CN116960501A - 一种电池拆解设备及方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种电池拆解设备及方法，属于电池回收技术领域。该设备包括：电池底板切割单元，其对电池的电池型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分；外部接线柱切割单元，对第一电池部分并进行检测定位，将电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；非电极板部分切割单元，其根据电池型号定位第二电池部分中电极板与接线柱连接的位置，并对第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及电极板部分切割单元，其接收第三电池部分，并对第三电池部分中电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。本申请能够实现电池拆解的自动化，提高电池拆解效率。

Description

一种电池拆解设备及方法

技术领域

本申请涉及电池回收技术领域，特别涉及一种电池拆解设备及方法。

背景技术

镍镉电池具有可靠性高、充放电效率高、温度范围宽、安全性高、能量密度大等优点。但由于废弃镍镉蓄电池中的镉会造成严重的环境污染和健康危害。废弃的镍镉蓄电池也是一种资源，其本身所含有经济价值的资源比原矿中的含量更高，资源化利用的能源消耗更低。镍镉蓄电池的正极材料为氢氧化镍，负极材料为氧化镉，电解液为氢氧化钾，三种物质均为可以资源化利用的物质。

镍镉蓄电池中镉及镉的化合物有毒有害，对环境和身体建康危害极大。电解液主要成分是氢氧化钾，属于强碱性，同样对环境和身体建康有严重危害。在废旧镍镉电池资源化回收利用过程中的拆解分类环节需要避免这些有毒有害物质泄露到环境中。但在目前的电池拆解过程中，对镍铬电池的拆解往往通过工作人员进行手动拆解，一方面电池拆解的效率低，另一方面，人工拆解电池的过程中，对拆解人员的身体造成危害。

发明内容

针对电池拆解过程中存在的人工拆解效率低下，同时对拆解人员造成损害的问题，本申请提出一种电池拆解设备及方法。

第一方面，本申请提出一种电池拆解设备，包括：电池底板切割单元，其对电池的电池型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分；外部接线柱切割单元，其接收第一电池部分并进行检测定位，将电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；非电极板部分切割单元，其接收第二电池部分，根据电池型号定位第二电池部分中电极板与内部接线柱连接的位置，并对第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及电极板部分切割单元，其接收第三电池部分，并将第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

可选的，电池底板切割单元包括：第一检测装置，其对电池的外形尺寸进行检测，确定电池型号，并定位电池底板的位置；第一夹持工具，其对电池进行固定；第一切割工具，其根据电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分。

可选的，外部接线柱切割单元包括：第二检测装置，其对第一电池部分进行检测定位，确定电池的上端盖位置；第二夹持工具，其对第一电池部分进行固定；第二切割工具，其根据上端盖位置对裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分。

可选的，非电极板部分切割单元包括：第三检测装置，其对接收的第二电池部分进行检测定位，并根据电池型号确定电极板与内部接线柱连接的位置；第三夹持工具，其对第二电池部分进行固定；第三切割工具，其根据电极板与内部接线柱连接的位置对非电极板部分进行切割，得到第三电池部分。

可选的，电极板部分切割单元包括：第四夹持工具，其对第三电池部分进行夹持固定；推杆工具，其将第三电池部分中的电极板部分从外壳内推出；第四切割工具，在电极板部分通过第四夹持工具进行夹持固定下，其对电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

可选的，第一检测装置包括：激光器，其从三个方向对电池的尺寸进行检测，得到电池尺寸，其中将电池尺寸与数据库中存储的电池参数进行对比，确定电池的电池型号。

可选的，还包括：电极片分离单元，其对电极片中的正极电极片和负极电极片进行分离，包括：输送带，其对分离的多个电极片进行输送；称重机，其对每张电极片分别进行称重，根据正极电极片和负极电极片对应的重量范围对电极片进行分离，得到正极电极片和负极电极片。

