CN116946491A - 一种肉枣蟹柳自动包装填料设备及包装工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种肉枣蟹柳自动包装填料设备及包装工艺，肉枣蟹柳自动包装填料设备包括：机架；下料斗，安装于所述机架，底部设有下料口；振动输送机构；溜料板底部设有落料口；定位接料板，排列有多个接料槽，沿第一方向滑动安装于所述机架，所述定位接料板能滑动至待夹料状态；滑动驱动机构用于驱动所述定位接料板沿第一方向往复滑动；夹取板，升降活动安装于机架，底部设有夹取件，所述夹取件用于夹取或松开物料，所述夹取板连接有驱动其升降活动的升降驱动机构。本发明实现精准填料、自动化填料，提高包装工序的自动化，提高生产效率和降低作业人员的劳动强度，减少人工接触，有效减少由于人工原因而导致产品微生物感染的风险。

Description

一种肉枣蟹柳自动包装填料设备及包装工艺

技术领域

本发明涉及包装设备技术领域，特别地，涉及一种肉枣蟹柳自动包装填料设备及包装工艺。

背景技术

通常肉枣和蟹柳在加工完成后，需要把其放入包装内进行包装，且由于肉枣和蟹柳通常采用单个独立包装的方式进行包装，采用传统设备较难实现单个独立包装。

目前肉枣、蟹柳包装工序全部采用人工摆放方式，这种填料方式因人而议有快有慢，有摆放到位也出现摆放不到位现象；人工与产品直接接触，也增加因人工原因导致产品微生物感染的概率从而影响产品质量。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种肉枣蟹柳自动包装填料设备，能够实现自动化填料，提高填料效率，保证填料质量，减少人工接触。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：

一种肉枣蟹柳自动包装填料设备，包括：机架；下料斗，安装于所述机架，底部设有下料口；振动输送机构，一端为物料接收端，另一端为物料输出端，所述物料接收端设于下料斗的下料口下方，用于接收下料口输出的物料，所述振动输送机构用于将物料从物料接收端沿第一方向逐个输送至物料输出端；溜料板，上端与物料输出端对接，沿第一方向延伸并朝下倾斜，底部设有落料口；定位接料板，沿第一方向排列有多个接料槽，所述定位接料板沿第一方向滑动安装于所述机架，所述定位接料板能滑动至待夹料状态；滑动驱动机构，用于驱动所述定位接料板沿第一方向往复滑动；夹取板，升降活动安装于机架，底部设有夹取件，所述夹取件用于夹取或松开物料，所述夹取板连接有驱动其升降活动的升降驱动机构；待夹料状态的所述定位接料板位于夹取板下方且接料槽与夹取件对齐。

进一步地，所述振动输送机构包括沿第一方向依次设置的一级振动板、二级振动板、三级振动板，所述一级振动板、二级振动板、三级振动板高度依次降低，所述一级振动板、二级振动板、三级振动板依次对接以实现物料的连续输送，所述一级振动板背向三级振动板的一端为物料接收端；所述三级振动板背向一级振动板的一端为物料输出端，用于将物料输送给溜料板；所述一级振动板、二级振动板、三级振动板各连接有直线振动器，所述直线振动器用于带动对应的所述一级振动板、二级振动板、三级振动板振动，从而驱动物料沿第一方向输送。

进一步地，所述二级振动板和三级振动板的输出端上方分别设有第一光电传感器和第二光电传感器。

进一步地，所述机架设有水平杆，所述水平杆的延伸方向与第一方向垂直；所述溜料板背侧设有连接板，所述连接板后侧设有夹持块，所述夹持块设有夹持孔，所述夹持块通过夹持孔套设于水平杆并能沿水平杆滑动调节位置，所述夹持孔一侧设有开口，所述开口处穿设有紧固件以将夹持块固定于水平杆。

