CN208289235U - 处理金属壳体电池的激光切割设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种处理金属壳体电池的激光切割设备，处理金属壳体电池的激光切割设备包括：第一机架，切割装置，检测装置和第二机架，所述切割装置设置于所述第一机架且用于切割所述金属壳体电池，所述检测装置设置于所述第二机架且用于检测切割后的所述金属壳体电池是否有有机挥发物泄漏，所述第一机架和所述第二机架间隔设置。由此，通过切割装置和检测装置配合，能够实现自动切割电池四周膜片的工作目的，也能够准确测试出切割完成的电池是否有有机挥发物泄漏。

Description

处理金属壳体电池的激光切割设备

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种处理金属壳体电池的激光切割设备。

背景技术

金属壳体电池具有高能量密度、高循环寿命和存储时间长等优点，被广泛应用在数码相机、手提电脑、移动电话等消费类电池领域。为了降低电子产品的整体重量，现有数码相机及移动电话多使用软包类电池。随着技术发展，金属壳体电池逐渐进入消费类电子产品领域。

相关技术中，在金属壳体电池生产过程中，需要将金属壳体电池的四边进行切除，以便精确控制出货电池的尺寸精度。然而，在切除过程中，容易出现过度切割导致电池漏液的情况，这种情况对于电池的质量有十分重要的影响，电池漏液是电池生产过程中不允许出现的质量缺陷，并且，在切割完电池四边后，没有检测设备对电池进行漏液检测，会导致电池的合格率降低。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种处理金属壳体电池的激光切割设备，该激光切割设备能够实现自动切割电池四周膜片的工作目的，也能够准确测试出切割完成的电池是否有有机挥发物泄漏。

根据本实用新型的处理金属壳体电池的激光切割设备包括：第一机架；切割装置，设置于所述第一机架且用于切割所述金属壳体电池；第二机架；检测装置，设置于所述第二机架且用于检测切割后的所述金属壳体电池是否有有机挥发物泄漏；所述第一机架与所述第二机架间隔设置。

根据本实用新型的处理金属壳体电池的激光切割设备，通过切割装置和检测装置配合，能够实现自动切割电池四周膜片的工作目的，也能够准确测试出切割完成的电池是否有有机挥发物泄漏。

进一步地，所述检测装置包括：检测腔体和检测仪，所述检测腔体用于放置切割后的金属壳体电池；所述检测仪设置于所述检测腔体的一侧且用于检测所述检测腔体内的所述金属壳体电池。

具体地，所述检测装置还包括：废料盘，设置于所述检测腔体的一侧且用于放置从所述检测腔体取出的漏液金属壳体电池。

进一步地，所述检测装置包括：转盘和检测仪，所述转盘转动地设置于所述第二机架，所述转盘具有检测工位；所述检测仪在所述检测工位检测所述金属壳体电池。

具体地，所述检测仪包括：驱动件、第一测试腔体和第二测试腔体，所述第一测试腔体设置于所述检测工位；所述驱动件驱动所述第二测试腔体压向所述第一测试腔体。

可选地，所述第一测试腔体与所述转盘之间设置有第一弹性件，所述驱动件与所述第二测试腔体之间设置有第二弹性件。

进一步地，所述切割装置包括：平移模组、支架和激光切割器，所述激光切割器相对所述支架可移动，所述平移模组平移至所述激光切割器的下方。

具体地，所述激光切割器的一侧对应设置有CCD相机。

根据本实用新型另一方案的处理金属壳体电池的激光切割设备，包括：共用机架；切割装置，设置于所述共用机架且用于切割所述金属壳体电池；检测装置，设置于所述共用机架且用于检测切割后的所述金属壳体电池是否有有机挥发物泄漏。