可选的，还包括：输送设备，其包括多条输送带，进行各个切割单元之间电池的输送，其中在电池底板切割单元和外部接线柱切割单元之间，输送带成预设角度倾斜设置。

可选的，还包括：上料单元，其用于将待切割的电池输送到电池底板切割单元。

第二方面，本申请提出一种电池拆解方法，包括：通过电池底板切割单元对电池的型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分；通过外部接线柱切割单元接收第一电池部分并进行检测定位，将电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；通过非电极板部分切割单元接收第二电池部分，根据电池型号定位第二电池部分中电极板与内部接线柱连接的位置，并对第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及通过电极板部分切割单元接收第三电池部分，并将第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对第三电池部分中电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

本申请的电池拆解设备及方法对电池的各个部分通过机械设备依次进行拆解，通过将电池的底板进行切割，将电池内的电解液释出，然后对电池的外部接线柱和非电极板部分的切割，从而保留下第三电池部分。通过电极板部分切割单元对第三电池部分的切割，得到电极板部分，进而得到多个电极片，实现对电池的切割，完成对电极板的回收。因为该拆解过程完全由机械设备全自动化执行，大大提高电池拆解的效率和电池拆解过程的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图示例性的示出了本申请的一些实施例。

图1是本申请电池拆解设备的一个实施方式的示意图；

图2是本申请电池底板切割单元的一个实施例的示意图；

图3是本申请外部接线柱切割单元的一个实施例的示意图；

图4是本申请非电极板部分切割单元的一个实施例的示意图；

图5是本申请电池拆解设备的一个实例的示意图；

图6是本申请电池拆解设备的一个实例的示意图；

图7是本申请电池拆解设备的一个实例的示意图；

图8本申请电池拆解方法的一个实施方式的示意图。

附图标记说明：

电池-201、第一切割工具-202、输送设备203、接液盘-204、第二切割工具-301、第一电池部分-302、第三切割工具-401、第二电池部分-402、外部接线柱-501、内部接线柱-502、电极板-503、电池底板-504、电极片-601、固定带-602、伺服电机-701、滚珠丝杠-702、异步电机-703、传动装置-704、锯片-705、水平导轨-706、吊杆-707、电池夹持工具-708、电池定位挡板-709、垂直导轨-710、电动推杆-711、工作台-712。

通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。

具体实施方式

下面结合附图对本申请的较佳实施例进行详细阐述，以使本申请的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本申请的保护范围做出更为清楚明确的界定。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括……”限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

镍镉电池具有可靠性高、充放电效率高、温度范围宽、安全性高、能量密度大等优点。但由于废弃镍镉蓄电池中的镉会造成严重的环境污染和健康危害。废弃的镍镉蓄电池也是一种资源，其本身所含有经济价值的资源比原矿中的含量更高，资源化利用的能源消耗更低。镍镉蓄电池的正极材料为氢氧化镍，负极材料为氧化镉，电解液为氢氧化钾，三种物质均为可以资源化利用的物质。

镍镉蓄电池中镉及镉的化合物有毒有害，对环境和身体建康危害极大。电解液主要成分是氢氧化钾，属于强碱性，同样对环境和身体建康有严重危害。在废旧镍镉电池资源化回收利用过程中的拆解分类环节需要避免这些有毒有害物质泄露到环境中。但在目前的电池拆解过程中，对镍铬电池的拆解往往通过工作人员进行手动拆解，一方面电池拆解的效率低，另一方面，人工拆解电池的过程中，对拆解人员的身体造成危害。

针对上述问题，本申请提出一种电池拆解设备及方法，该设备包括：电池底板切割单元，其对电池的电池型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分；外部接线柱切割单元，其接收第一电池部分并进行检测定位，将电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；非电极板部分切割单元，其接收第二电池部分，根据电池型号定位第二电池部分中电极板与内部接线柱连接的位置，并对第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及电极板部分切割单元，其接收第三电池部分，并将第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对第三电池部分中电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

本申请的电池拆解设备及方法对电池的各个部分通过机械设备依次进行拆解，通过将电池的底板进行切割，将电池内的电解液释出，然后对电池的外部接线柱和非电极板部分的切割，从而保留下第三电池部分。通过电极板部分切割单元对第三电池部分的切割，得到电极板部分，进而得到多个电极片，实现对电池的切割，完成对电极板的回收。因为该拆解过程完全由机械设备全自动化执行，大大提高电池拆解的效率和电池拆解过程的安全性。