进一步地，所述振动输送机构、溜料板、接料槽和夹取件均沿第二方向排列设置，所述第二方向水平且与第一方向垂直。

进一步地，所述夹取板下方安装有安装板，所述安装板沿第二方向排列设置，所述夹取件沿第一方向排列设于安装板底部；其中一所述安装板与夹取板相对位置固定并连接有伸缩驱动机构，其余所述安装板可沿第二方向滑动；所述安装板通过连杆串联，从而使得相邻安装板之间的间距保持相等，所述伸缩驱动机构的伸缩活动端与其中一可滑动的安装板连接，从而驱动安装板之间等间距收拢或展开，所述安装板可展开至夹取件与待夹料状态的所述定位接料板的接料槽排列方式对应。

进一步地，所述连杆数量与安装板一一对应设置，所述连杆铰接于对应的安装板，所述连杆首尾相连。

进一步地，所述定位接料板下方升降活动安装有一顶升板，所述顶升板上表面对应接料槽设有顶升架，所述定位接料板设有供顶升架穿过的穿孔，所述顶升板具有顶升架埋设于穿孔内的隐藏状态和顶升架凸出穿孔的托举状态，托举状态的所述顶升架可将接料槽内的物料抬起，所述顶升架两侧设有供夹取件伸入的避让口。

进一步地，所述定位接料板底部设有升降柱，所述顶升板设有与升降柱适配的导向孔，所述升降柱底部穿过导向孔并连接有限位件，所述顶升板底部设有第一斜推块，所述第一斜推块具有第一斜面，所述机架在夹取板下方设有第二斜推块，所述第二斜推块设有与第一斜面对应的第二斜面，当定位接料板活动至待夹料状态时，所述第二斜面与第一斜面配合将顶升板顶升至托举状态。

本发明还提供一种肉枣蟹柳包装工艺，包括如下步骤：

S1，将物料放入下料斗，物料进入振动输送机构；

S2，振动输送机构将物料逐个输送给对应的溜料板，物料沿着溜料板下溜并从落料口掉入下方的定位接料板的接料槽，滑动驱动机构驱动定位接料板滑动，使其余空余的接料槽与落料口依次对齐，对空余的接料槽进行填料，直至所有接料槽全部填入物料；

S3，滑动驱动机构驱动定位接料板滑动至待夹料状态；

S4，升降驱动机构驱动夹取板下降直至接料槽内的物料进入夹取件的夹取范围后，夹取件夹紧物料，升降驱动机构驱动夹取板上升；

S5，滑动驱动机构驱动定位接料板复位；

S6，升降驱动机构驱动夹取板下降，随后夹取件松开物料，物料掉入下方的包装内。

本发明具有以下有益效果：

利用下料斗和振动输送机构实现物料有序输送，将物料逐个进行输出，物料进入溜料板，经过溜料板引导从落料口精准掉落，掉入下方的接料槽，随后滑动驱动机构驱动所述定位接料板滑动实现其余空位的接料槽与落料口对准，从而实现对接料槽的逐个填料，实现精准填料；定位接料板的接料槽都填满后，滑动驱动机构驱动所述定位接料板滑动至待夹料状态，使得接料槽与夹取件对齐，夹取件随后下降夹取物料后上升，定位接料板复位，随后夹取件下降松开物料，从而将物料送入下方的包装袋内，实现自动化填料，提高包装工序的自动化，提高生产效率和降低作业人员的劳动强度。减少人工接触，有效减少由于人工原因而导致产品微生物感染的风险，同时填料精准也避免生产带油的肉枣时油质会流到包装膜的封口处，导致封口不良，保证包装质量。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明肉枣蟹柳自动包装填料设备实施例的整体结构示意图；

图2是定位接料板处于待夹料状态时的整体结构示意图；

图3是缺少夹取板和部分机架的结构示意图；

图4是本发明肉枣蟹柳自动包装填料设备实施例的局部示意图；

图5是夹取板、升降驱动机构和机架的连接结构示意图；

图6是夹取板处的结构示意图；

图7是接料槽的一种实施例的机构示意图；

图8是定位接料板处的结构示意图；

图9是图8的分解状态结构示意图；

图10是托举状态的顶升架和定位接料板的结构示意图；

图11是接料槽的另一实施例的结构示意图；

图12是顶升架的结构示意图；

图13是托举状态的顶升架和定位接料板的剖视图；

图14是溜料板的结构示意图。

图例说明：

机架100、水平杆110、第二斜推块120、第二斜面121、第一导轨130、安装板140、导向套141；

下料斗200、升降气缸210；

振动输送机构300、直线振动器301、一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330、第一光电传感器340、第二光电传感器350；

