一个实施例中，对生产任务进行信息核准，具体为：

对所述生产任务进行解析，根据解析结果获取磷酸铁锂的目标生产量和制造参数；

根据所述目标生产量确定原料配置信息，基于所述原料配置信息和预设分配规则生成业务线的配置任务；

根据业务线的配置任务生成业务线对应的任务流；

基于所述业务线对应的任务流确定业务线的多个调度节点，获取每个调度节点的全局数据同步抑制因子和异步响应因子；

根据每个调度节点的全局数据同步抑制因子和异步响应因子确定业务线的同步最大生产量；

将所述同步最大生产量和目标生产量进行对比，获取第一对比结果，根据所述第一对比结果确定生产任务的期望完成度；

根据所述期望完成度确定生产任务对应的生产指标的核准情况；

对所述制造参数进行数据采集，获取第一采集数据集；

对所述第一数据集进行标准化处理，获取第二数据集，对所述第二数据集进行特征提取，获取提取结果；

根据所述提取结果获取待加工磷酸铁锂的结构特征和工艺特征；

根据所述结构特征和工艺特征确定业务线的加工工序设计参数；

将所述加工工序设计参数和业务线的执行加工参数进行对比，获取第二对比结果；

根据所述第二对比结果确定生产任务的设计指标合格度；

根据所述设计指标合格度确定生产任务对应的设计指标的核准情况；

将所述生产指标的核准情况和设计指标的核准情况进行汇总以获得生产任务的信息核准结果。

在本实施例中，目标生产量表示为磷酸铁锂的生产数量；

在本实施例中，制造参数表示为磷酸铁锂的电极材料制造分布情况；

在本实施例中，原料配置信息表示为制作目标生产数量个磷酸铁锂所需要的原料信息；

在本实施例中，配置任务表示为业务线的生产磷酸铁锂的每个环节的任务配置信息；

在本实施例中，任务流表示为生产磷酸铁锂对应的任务流程；

在本实施例中，全局数据同步抑制因子表示为所有调度节点同时工作时的数据同步抑制因子；

在本实施例中，异步响应因子表示为所有调度节点同时工作时影响数据同步的异步影响因子；

在本实施例中，业务线的同步最大生产量表示为业务线在生产任务规定时间内的最大磷酸铁锂生产量；

在本实施例中，结构特征表示为待加工磷酸铁锂的外部视觉结构特征和内部材料分布以及叠加结构特征；

在本实施例中，工艺特征表示为待加工磷酸铁锂的制造工艺特征；

在本实施例中，设计指标合格度表示为生产任务中设计的待加工磷酸铁锂的设计参数与业务线生产参数的吻合度。

上述技术方案的工作原理为：首先根据生产任务确定磷酸铁锂的生产量和制造参数。然后分别对两个参数进行核准，具体为：利用生产量确定原料配置信息，然后确定调度节点进而根据数据同步受阻情况确定业务线对于生产任务的最大生产磷酸铁锂数量，根据最大生产磷酸铁锂数量和生产任务对应的生产量进行对比以核对其规定生产数量是否符合实际，然后对制造参数进行特征提取以确定对于待加工磷酸铁锂的加工工序设计参数进而同业务线本身的加工参数进行对比以确定待加工磷酸铁锂的设计参数与业务线的流水匹配度。

上述技术方案的有益效果为：通过对生产任务的生产量和制作参数进行各自维度的评估可以综合地确定生产任务的合理性和数据的客观性和准确性，进一步地，通过根据业务线的调用节点的数据同步条件来对业务线的生产量进行计算进而对比以确定生产量是否严重超标可以针对业务线的实际工作情况来合理地对生产任务对应的磷酸铁锂的生产量进行合理评估，提高了客观性，进一步地，通过对比待加工磷酸铁锂的加工设计参数和业务线本身的加工设计参数的冲突度来评估出待加工磷酸铁锂的制造参数合理性可以快速地确定待加工磷酸铁锂是否可以通过业务线进行批量快速生产，从根源上对生产任务进行合理地评估，提高了评估的准确性和客观性。

在一个实施例中，所述主控MCU根据采集的检测数据估算锂离子电池系统的健康状态，具体为：

获取锂离子电池系统在多种放电状态下的放电参数；

根据所述放电参数构建锂离子电池系统在每种放电状态下的放电模型；

根据所述检测数据确定锂离子电池系统在每种放电状态下的当前电压数据和电流数据；

将所述当前电压数据和电流数据输入到放电模型中获取锂离子电池系统在每种放电状态下的预测放电参数；

检测锂离子电池系统在每种放电状态下的实际放电参数；

根据所述实际放电参数和预测放电参数计算出锂离子电池系统的放电衰减指数；

其中，P表示为锂离子电池系统的放电衰减指数，N表示为锂离子电池系统的放电状态的数量，i表示为第i种放电状态，Q_1i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的预测放电参数，α_i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下放电模型的观测因子，β_i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下放电模型的误差因子，Q_2i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的实际放电参数，Q_3i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的标准放电参数，f()表示为放电函数，log表示为对数，A表示为锂离子电池系统的放电衰减特征向量，C表示为锂离子电池系统的放电扩散因子，B表示为锂离子电池系统单次放电后的电池容量衰减度，n表示为锂离子电池系统的循环放电次数，D表示为锂离子电池系统的初始电池容量；