下面，以具体的实施例对本申请的技术方案以及本申请的技术方案如何解决上述技术问题进行详细说明。下面述及的具体的实施例可以相互结合形成新的实施例。对于在一个实施例中描述过的相同或相似的思想或过程，可能在其他某些实施例中不再赘述。下面将结合附图，对本申请的实施例进行描述。

图1是本申请电池拆解设备的一个实施方式的示意图。

在图1所示的实施方式中，本申请的电池拆解设备包括：电池底板切割单元101，其对电池的电池型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分。

在该实施方式中，本申请的电池底板切割单元主要对电池的底板进行切割，然后将电池中的电解液释出。在对电池底板的切割之前，首先对电池的型号进行检测，从而确定电池底板的位置，然后利用切割工具对电池的电池底板进行切割。

可选的，电池底板切割单元包括：第一检测装置，其对电池的外形尺寸进行检测，确定电池型号，并定位电池底板的位置；第一夹持工具，其对电池进行固定；第一切割工具，其根据电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分。

在该可选实施例中，通过电池底板切割单元中的第一检测装置对电池的外形尺寸进行检测，然后将检测得到的电池的尺寸数据，例如长方体形状电池的长宽高数据，输送到数据库中，进行电池外形尺寸的比对。数据库中存储有各种型号的电池外形尺寸数据，通过比对确定进行拆解的电池型号。然后根据该电池型号电池的设计规格，确定电池底板的位置。然后通过第一夹持工具进行电池的固定，再通过第一切割工具对电池底板进行切割。

可选的，第一检测装置包括：激光器，其从三个方向对电池的尺寸进行检测，得到电池尺寸，其中将电池尺寸与数据库中存储的电池参数进行对比，确定电池的电池型号。

在该可选实施例中，利用激光器作为第一检测装置对电池的外形尺寸进行检测。其中激光器可以从三个方向发出激光对电池的尺寸进行测量。例如对于长方体形的电池，激光器的三个方向分别对应长宽高三个方向。然后将测量结果与数据库中的电池参数进行对比，确定电池的电池型号。

具体的，第一夹持工具可选择不同的类型。例如，可选择设置在电池两侧的气动夹具。在电池输送到适当位置后，停止输送，通过两侧的气动夹具对电池进行夹紧，进行后续的电池底板切割过程。在电池底板切割完成后，气动夹具复位，切割后得到的第一电池部分将继续运输，进行后续的切割过程。第一切割工具可选择液压式铡刀或者圆盘锯。其中检测装置，夹持工具以及切割工具的类型，可根据实际的要求进行合理的选择，本申请不进行具体限制。

图2是本申请电池底板切割单元的一个实施例的示意图。

如图2所示，通过输送设备203将电池201输送到电池底板切割单元，然后利用第一切割工具202对电池底板进行切割，电池内部的电解液流出到接液盘204中。

在图1所示的实施方式中，本申请的电池拆解设备包括：外部接线柱切割单元102，其接收第一电池部分并进行检测定位，将电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分。

在该实施方式中，电池具有与外部进行连接的接线柱，因此在对电池的拆解过程中，需要将电池外部裸露的外部接线柱进行切除。在外部接线柱切割单元中，首先对输送来的第一电池部分进行检测定位，确定外部接线柱的位置。然后利用夹持工具对第一电池部分进行固定，然后对外部接线柱进行切割，得到第二电池部分。

可选的，外部接线柱切割单元包括：第二检测装置，其对第一电池部分进行检测定位，确定电池的上端盖位置；第二夹持工具，其对第一电池部分进行固定；第二切割工具，其根据上端盖位置对裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分。

在该可选实施例中，在第一电池部分输送到外部接线柱切割单元后，通过第二检测装置对第一电池部分进行检测定位，确定电池的上端盖位置，其中外部接线柱位于上端盖外侧，从而确定外部接线柱的位置。然后利用第二夹持工具对第一电池部分进行固定，再通过第二切割工具对第一电池部分的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分。