溜料板400、落料口410、连接板420、夹持块430、夹持孔431、开口432、紧固件433；

定位接料板500、接料槽510、让位槽511、穿孔520、升降柱530、限位件531、第一滑块540、基板550、端部固定头551、第一导向杆560、支撑块570、复位压簧580；

滑动驱动机构600、连接块610；

夹取板700、升降驱动机构701、夹取件710、安装板720、第二滑块721、夹紧组件722、伸缩驱动机构730、连杆740、导柱750、第二导轨760；

顶升板800、顶升架810、避让口811、底杆812、第二限位杆813、支杆814、第一限位杆815、支撑杆816、导向孔820、第一斜推块830、第一斜面831；

电控箱900。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

请参考图1至图4，本发明提供的一个优选实施例中的一种肉枣蟹柳自动包装填料设备，包括机架100、下料斗200、振动输送机构300、溜料板400、定位接料板500、滑动驱动机构600和夹取板700。

机架100主要采用钢结构杆件和板件连接而成，下料斗200安装于机架100，下料斗200底部设有下料口。振动输送机构300一端为物料接收端，另一端为物料输出端，物料接收端设于下料斗200的下料口下方，用于接收下料口输出的物料，振动输送机构300用于将物料从物料接收端沿第一方向逐个输送至物料输出端，第一方向即图1中的从后朝前的方向，物料的输送方向朝前设置；溜料板400上端与物料输出端对接，溜料板400沿第一方向延伸并朝下倾斜，溜料板400底部设有落料口410；定位接料板500沿第一方向排列有多个接料槽510，为了方便夹取，接料槽510两侧设有让位槽511从而方便夹取件710从两侧夹取物料，减少结构干涉。定位接料板500沿第一方向滑动安装于机架100，定位接料板500能滑动至待夹料状态；滑动驱动机构600用于驱动定位接料板500沿第一方向往复滑动，滑动驱动机构600可以是伸缩气缸或电动推杆等具有伸缩驱动功能的驱动机构；夹取板700升降活动安装于机架100，夹取板700底部设有夹取件710，夹取件710用于夹取或松开物料，夹取件710可以是手指气缸，夹取板700连接有驱动其升降活动的升降驱动机构701，升降驱动机构701可以是伸缩气缸或电动推杆等具有伸缩驱动功能的驱动机构；待夹料状态的定位接料板500位于夹取板700下方且接料槽510与夹取件710对齐。

本发明实施例提供的一种肉枣蟹柳自动包装填料设备，利用下料斗200和振动输送机构300实现物料有序输送，将物料逐个进行输出，物料进入溜料板400，经过溜料板400引导从落料口410精准掉落，掉入下方的接料槽510，随后滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动实现其余空位的接料槽510与落料口410对准，从而实现对接料槽510的逐个填料，实现精准填料；定位接料板500的接料槽510都填满后，滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动至待夹料状态，使得接料槽510与夹取件710对齐，夹取件710随后下降夹取物料后上升，定位接料板500复位，随后夹取件710下降松开物料，从而将物料送入下方的包装内，实现自动化填料，提高包装工序的自动化，提高生产效率和降低作业人员的劳动强度。减少人工接触，有效减少由于人工原因而导致产品微生物感染的风险，同时填料精准也避免生产带油的肉枣时油质会流到包装膜的封口处，导致封口不良，保证包装质量。

参照图3和图4，在本发明的一些实施例中，振动输送机构300包括沿第一方向依次设置的一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330，一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330高度依次降低，一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330依次对接以实现物料的连续输送，一级振动板310背向三级振动板330的一端为物料接收端；三级振动板330背向一级振动板310的一端为物料输出端，用于将物料输送给溜料板400；一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330各连接有直线振动器301，直线振动器301用于带动对应的一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330振动，从而驱动物料沿第一方向输送，利用振动将物料分开，再利用三层振动输送，从而将物料间距放大，实现逐个输送，通常一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330均会沿输送方向微微向下倾斜，再配合直线振动器301，带动物料逐渐朝输送方向运动，利用三级分料，有效将物料分开，避免物料堆料，实现物料的分料和逐个输送，从而一个接料槽510只填入一个物料（肉枣或蟹柳）；而如果仅利用两级振动板，物料存在叠料和分料效果差的可能。具体的，通常机架100上会设置一底座，振动板和对应的直线振动器301安装在同一底座上。另外，一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330横截面均呈上部扩口的V型，从而使得长条形的物料会稳定的落入到一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330的底部，且物料的长度方向会与输送方向一致，实现对物料姿态的控制，使得物料的姿态与接料槽510对应。