进一步的，所述检测装置包括：检测腔体，用于放置切割后的金属壳体电池；检测仪，设置于所述检测腔体的一侧且用于检测所述检测腔体内的所述金属壳体电池。

附图说明

图1是根据本实用新型实施例的激光切割设备的示意图；

图2是根据本实用新型实施例的激光切割设备的俯视图；

图3是根据本实用新型实施例的激光切割设备的激光切割装置的示意图；

图4是根据本实用新型实施例的激光切割设备的料盘转移装置的示意图；

图5是根据本实用新型实施例的激光切割设备的检测装置的示意图；

图6是根据本实用新型实施例的激光切割设备的测装置的检测仪的主视图；

图7是沿着图6中A-A处的剖视图。

附图标记：

激光切割设备10；

共用机架1；上料装置2；

切割装置3；平移模组31；

支架32；导轨321；

激光切割器33；

检测装置4；检测腔体41；检测仪42；废料盘43；

收料装置5；升降器51；传送带52；

第一机械手6；CCD相机7；料盘转移装置8；料盘9；废料移除口91；第二机架92；转盘93；检测工位94；第二机械手95；上料机构96；上料工位97；下料工位98；第三机械手99；下料机构991；驱动件992；第一测试腔体993；第二测试腔体994；第一弹性件995；第二弹性件996；连通管997；

电池20。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面参考图1-图7详细描述一下根据本实用新型实施例的处理金属壳体电池的激光切割设备10。

如图1-图7所示，根据本实用新型实施例的激光切割设备10包括：切割装置3和检测装置4，切割装置3可以将电池20四周的膜片切掉，检测装置4检测切割后的金属壳体电池是否有有机挥发物泄漏。

可选地，激光切割设备10还可以包括：共用机架1、上料装置2、收料装置5和第一机械手6，切割装置3和检测装置4均设置于共用机架1上，如此设置可以实现在激光切割设备10上设置切割装置3和检测装置4的工作目的。

上料装置2具有运送电池20的功能，上料装置2设置于共用机架1上，收料装置5设置于共用机架1上，第一机械手6设置于共用机架1上，共用机架1对上料装置2、切割装置3、检测装置4、收料装置5和第一机械手6具有支撑作用，如此设置可以保证激光切割设备10的工作可靠性。

其中，检测装置4是检测电池20切割完成后是否漏液的装置，激光切割设备10开始工作时，上料装置2将电池20运送至预定位置，然后第一机械手6可以将上料装置2处的电池20移至切割装置3，切割装置3切割完电池20后，第一机械手6将切割完成的电池20移至检测装置4，然后检测装置4对电池20进行检测，判断电池20是否电解液泄漏，如果电池20有电解液泄漏，因电解液为有机物，所以检测装置4会报警，如果电池20没有电解液泄漏即无漏液，检测装置4就不会报警，然后第一机械手6将检测后无漏液的电池20移至收料装置5，此时电池20会储存在料盘9内，这样设置能够实现自动切割电池20四周膜片的工作目的，也能够准确测试出切割完成的电池20是否漏液，还能够实现自动将电池20移至料盘9内的工作目的，从而可以有效解决电池20的自动切割、漏液检测和自动收料的问题。

由此，通过切割装置3和检测装置4配合，能够实现自动切割电池20四周膜片的工作目的，也能够准确测试出切割完成的电池20是否漏液，还能够实现自动将电池20移至料盘9内的工作目的。

可选地，如图1和图2所示，根据本实用新型的一个具体实施例，检测装置4可以包括：检测腔体41和检测仪42，检测腔体41和检测仪42之间设置有连通管997，连通管997将检测腔体41与检测仪42连通，这样设置可以使检测仪42检测检测腔体41内的电池20是否漏液，检测装置4用于放置切割后的金属壳体电池，检测仪42设置于检测腔体41的一侧，检测仪42用于检测检测腔体41内的金属壳体电池。

当切割装置切割完电池20后，第一机械手6可以将切割完成的电池20移至检测腔体41内，其中，检测仪42位于检测腔体的前侧，检测仪42可以检测有机分子的含量，当电池20漏液时，电池20内的电解液会从电池20内流出，然后电解液会挥发，检测仪42就可以检测到有机分子的含量超标，然后检测仪42就会报警，从而可以实现准确地检测出电池20是否漏液的工作目的。

进一步地，如图1和图2所示，检测装置4还可以包括：废料盘43，废料盘43设置于检测腔体41的一侧，废料盘43用于放置从检测腔体41取出的漏液金属壳体电池。第一机械手6可将检测后漏液的电池20移至废料盘43内，其中，废料盘43位于检测腔体41的左侧，当检测仪42检测出电池20漏液后，第一机械手6就会把漏液的电池20移至废料盘43内，如此设置能够把漏液的电池20集中到废料盘43内，可以将漏液的电池20与不漏液的电池20分开，从而可以保证出货电池20的质量。