图3是本申请外部接线柱切割单元的一个实施例的示意图。

如图3所示，第一电池部分302通过输送设备到达外部接线柱切割单元，然后第二检测装置对第一电池部分进行定位，通过第二夹持工具进行固定，再利用第二切割工具301进行外部接线柱的切割，得到第二电池部分。

在图1所示的实施方式中，本申请的电池拆解设备包括：非电极板部分切割单元103，其接收第二电池部分，根据电池型号定位第二电池部分中电极板与接线柱连接的位置，并对第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分。

在该实施方式中，在电池塑料外壳内部，存在电极板以及和电极板连接的内部接线柱，也就是非电极板部分，因此为了对电极板部分进行回收，需要将电极板部分和非电机板部分进行切割分离。其中在非电极板部分切割单元中，通过对电极板部分和非电极板部分连接位置的确定，然后对非电极板部分的切割，得到只包含电极板部分的第三电池部分。

可选的，非电极板部分切割单元包括：第三检测装置，其对接收的第二电池部分进行检测定位，并根据电池型号确定电极板与内部接线柱连接的位置；第三夹持工具，其对第二电池部分进行固定；第三切割工具，其根据电极板与内部接线柱连接的位置对非电极板部分进行切割，得到第三电池部分。

在该可选实施例中，通过第三检测装置对输送来的第二电池部分进行检测定位，然后根据确定的电池型号确定电池中电极板和内部接线柱连接的位置，也就是电极板部分和非电极板部分的连接位置。在位置确定后，通过第三夹持工具对第二电池部分进行固定，然后利用第三切割工具对非电极板部分进行切割，得到只包含电极板部分的第三电池部分。

具体的，在镍铬蓄电池中，电极板部分和非电极板部分的连接位置位于电池中蓄电池液位以上的1-3cm处。优选的，切割位置选择蓄电池液位以上2cm处。根据该位置进行切割，得到第三电池部分。

图4是本申请非电极板部分切割单元的一个实施例的示意图。

如图4所示，第二电池部分402通过输送设备进行运输，然后进过第三检测装置进行位置检测，进行切割位置的确定，然后利用第三夹持工具进行第二电池部分的固定，在利用第三切割工具401进行非电极板部分的切割，得到第三电池部分。

在图1所示的实施方式中，本申请的电池拆解设备包括：电极板部分切割单元104，电极板部分切割单元，其接收第三电池部分，并将第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对第三电池部分中电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

在该具体实施方式中，在电极板部分切割单元中，对只有电极板部分的第三电池部分进行在切割。首先将第三电池部分的外壳和电极板进行分离；利用切割工具将固定电极板的固定带进行切割，从而得到彼此分离的电极片。

可选的，电极板部分切割单元包括：第四夹持工具，其对第三电池部分进行夹持固定；推杆工具，其将第三电池部分中的电极板部分从外壳内推出；第四切割工具，在电极板部分通过第四夹持工具进行夹持固定下，其对电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

在该可选实施例中，在电极板部分切割单元中，通过第四夹持工具对第三电池部分进行夹持固定，然后利用推杆工具推动第三电池部分中的电极板部分，使得电极板部分和外壳分离。然后利用第四夹持工具对电极板部分进行夹持，利用第四切割工具对电极板部分进行切割，得到电极片。

可选的，本申请的电池拆解设备还包括：电极片分离单元，其对电极片中的正极电极片和负极电极片进行分离，包括：输送带，其对分离的多个电极片进行输送；称重机，其对每张电极片分别进行称重，根据正极电极片和负极电极片对应的重量范围对电极片进行分离，得到正极电极片和负极电极片。

在该可选实施例中，电池中的电极片分为正极电极片和负极电极片，其中为了更好地进行电极片的回收利用，将得到的电极片按照极性的不同进行正极电极片和负极电极片的分离。其中，在进行电极片的分离时，通过输送带对电极片进行输送，其中输送带对电极片输送的过程中，电极片之间不叠加，将电极片输送到称重机。然后利用称重机对单片电极片的重量进行称重，然后根据正极电极片和负极电极片对应的重量范围进行电极片的分类，得到相应的正极电极片和负极电极片。