参照图3和图4，在本发明的一些实施例中，二级振动板320和三级振动板330的输出端上方分别设有第一光电传感器340和第二光电传感器350，从而对二级振动板320和三级振动板330输出的物料进行监控，从而控制三个直线振动器301的工作，保证对物料输送的监测和控制。

参照图3、图4和图14，在本发明的一些实施例中，机架100设有水平杆110，水平杆110的延伸方向与第一方向垂直，即水平杆110的延伸方向为图3中的左右水平方向；溜料板400背侧设有连接板420，连接板420后侧设有夹持块430，夹持块430设有夹持孔431，夹持块430通过夹持孔431套设于水平杆110并能沿水平杆110滑动调节位置，夹持孔431一侧设有开口432，开口432处穿设有紧固件433以将夹持块430固定于水平杆110，紧固件433可以是螺钉或螺栓。通过夹持块430沿水平杆110滑动调节位置，从而调节溜料板400的位置，使得溜料板400能与三级振动板330精准对接，方便设备调试，再利用紧固件433实现位置固定，保证调节完后，工作时不会轻易移动，保证设备工作稳定。

为了提高包装效率，在本发明的一些实施例中，振动输送机构300、溜料板400、接料槽510和夹取件710均沿第二方向排列设置，即夹取件710和接料槽510均沿第一方向和第二方向矩阵排列，第二方向水平且与第一方向垂直，第二方向即为图3中的左右水平方向。通过排列设置，使得一次可填一排接料槽510，提高填料效率。

参照图5和图6，在本发明的一些实施例中，夹取板700下方安装有安装板720，安装板720沿第二方向排列设置，夹取件710沿第一方向排列设于安装板720底部；其中一安装板720与夹取板700相对位置固定并连接有伸缩驱动机构730，其余安装板720可沿第二方向滑动；安装板720通过连杆740串联，从而使得相邻安装板720之间的间距保持相等，伸缩驱动机构730的伸缩活动端与其中一可滑动的安装板720连接，从而驱动安装板720之间等间距收拢或展开，安装板720可展开至夹取件710与待夹料状态的定位接料板500的接料槽510排列方式对应，其中一安装板720与夹取板700相对位置固定使得安装板720展开和收拢时，安装板720整体位置是稳定的，不会随意浮动，保证展开后夹取件710能与接料槽510对齐，而不会产生在第二方向的错位。夹取件710在夹取物料后，则收拢起来，再下降松开，使物料落入下方的包装内，从而减少包装的尺寸，避免包装尺寸过大；由于振动输送机构300和溜料板400沿左右方向排列时，左右方向的尺寸较大且还需要左右间隔设置，使得接料槽510左右方向的间距较大，故只有安装板720展开使得夹取件710沿左右方向展开后才能与接料槽510内的物料对应，故夹取件710需要准确夹取接料槽510内的物料时，则左右相邻的夹取件710间距较大，若保持这个状态，夹取件710直接松开物料进行下料，使得物料掉入下方的包装内时，此时的包装整体尺寸较大，会浪费包装材料，且增加了包装尺寸和体积，不方便后续整包运输，提高了产品成本。具体的，伸缩驱动机构730可以是伸缩气缸或电动推杆等具有伸缩驱动功能的驱动机构。