具体地，如图1-图3所示，切割装置3可以包括：平移模组31、支架32和激光切割器33，激光切割器33相对支架32可移动，平移模组31平移至激光切割器33的下方，其中，当激光切割设备10工作时，第一机械手6可将上料装置2处的电池20移至平移模组31处，然后平移模组31将电池20运送至激光切割器33的下方，然后激光切割器33就会移动切割位于平移模组31上的电池20，从而可以完成对电池20的加工工作。

可选地，激光切割器33的一侧对应设置有CCD(charge coupled device-电荷耦合器件)相机7，例如：CCD相机7可以设置在激光切割器33的后侧，CCD相机7能够对电池20进行影像定位，CCD相机7对电池20进行影像定位后，激光切割器33就可以对电池20的四周进行准确地切割，从而可以提升切割质量，进而可以防止电池20被切坏。

进一步地，如图1-图3所示，支架32可以包括：导轨321，激光切割器33可以为多个，而且多个激光切割器33可以在导轨321上移动，在激光切割器33切割电池20的四周过程中，激光切割器33可以沿着导轨321移动对电池20进行切割，平移模组31可以为多个，并且多个平移模组31与多个激光切割器33相对应，其中，平移模组31的数量与激光切割器33的数量相同，一个平移模组31与一个激光切割器33配合工作，如此设置能够使激光切割设备10同时对多个电池20进行切割，可以提升激光切割设备10的工作效率，从而可以提升电池20的生产速度。

具体地，如图1、图2和图4所示，激光切割设备10还可以包括：料盘转移装置8，料盘转移装置8具有转移料盘9的作用，在激光切割设备10工作的过程中，料盘转移装置8可将上料装置2处的空料盘9移至收料装置5处，如此设置能够保证收料装置5处一直都具有空料盘9，可以保证不漏液的电池20能够存储在料盘9内，从而可以满足电池20的出货要求。

可选地，如图4所示，收料装置5可以包括：升降器51，升降器51用于升降料盘9，升降器51可以把空料盘9自动升起，也可以把装有电池20的满料盘9自动下移，从而可以实现空料盘9的自动上升与满料盘9的自动下降的工作目的，进而可以保证激光切割设备10正常工作。

进一步地，收料装置5还可以包括：传送带52，传送带52位于升降器51的一侧，升降器51可将料盘9放置于传动带上，其中，传动带可以为空料盘9的进口与满料盘9的出口，在将空料盘9移动至收料装置5处的过程中，空料盘9被传动带输送至升降器51处，然后升降器51就会把空料盘9移至收料装置5处，在将满料盘9移出激光切割设备10的过程中，升降器51将满料盘9向下移动至传送带52处，然后满料盘9就会随着传送带52移出激光切割设备10。

其中，待切割的电池20可以以八个电池20为一片的方式流入上料装置2，然后第一机械手6吸取电池20将电池20放置在平移模组31上，由平移模组31将电池20移送至激光切割器33处，在CCD相机7对电池20测量定位后，激光切割器33对电池20的四周进行精准切割，切割完成后，电池20四周的膜片就会与电池20分离，然后第一机械手6将膜片放置在废料移除口91，然后第一机械手6将电池20以八个为一组抓取到检测腔体41内，然后检测仪42对电池20进行漏测试，若检测仪42报警，则该组电池20存在漏液的电池20，然后第一机械手6会将漏液的电池20放置在废料盘43中，若电池20没有漏液，第一机械手6则将电池20放置在左侧的空料盘9内，当一个料盘9摆满4X8的电池20后，料盘转移装置8抓取空料盘9放置于收料装置5处，继续放置电池20。

如图1和图5所示，根据本实用新型的另一个具体实施例，激光切割设备10还可以包括：第一机架(在一实施例中，第一机架与图中的共用机架1为同一部件)和第二机架92，第一机架(在一实施例中，第一机架与图中的共用机架1为同一部件)与第二机架92间隔开设置，切割装置3设置于第一机架(在一实施例中，第一机架与图中的共用机架1为同一部件)上，检测装置4设置于第二机架92上，这样设置能够将切割装置3和检测装置4设置在不同的机架上，可以把切割装置3和检测装置4分离，从而可以防止切割装置3与检测装置4工作时互相产生干扰，进而可以使切割装置3在第一机架(在一实施例中，第一机架与图中的共用机架1为同一部件)上、检测装置4在第二机架92上更好地工作。