根据锂离子电池系统的放电衰减指数计算出锂离子电池系统的健康度；

其中，F表示为锂离子电池系统的健康度，z₁表示为锂离子电池系统在当前放电参数下的放电性能指标，z₂表示为锂离子电池系统在标准放电参数下的放电性能指标，R₁表示为为锂离子电池系统的剩余使用寿命系数，R₂表示为锂离子电池系统的初始使用寿命系数，s表示为锂离子电池系统的自然衰减特性指数，d表示为锂离子电池系统的使用频率，h表示为锂离子电池系统的老化因子，μ表示为锂离子电池系统的工作能力值；

若锂离子电池系统的健康度大于等于第一预设阈值，评估锂离子电池系统为健康状态，若锂离子电池系统的健康度小于第一预设阈值但大于等于第二预设阈值，评估锂离子电池系统为亚健康状态，若锂离子电池系统的健康度小于第二预设阈值，评估锂离子电池系统为不健康状态。

上述技术方案的有益效果为：通过计算出锂离子电池系统的放电衰减指数可以针对锂离子电池系统的放电特征利用模型实际相结合的方式来精准地计算出锂离子电池系统的放电特性，从而根据放电特性可以快速地评估出锂离子电池系统的续航是否足够，为后续评估锂离子电池系统的健康度奠定了基础，进一步地，通过从多维度计算出锂离子电池系统的健康度可以基于锂离子电池系统的放电、寿命、性能和工作全方面地评估出锂离子电池系统的健康度，提高了评估结果的可信度和客观性。

以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，包括前期监管系统、中期监管系统和后期监管系统；

前期监管系统，用于产品前期立项的监管，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺；

中期监管系统，用于产品生产过程的监管，对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准；

后期监管系统，用于对客户反馈需求的监管，根据用户反馈需求，进行质量改善；

所述前期监管系统，包括：

接收图纸单元，用于接收生产任务，对图纸进行审核、信息核准；

产品更改单元，用于接收更改后产品生产任务，对更改后产品进行审核、信息核准；

故障分析单元，用于分析试制过程中出现的问题，分析样件试制出现的故障，根据对故障的分析更改产品工艺；

对生产任务进行信息核准，具体为：

对所述生产任务进行解析，根据解析结果获取磷酸铁锂的目标生产量和制造参数；

根据所述目标生产量确定原料配置信息，基于所述原料配置信息和预设分配规则生成业务线的配置任务；

根据业务线的配置任务生成业务线对应的任务流；

基于所述业务线对应的任务流确定业务线的多个调度节点，获取每个调度节点的全局数据同步抑制因子和异步响应因子；

根据每个调度节点的全局数据同步抑制因子和异步响应因子确定业务线的同步最大生产量；

将所述同步最大生产量和目标生产量进行对比，获取第一对比结果，根据所述第一对比结果确定生产任务的期望完成度；

根据所述期望完成度确定生产任务对应的生产指标的核准情况；

对所述制造参数进行数据采集，获取第一采集数据集；

对所述第一数据集进行标准化处理，获取第二数据集，对所述第二数据集进行特征提取，获取提取结果；

根据所述提取结果获取待加工磷酸铁锂的结构特征和工艺特征；

根据所述结构特征和工艺特征确定业务线的加工工序设计参数；

将所述加工工序设计参数和业务线的执行加工参数进行对比，获取第二对比结果；

根据所述第二对比结果确定生产任务的设计指标合格度；

根据所述设计指标合格度确定生产任务对应的设计指标的核准情况；

将所述生产指标的核准情况和设计指标的核准情况进行汇总以获得生产任务的信息核准结果。

2.如权利要求1所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述前期监管系统的实施过程如下：

当接收图纸单元接收到生产任务的图纸，根据接收到的图纸进行样件设计，再根据样件设计对产品进行样件制作，并对制作完成的样件进行样件试制，对样件试制出现的故障问题进行分析，根据分析结果进行质量反馈并对产品工艺进行改良，产品更改单元接收改良后的产品工艺，根据更改后的工艺对样件更改并进行样件制作，制作完成的样件再次进行样件试制，对样件试制进行故障分析，便于确定生产工艺。