具体的，机架上设有安装板140以供夹取板700安装，夹取板700设有朝上延伸的导柱750，安装板140设有与导柱750适配的导向套141，通过导柱750与导向套141的适配实现升降导向；夹取板700下方设有两条沿第二方向延伸的第二导轨760，可滑动的安装板720上端设有两个与第二导轨760适配的第二滑块721，从而实现安装板720沿第二方向的滑动导向，与夹取板700相对固定的安装板720上端则设有夹紧组件722，通过夹紧组件722夹紧固定第二导轨760，实现该安装板720与夹取板700的位置固定，当然也可以通过松开夹紧组件722来调整安装板720在第二方向上的位置，夹紧组件722可以采用夹持块430的结构与第二导轨760实现固定。

参照图6，在本发明的进一步实施例中，连杆740数量与安装板720一一对应设置，连杆740铰接于对应的安装板720，连杆740首尾相连，具体的，中间位置的安装板720上的连杆740的中部铰接于对应的安装板720，最左侧和最右侧的安装板720上的连杆740一端与对应的安装板720铰接，连杆740按第二方向的顺序依次首尾相连，从而实现安装板720的联动，实现安装板720的同步折叠和展开，只需要使用一个伸缩驱动机构730即可实现所有安装板720的同步折叠和展开，减少驱动机构的数量，且增加安装板720之间的协同性。

参照图4、图8和图9，在本发明的一些实施例中，机架100在定位接料板500左右两侧设有第一导轨130，定位接料板500左右两侧设有与第一导轨130适配的第一滑块540，从而实现定位接料板500的滑动导向和支撑。进一步地，为了定位接料板500能在左右水平方向有一定的调节空间，定位接料板500下方还设有一连接架，连接架包括两个左右间隔设置的基板550，第一滑块540安装于两个基板550的背向侧，两个基板550之间连接有两个第一导向杆560，两个第一导向杆560对应定位接料板500四角设有四个支撑块570，即每个第一导向杆560上均安装有两个支撑块570，四个支撑块570供定位接料板500四角嵌入，实现对定位接料板500的支撑和限位。支撑块570套设于第一导向杆560，支撑块570能沿第一导向杆560调节位置后通过螺钉锁紧实现位置固定，从而实现定位接料板500沿左右水平方向的位置调节，方便设备调试。定位接料板500可以是简单的定位承载在支撑块570而不通过紧固件连接固定。当然在其他一些实施例中，定位接料板500与支撑块570也可以通过紧固件连接固定。

具体的，两个基板550的相对侧对应第一导向杆560端部设有端部固定头551，端部固定头551供第一导向杆560端部插入后通过拧紧螺钉将第一导向杆560端部夹紧固定。另外，滑动驱动机构600的伸缩活动端通过一连接块610与其中一第一导向杆560连接，从而驱动定位接料板500沿第一方向滑动。

参照图7，在本发明的一些实施例中，接料槽510为腰型槽，且底壁完整，物料从溜料板400掉落后，全程在接料槽510内，只有被夹取件710夹取后才会脱离接料槽510。

参照图8至图13，在本发明的其他一些实施例中，若物料由于形状和表面粗糙度等其他因素导致夹取件710夹取不稳定时，为了提高夹取件710夹取物料的稳定性，定位接料板500下方升降活动安装有一顶升板800，顶升板800上表面对应接料槽510设有顶升架810，定位接料板500设有供顶升架810穿过的穿孔520，顶升板800具有顶升架810埋设于穿孔520内的隐藏状态和顶升架810凸出穿孔520的托举状态，顶升板800通过升降实现隐藏状态和托举状态的切换，托举状态的顶升架810可将接料槽510内的物料抬起，顶升架810两侧设有供夹取件710伸入的避让口811，顶升架810埋设于穿孔520内时，不影响物料进入接料槽510，对物料进入接料槽510不造成干涉；物料准确进入接料槽510后，通过顶升架810上升将接料槽510内的物料抬起，从而方便夹取件710从顶升架810两侧的避让口811将物料夹取，从而能夹稳物料。且在接收溜料板400掉落的物料时，是通过接料槽510进行接料，接料相比直接用顶升架810接料更加稳定，以及滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动的大部分路径上，物料均是在接料槽510内，被接料槽510限位，限位更加稳定。只有在需要被夹取件710夹取时，才会通过顶升架810上升，接收接料槽510内的物料并将物料抬升至更方便夹取件710夹取的状态，故在定位接料板500滑动和接料过程中，保证了接料的稳定。当然也可根据实际需求更换定位接料板500及其附属配件（顶升板800），从而满足不同产品的包装需求。