具体的，正极电极片往往比负极电极片重50-60克。利用两者的重量差，通过称重机对电极片进行分类。

可选的，本申请的电池拆解设备还包括：输送设备，其包括多条输送带，进行各个切割单元之间电池的输送，其中在电池底板切割单元和外部接线柱切割单元之间，输送带成预设角度倾斜设置。

在该可选实施例中，本申请的电池拆解设备还包括输送设备还包括输送设备，用于进行电池的输送，将电池切割后的各个部分运输到对应的切割单元中，进行后续的处理。其中在电池底板切割单元和外部接线柱切割单元之间，输送设备中的输送带倾斜一定的角度，为的是在电池底板切割后，电池中的电解液因为电池倾斜而加速排出。另外为了加速电解液的排出，可以停止该输送带的运转，待一定时间后，重新启动，从而给与电解液足够的时间流出。其中输送带的倾斜角度可设置3-5度，优选的为4度。输送带的暂停运转时间可选择10-15秒，优选的为13秒。其中在实际的操作过程中，可根据电池型号的不同等现实情况进行以上数值的合理选择。

具体的，在本申请的输送设备中，输送设备包括各切割单元之间的输送带外，还包括切割单元中的滚轴输送部分。因为在各个切割单元中，需要完成对电池的切割，滚轴输送部分能够满足对电池切割时的压力等需求，使得切割过程更加安全。

可选的，本申请的电池拆解设备还包括：上料单元，其用于将待切割的电池输送到电池底板切割单元。

在该具体实施例中，上料单元为一个电池的存放区域，批量的蓄电池运输至上料单元，然后再输送到切割单元中，进行电池的切割。在将电池输送到电池底板切割单元的过程中，可利用机械手臂将电池夹取到电池底板切割单元中，进行电池的切割。

具体的，本申请的电池底板切割单元、外部接线柱切割单元和非电极板部分切割单元中还分别设置有溜槽机构。其分别对切割下来的电池底板、外部接线柱以及非电极板部分进行接收。另外，在非电极板部分切割单元中还设置有振动装置，对切割下来的溜槽机构中的非电极板部分进行震动，使得非电极板部分的金属和塑料分离，便于回收。

具体的，在电极板部分切割单元中设置有风机。在电极板中，正极电极片和负极电极片之间存在隔片，通过风机对隔片进行吹风，使得隔片与电极片分离，便于电极片的回收。

图5是本申请电池拆解设备的一个实例的示意图。

如图5所示，为一个蓄电池的示意图。其中包括外部接线柱501，内部接线柱502，电极板503以及电池底板504。在本申请的电池拆解设备中，首先在电池底板切割单元中进行电池底板504的切割，切割位置如图中字母C所示；然后在外部接线柱切割单元中进行外部接线柱的切除，切割位置如图字母A位置所示；然后在非电极板部分切割单元中进行内部接线柱的切除，切割位置如图中字母B位置所示，得到电极板部分。

图6是本申请电池拆解设备的一个实例的示意图。

如图6所示，在得到电极板部分后，利用推杆工具将电极板从为外壳中推出，得到如图6所示的电极板。其中包括各个电极片601以及固定带602。在电极板部分切割单元中，利用第四夹持工具进行固定，通过第四切割工具沿着如图6中字母D所示进行固定带的切割，得到各个电极片。

图7是本申请电池拆解设备的一个实例的示意图。

如图7所示，为外部接线柱切割单元或非电极板部分切割单元的一个实例的示意图。在图7中，在工作台712上，锯片705作为切割工具通过异步电机703和传动装置704进行控制。两者一起固定在滚珠丝杠702上，通过伺服电机701控制丝杠的旋转，调整锯片的高度。滚珠丝杠设置在垂直导轨710上。在电池切割过程中，输送来的电池利用电池夹持工具708进行位置固定，同时利用电动推杆711控制电池定位挡板709对电池的位置进行调整，从而保证对电池切割位置的准确性。在电池切割完毕后，设置在水平导轨706上的吊杆707带动电池夹持工具移动，不再对电池进行夹持。锯片、电池定位挡板进行复位，将切割后的电池输送到下一个单元。