3.如权利要求1所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述中期监管系统，包括：

产品监测单元，用于对在生产线上生产的产品参数进行监测并生成数据信号；

数据采集单元，用于对相应的生产线上的数据信号进行实时采集；

数据处理单元，用于接收所述数据采集模块传输的数据信号，并对数据信号进行存储及处理，处理后的处理信号传输至预警单元和控制单元；

预警单元，用于接收所述数据处理模块传输的处理信号，并根据处理信号发出预警提示；

控制单元，用于接收所述数据处理模块传输的处理信号，并根据处理信号控制生产线工作状态的启停。

4.如权利要求3所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述产品监测单元设有若干个，每个产品监测单元分别依次安装在生产线上；数据采集单元也设有若干个，每个数据采集单元分别依次与对应生产线上的产品监测单元；数据处理单元与所述数据采集单元连接，预警单元与所述数据处理单元连接，控制单元分别与所述数据处理单元和生产线上的生产设备连接。

5.如权利要求1所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述中期监管系统的实施过程如下：

当产品监测单元监测各个生产线上的生产情况，并将监测的数据转换成数据信号，数据采集单元则实时采集监测的数据信号并传输至数据处理单元，数据处理单元将接收到数据信号处理，经过处理的处理信号分别发送预警单元和控制单元，通过预警单元提醒工作人员产品生产可能存在质量问题，通过控制单元控制生产线工作状态的启停，对存在问题的生产线进行检验和调整，对原材料的质量严格控制，对关键工艺控制，加强检验标准。

6.如权利要求1所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述后期监管系统，包括：

用户端，用于用户的登录，并可通过用户端对产品的质量或者需求进行反馈；

云服务器，用于存储数据，用户端反馈的数据或者锂离子电池系统的数据均存储在云服务器内；

锂离子电池系统，用于对锂离子电池进行辅助锂离子电池工作，保持锂离子电池的数据处理。

7.如权利要求6所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述锂离子电池系统，包括：

通信单元，用于无线通信连接，锂离子电池系统通过通信单元与云服务器无线连接；

主控MCU,用于根据采集的检测数据，估算锂离子电池系统的健康状态；

检测单元，用于实时采集锂离子电池系统的数据，并将采集的数据传送至主控MCU内。

8.如权利要求7所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述检测单元，包括：

电流检测，用于检测所述锂离子电池系统充电时的电流；

电压检测，用于检测所述锂离子电池系统的电压；

温度检测，用于检测所述锂离子电池系统充电时的内部温度和外部的环境温度。

9.如权利要求1所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述后期监管系统的实施过程如下：

当锂离子电池系统的数据传输至云服务器内，用户可通过用户端实时查看锂离子电池系统的数据和健康状态，用户可根据查看的数据和健康状态，在用户端内反馈需求，质量监管平台根据用户端内反馈的需求进行质量改善。

10.如权利要求7所述的一种磷酸铁锂智能全过程质量监管平台，其特征在于，所述主控MCU根据采集的检测数据估算锂离子电池系统的健康状态，具体为：

获取锂离子电池系统在多种放电状态下的放电参数；

根据所述放电参数构建锂离子电池系统在每种放电状态下的放电模型；

根据所述检测数据确定锂离子电池系统在每种放电状态下的当前电压数据和电流数据；

将所述当前电压数据和电流数据输入到放电模型中获取锂离子电池系统在每种放电状态下的预测放电参数；

检测锂离子电池系统在每种放电状态下的实际放电参数；

根据所述实际放电参数和预测放电参数计算出锂离子电池系统的放电衰减指数；

其中，P表示为锂离子电池系统的放电衰减指数，N表示为锂离子电池系统的放电状态的数量，i表示为第i种放电状态，Q_1i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的预测放电参数，α_i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下放电模型的观测因子，β_i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下放电模型的误差因子，Q_2i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的实际放电参数，Q_3i表示为锂离子电池系统在第i种放电状态下的标准放电参数，f()表示为放电函数，log表示为对数，A表示为锂离子电池系统的放电衰减特征向量，C表示为锂离子电池系统的放电扩散因子，B表示为锂离子电池系统单次放电后的电池容量衰减度，n表示为锂离子电池系统的循环放电次数，D表示为锂离子电池系统的初始电池容量；

根据锂离子电池系统的放电衰减指数计算出锂离子电池系统的健康度；

其中，F表示为锂离子电池系统的健康度，z₁表示为锂离子电池系统在当前放电参数下的放电性能指标，z₂表示为锂离子电池系统在标准放电参数下的放电性能指标，R₁表示为为锂离子电池系统的剩余使用寿命系数，R₂表示为锂离子电池系统的初始使用寿命系数，s表示为锂离子电池系统的自然衰减特性指数，d表示为锂离子电池系统的使用频率，h表示为锂离子电池系统的老化因子，μ表示为锂离子电池系统的工作能力值；

若锂离子电池系统的健康度大于等于第一预设阈值，评估锂离子电池系统为健康状态，若锂离子电池系统的健康度小于第一预设阈值但大于等于第二预设阈值，评估锂离子电池系统为亚健康状态，若锂离子电池系统的健康度小于第二预设阈值，评估锂离子电池系统为不健康状态。

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