具体的，参照图12，顶升架810包括底杆812，底杆812两侧设有水平且与底杆812垂直的支杆814，支杆814中部与底杆812连接，支杆814两端设有朝上延伸的第一限位杆815，支杆814可设置多个，第一限位杆815避开避让口811位置，底杆812两端设有朝上延伸的第二限位杆813，接料槽510整体轮廓为腰形槽，第一限位杆815和第二限位杆813沿腰形槽的轮廓分布。底杆812两端设有朝下延伸的支撑杆816，支撑杆816底部与顶升板800连接。

参照图9和图13，在本发明的进一步实施例中，定位接料板500底部设有升降柱530，顶升板800设有与升降柱530适配的导向孔820，升降柱530和导向孔820设有多组并均呈矩形分布。通过升降柱530与导向孔820实现升降导向。升降柱530底部穿过导向孔820并连接有限位件531，限位件531可以是螺母，避免顶升板800掉落，对顶升板800下降的行程进行限位，且顶升板800与限位件531相抵时，顶升板800处于隐藏状态。顶升板800底部设有第一斜推块830，第一斜推块830具有第一斜面831，机架100在夹取板700下方设有第二斜推块120，第二斜推块120设有与第一斜面831对应的第二斜面121，当定位接料板500活动至待夹料状态时，第二斜面121与第一斜面831配合将顶升板800顶升至托举状态，从而实现顶升板800的自动抬升。具体的，接料槽510填完料后，滑动驱动机构600驱动定位接料板500朝待夹料状态运动且第一斜推块830与第二斜推块120接触作用后，滑动驱动机构600继续驱动定位接料板500朝前滑动时，第二斜面121与第一斜面831才会开始配合推动顶升板800上升，此时顶升板800才会脱离隐藏状态，当第一斜面831与第二斜面121脱离接触后，顶升板800会由于重力自动复位至隐藏状态，不影响接料槽510接料，实现顶升板800的自动状态切换，不需要使用额外的驱动机构控制便能实现定位接料板500与顶升板800的协同配合。另外，当定位接料板500脱离待夹料状态复位至初始状态（接料槽510等待溜料板400填料的状态）时，为了避免顶升板800复位不及时或者由于顶升架810与穿孔520的摩擦阻力而不能顺利复位，升降柱530上套设有复位压簧580，复位压簧580位于定位接料板500和顶升板800之间，通过弹性作用力使得顶升板800能顺利复位至隐藏状态，不对后续接料槽510接料造成干扰。

具体的，为了实现顶升时，顶升板800受力均衡，顶升板800底部设有四个第一斜推块830，第二斜推块120则对应设有四个，且为了避免结构干涉，如图13所示，前侧的第一斜推块830底部高度高于后侧的第一斜推块830，前侧的第二斜推块120上端高于后侧的第二斜推块120，这样当顶升板800处于隐藏状态时，前侧的第一斜推块830会顺利越过后侧的第二斜推块120而顺利与前侧的第二斜推块120配合接触，这样实现多位置顶升的同时，又避免结构干涉。

参照图1，下料斗200底部与一级振动板310邻近，这样并不方便清洗，为了方便检修清洗，下料斗200与机架100之间安装有升降气缸210，正常状态下，下料斗200处于收缩状态，下料斗200邻近一级振动板310，当需要清洗时，升降气缸210驱动下料斗200上升，从而方便清洗下方的一级振动板310及其他结构，减少清洗时的死角，方便清洗。