可选地，如图5-图7所示，检测装置4可以包括：转盘93和检测仪42，转盘93可转动地设置于第二机架92上，转盘93具有检测工位94，其中，当切割装置3切割完电池20后，电池20会通过第二机架92上的上料机构96进入到第二机架92上，然后第二机械手95就会把切割完的电池20抓取至上料工位97，然后转盘93就会旋转，将上料工位97处的电池20转至检测工位94，然后检测仪42就会在检测工位94检测金属壳体电池是否漏液，检测完成后，转盘93会继续转动，将检测工位94处的电池20旋转至下料工位98处，然后第三机架99将下料工位98处的电池20抓取至第二机架92上的下料机构991处，完成电池20的下料工作。

进一步地，如图5-图7所示，检测仪42可以包括：驱动件992、第一测试腔体993和第二测试腔体994，第一测试腔体993设置于检测工位94，驱动件992驱动第二测试腔体994压向第一测试腔体993，当电池20从上料工位97转至检测工位94时，驱动件992驱动第二测试腔体994下压，然后第二测试腔体994就会压在电池20的上表面，这样设置的第一测试腔体993和第二测试腔体994能够将电池20压紧，可以实现检测电池20是否漏液，从而可以保证检测仪42的工作可靠性。

具体地，如图6和图7所示，第一测试腔体993与转盘93之间设置有第一弹性件995，驱动件992与第二测试腔体994之间设置有第二弹性件996，其中，第一弹性件995和第二弹性件996均具有弹性，当第一测试腔体993和第二测试腔体994压紧电池20时，如此设置能够使第一测试腔体993和第二测试腔体994更好地压紧电池20，可以防止电池20被压坏，从而可以保证电池20的工作性能。

具体地，第一机械手6、第二机械手95和第三机械手99均可以为四轴机械手，四轴机械手的工作可靠性好，可以提升第一机械手6、第二机械手95和第三机械手99的工作性能，并且，四轴机械手不容易损坏，可以延长第一机械手6、第二机械手95和第三机械手99的使用寿命。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本实用新型的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由权利要求及其等同物限定。

Claims (10)

1.一种处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，包括：

第一机架；

切割装置，设置于所述第一机架且用于切割所述金属壳体电池；

第二机架；

检测装置，设置于所述第二机架且用于检测切割后的所述金属壳体电池是否有有机挥发物泄漏；

所述第一机架与所述第二机架间隔设置。

2.根据权利要求1所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述检测装置包括：

检测腔体，用于放置切割后的金属壳体电池；

检测仪，设置于所述检测腔体的一侧且用于检测所述检测腔体内的所述金属壳体电池。

3.根据权利要求2所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述检测装置还包括：

废料盘，设置于所述检测腔体的一侧且用于放置从所述检测腔体取出的有有机挥发物泄漏的金属壳体电池。

4.根据权利要求1所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述检测装置包括：

转盘，设置于所述第二机架，所述转盘具有检测工位；

检测仪，检测位于检测工位的所述金属壳体电池。

5.根据权利要求4所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述检测仪包括：

驱动件；

第一测试腔体，设置于所述检测工位；

第二测试腔体，所述驱动件驱动所述第二测试腔体压向所述第一测试腔体。

6.根据权利要求5所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述第一测试腔体与所述转盘之间设置有第一弹性件，所述驱动件与所述第二测试腔体之间设置有第二弹性件。

7.根据权利要求1所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述切割装置包括：

平移模组；

支架；

激光切割器，相对所述支架可移动，且所述平移模组平移至所述激光切割器的下方。

8.根据权利要求7所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述激光切割器的一侧对应设置有CCD相机。

9.一种处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，包括：

共用机架；

切割装置，设置于所述共用机架且用于切割所述金属壳体电池；

检测装置，设置于所述共用机架且用于检测切割后的所述金属壳体电池是否有有机挥发物泄漏。

10.根据权利要求9所述的处理金属壳体电池的激光切割设备，其特征在于，所述检测装置包括：

检测腔体，用于放置切割后的金属壳体电池；

检测仪，设置于所述检测腔体的一侧且用于检测所述检测腔体内的所述金属壳体电池。