本申请的电池拆解设备对电池的各个部分通过机械设备依次进行拆解，通过将电池的底板进行切割，将电池内的电解液释出，然后对电池的外部接线柱和非电极板部分的切割，从而保留下第三电池部分。通过电极板部分切割单元对第三电池部分的切割，得到电极板部分，进而得到多个电极片，实现对电池的切割，完成对电极板的回收。因为该拆解过程完全由机械设备全自动化执行，大大提高电池拆解的效率和电池拆解过程的安全性。

图8本申请电池拆解方法的一个实施方式的示意图。

如图8所示，本申请的电池拆解方法包括：过程S801，通过电池底板切割单元对电池的型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分；过程S802，通过外部接线柱切割单元接收第一电池部分并进行检测定位，将电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；过程S803，通过非电极板部分切割单元接收第二电池部分，根据电池型号定位第二电池部分中电极板与内部接线柱连接的位置，并对第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及过程S804，通过电极板部分切割单元接收第三电池部分，并将第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

可选的，电池底板切割单元包括：第一检测装置，其对电池的外形尺寸进行检测，确定电池型号，并定位电池底板的位置；第一夹持工具，其对电池进行固定；第一切割工具，其根据电池底板的位置，对电池底板进行切割，得到第一电池部分。

可选的，外部接线柱切割单元包括：第二检测装置，其对第一电池部分进行检测定位，确定电池的上端盖位置；第二夹持工具，其对第一电池部分进行固定；第二切割工具，其根据上端盖位置对裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分。

可选的，非电极板部分切割单元包括：第三检测装置，其对接收的第二电池部分进行检测定位，并根据电池型号确定电极板与内部接线柱连接的位置；第三夹持工具，其对第二电池部分进行固定；第三切割工具，其根据电极板与内部接线柱连接的位置对非电极板部分进行切割，得到第三电池部分。

可选的，电极板部分切割单元包括：第四夹持工具，其对第三电池部分进行夹持固定；推杆工具，其将第三电池部分中的电极板部分从外壳内推出；第四切割工具，在电极板部分通过第四夹持工具进行夹持固定下，其对电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

可选的，第一检测装置包括：激光器，其从三个方向对电池的尺寸进行检测，得到电池尺寸，其中将电池尺寸与数据库中存储的电池参数进行对比，确定电池的电池型号。

可选的，还包括：电极片分离单元，其对电极片中的正极电极片和负极电极片进行分离，包括：输送带，其对分离的多个电极片进行输送；称重机，其对每张电极片分别进行称重，根据正极电极片和负极电极片对应的重量范围对电极片进行分离，得到正极电极片和负极电极片。

可选的，还包括：输送设备，其包括多条输送带，进行各个切割单元之间电池的输送，其中在电池底板切割单元和外部接线柱切割单元之间，输送带成预设角度倾斜设置。

可选的，还包括：上料单元，其用于将待切割的电池输送到电池底板切割单元。

本申请的电池拆解方法对电池的各个部分通过机械设备依次进行拆解，通过将电池的底板进行切割，将电池内的电解液释出，然后对电池的外部接线柱和非电极板部分的切割，从而保留下第三电池部分。通过电极板部分切割单元对第三电池部分的切割，得到电极板部分，进而得到多个电极片，实现对电池的切割，完成对电极板的回收。因为该拆解过程完全由机械设备全自动化执行，大大提高电池拆解的效率和电池拆解过程的安全性。

在本申请所提供的实施方式中，应该理解到，所揭露的装置，可以通过其它的方式实现。例如，以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，单元的划分，仅仅为一种逻辑功能划分，实际实现时可以有另外的划分方式，例如多个单元或组件可以结合或者可以集成到另一个系统，或一些特征可以忽略，或不执行。另一点，所显示或讨论的相互之间的耦合或直接耦合或通信连接可以是通过一些接口，装置或单元的间接耦合或通信连接，可以是电性，机械或其它的形式。