当然本肉枣蟹柳自动包装填料设备还可配备电控箱900，从而对所有驱动机构、传感器进行控制，实现各驱动机构和传感器的协同配合。

本发明还提供了一种基于肉枣蟹柳自动包装填料设备的肉枣蟹柳包装工艺，包括步骤S1、S2、S3、S4、S5、S6。

S1，将物料放入下料斗200，物料进入振动输送机构300；通常是人工或自动加料设备给下料斗200内加入肉枣或者蟹柳。

S2，振动输送机构300将物料逐个输送给对应的溜料板400，物料沿着溜料板400下溜并从落料口410掉入下方的定位接料板500的接料槽510，滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动，使其余空余的接料槽510与落料口410依次对齐，对空余的接料槽510进行填料，直至所有接料槽510全部填入物料；通常在第一方向上的相邻的接料槽510间距相等，如间距为75mm，则前方的接料槽510接收完物料后，滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动朝前滑动75mm即可实现后续的接料槽510依次与溜料板400对接并接收物料。具体的，开始时，通过电控箱操作面板处启动一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330对应的直线振动器301，把下料斗200的肉枣或者蟹柳理成一个个排列向前走的姿态，当肉枣或者蟹柳输送到第一光电传感器340时开始计数，随后肉枣或者蟹柳从进入溜料板400下滑并从落料口410掉入下方的定位接料板500的接料槽510中；同时后续的肉枣或者蟹柳持续前进，直至第一光电传感器340再次检测到肉枣或者蟹柳时，三级振动板330对应的直线振动器301停止工作；当第二光电传感器350检测到肉枣或者蟹柳时，一级振动板310、二级振动板320对应的直线振动器301停止工作，避免堆料以及重复下料，保证物料分离和逐个下料，从而实现有序的物料输送和控制；当定位接料板500上第一组接料槽510中填满肉枣或者蟹柳时；滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动前进75mm距离让定位接料板500上的第二组接料槽510与溜料板400的落料口410对齐，接料槽510设有多组且沿前后方向排列，每组接料槽510则沿第二方向排列。随后一级振动板310、二级振动板320、三级振动板330对应的直线振动器301全部启动，让肉枣或者蟹柳从溜料板400的落料口410掉入定位接料板500的接料槽510中；以后多次重复上述动作直至所有接料槽510都填入了肉枣或者蟹柳；此时直线振动器301仍然在工作，为后续填料进行准备，提高效率，直至第一光电传感器340再次检测到肉枣或者蟹柳时，三级振动板330对应的直线振动器301停止工作；当第二光电传感器350检测到肉枣或者蟹柳时，一级振动板310、二级振动板320对应的直线振动器301停止工作，为后续填料做准备，提高后续填料效率。

S3,滑动驱动机构600驱动定位接料板500滑动至待夹料状态。

S4,升降驱动机构701驱动夹取板700下降直至接料槽510内的物料进入夹取件710的夹取范围后，夹取件710夹紧物料，升降驱动机构701驱动夹取板700上升。

S5，滑动驱动机构600驱动定位接料板500后退复位。

S6，升降驱动机构701驱动夹取板700下降，同时伸缩驱动机构730驱动安装板720收拢，随后夹取件710松开物料，物料掉入下方的包装（包装膜）内，然后再到后续工艺，将另一半包装膜覆盖上并通过热压实现封口。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，包括：

机架（100）；

下料斗（200），安装于所述机架（100），底部设有下料口；

振动输送机构（300），一端为物料接收端，另一端为物料输出端，所述物料接收端设于下料斗（200）的下料口下方，用于接收下料口输出的物料，所述振动输送机构（300）用于将物料从物料接收端沿第一方向逐个输送至物料输出端；

溜料板（400），上端与物料输出端对接，沿第一方向延伸并朝下倾斜，底部设有落料口（410）；

定位接料板（500），沿第一方向排列有多个接料槽（510），所述定位接料板（500）沿第一方向滑动安装于所述机架（100），所述定位接料板（500）能滑动至待夹料状态；

滑动驱动机构（600），用于驱动所述定位接料板（500）沿第一方向往复滑动；

夹取板（700），升降活动安装于机架（100），底部设有夹取件（710），所述夹取件（710）用于夹取或松开物料，所述夹取板（700）连接有驱动其升降活动的升降驱动机构（701）；