作为分离部件说明的单元可以是或者也可以不是物理上分开的，作为单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部单元来实现本实施例方案的目的。

以上仅为本申请的实施例，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种电池拆解设备，其特征在于，包括：

电池底板切割单元，其对电池的电池型号进行检测，并根据所述电池型号定位电池底板的位置，对所述电池底板进行切割，得到第一电池部分；

外部接线柱切割单元，其接收所述第一电池部分并进行检测定位，将所述电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；

非电极板部分切割单元，其接收所述第二电池部分，根据所述电池型号定位所述第二电池部分中电极板与内部接线柱连接的位置，并对所述第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及

电极板部分切割单元，其接收所述第三电池部分，并将所述第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对所述电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。

2.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，所述电池底板切割单元包括：

第一检测装置，其对所述电池的外形尺寸进行检测，确定所述电池型号，并定位所述电池底板的位置；

第一夹持工具，其对所述电池进行固定；

第一切割工具，其根据所述电池底板的位置，对所述电池底板进行切割，得到所述第一电池部分。

3.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，所述外部接线柱切割单元包括：

第二检测装置，其对所述第一电池部分进行检测定位，确定所述电池的上端盖位置；

第二夹持工具，其对所述第一电池部分进行固定；

第二切割工具，其根据所述上端盖位置对裸露的所述外部接线柱进行切割，得到所述第二电池部分。

4.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，所述非电极板部分切割单元包括：

第三检测装置，其对接收的所述第二电池部分进行检测定位，并根据所述电池型号确定电极板与内部接线柱连接的位置；

第三夹持工具，其对所述第二电池部分进行固定；

第三切割工具，其根据所述电极板与所述内部接线柱连接的位置对非电极板部分进行切割，得到所述第三电池部分。

5.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，所述电极板部分切割单元包括：

第四夹持工具，其对所述第三电池部分进行夹持固定；

推杆工具，其将所述第三电池部分中的所述电极板部分从所述外壳内推出；

第四切割工具，在所述电极板部分通过所述第四夹持工具进行夹持固定下，其对所述电极板部分的固定带进行切割，得到多个所述电极片。

6.根据权利要求2所述的电池拆解设备，其特征在于，所述第一检测装置包括：

激光器，其从三个方向对所述电池的尺寸进行检测，得到电池尺寸，其中将所述电池尺寸与数据库中存储的电池参数进行对比，确定所述电池的所述电池型号。

7.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，还包括：

电极片分离单元，其对所述电极片中的正极电极片和负极电极片进行分离，其包括：

输送带，其对分离的多个电极片进行输送；

称重机，其对每张电极片分别进行称重，根据所述正极电极片和所述负极电极片对应的重量范围对所述电极片进行分离，得到所述正极电极片和所述负极电极片。

8.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，还包括：

输送设备，其包括多条输送带，进行各个切割单元之间电池的输送，其中在所述电池底板切割单元和所述外部接线柱切割单元之间，所述输送带成预设角度倾斜设置。

9.根据权利要求1所述的电池拆解设备，其特征在于，还包括：

上料单元，其用于将待切割的所述电池输送到所述电池底板切割单元。

10.一种电池拆解方法，其特征在于，包括：

通过电池底板切割单元对电池的型号进行检测，并根据电池型号定位电池底板的位置，对所述电池底板进行切割，得到第一电池部分；

通过外部接线柱切割单元接收所述第一电池部分并进行检测定位，将所述电池裸露的外部接线柱进行切割，得到第二电池部分；

通过非电极板部分切割单元接收所述第二电池部分，根据所述电池型号定位所述第二电池部分中电极板与内部接线柱连接的位置，并对所述第二电池部分中的非电极板部分进行切割，得到第三电池部分；以及

通过电极板部分切割单元接收所述第三电池部分，并将所述第三电池部分的外壳和电极板部分进行分离，并对所述第三电池部分中电极板部分的固定带进行切割，得到多个电极片。