待夹料状态的所述定位接料板（500）位于夹取板（700）下方且接料槽（510）与夹取件（710）对齐。

2.根据权利要求1所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述振动输送机构（300）包括沿第一方向依次设置的一级振动板（310）、二级振动板（320）、三级振动板（330），所述一级振动板（310）、二级振动板（320）、三级振动板（330）高度依次降低，所述一级振动板（310）、二级振动板（320）、三级振动板（330）依次对接以实现物料的连续输送，所述一级振动板（310）背向三级振动板（330）的一端为物料接收端；所述三级振动板（330）背向一级振动板（310）的一端为物料输出端，用于将物料输送给溜料板（400）；所述一级振动板（310）、二级振动板（320）、三级振动板（330）各连接有直线振动器（301），所述直线振动器（301）用于带动对应的所述一级振动板（310）、二级振动板（320）、三级振动板（330）振动，从而驱动物料沿第一方向输送。

3.根据权利要求2所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述二级振动板（320）和三级振动板（330）的输出端上方分别设有第一光电传感器（340）和第二光电传感器（350）。

4.根据权利要求1所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述机架（100）设有水平杆（110），所述水平杆（110）的延伸方向与第一方向垂直；所述溜料板（400）背侧设有连接板（420），所述连接板（420）后侧设有夹持块（430），所述夹持块（430）设有夹持孔（431），所述夹持块（430）通过夹持孔（431）套设于水平杆（110）并能沿水平杆（110）滑动调节位置，所述夹持孔（431）一侧设有开口（432），所述开口（432）处穿设有紧固件（433）以将夹持块（430）固定于水平杆（110）。

5.根据权利要求1所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述振动输送机构（300）、溜料板（400）、接料槽（510）和夹取件（710）均沿第二方向排列设置，所述第二方向水平且与第一方向垂直。

6.根据权利要求5所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述夹取板（700）下方安装有安装板（720），所述安装板（720）沿第二方向排列设置，所述夹取件（710）沿第一方向排列设于安装板（720）底部；其中一所述安装板（720）与夹取板（700）相对位置固定并连接有伸缩驱动机构（730），其余所述安装板（720）可沿第二方向滑动；所述安装板（720）通过连杆（740）串联，从而使得相邻安装板（720）之间的间距保持相等，所述伸缩驱动机构（730）的伸缩活动端与其中一可滑动的安装板（720）连接，从而驱动安装板（720）之间等间距收拢或展开，所述安装板（720）可展开至夹取件（710）与待夹料状态的所述定位接料板（500）的接料槽（510）排列方式对应。

7.根据权利要求6所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述连杆（740）数量与安装板（720）一一对应设置，所述连杆（740）铰接于对应的安装板（720），所述连杆（740）首尾相连。

8.根据权利要求1所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述定位接料板（500）下方升降活动安装有一顶升板（800），所述顶升板（800）上表面对应接料槽（510）设有顶升架（810），所述定位接料板（500）设有供顶升架（810）穿过的穿孔（520），所述顶升板（800）具有顶升架（810）埋设于穿孔（520）内的隐藏状态和顶升架（810）凸出穿孔（520）的托举状态，托举状态的所述顶升架（810）可将接料槽（510）内的物料抬起，所述顶升架（810）两侧设有供夹取件（710）伸入的避让口（811）。

9.根据权利要求8所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备，其特征在于，所述定位接料板（500）底部设有升降柱（530），所述顶升板（800）设有与升降柱（530）适配的导向孔（820），所述升降柱（530）底部穿过导向孔（820）并连接有限位件（531），所述顶升板（800）底部设有第一斜推块（830），所述第一斜推块（830）具有第一斜面（831），所述机架（100）在夹取板（700）下方设有第二斜推块（120），所述第二斜推块（120）设有与第一斜面（831）对应的第二斜面（121），当定位接料板（500）活动至待夹料状态时，所述第二斜面（121）与第一斜面（831）配合将顶升板（800）顶升至托举状态。

10.一种基于权利要求1至9任一项所述的肉枣蟹柳自动包装填料设备的肉枣蟹柳包装工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1，将物料放入下料斗（200），物料进入振动输送机构（300）；

S2，振动输送机构（300）将物料逐个输送给对应的溜料板（400），物料沿着溜料板（400）下溜并从落料口（410）掉入下方的定位接料板（500）的接料槽（510），滑动驱动机构（600）驱动定位接料板（500）滑动，使其余空余的接料槽（510）与落料口（410）依次对齐，对空余的接料槽（510）进行填料，直至所有接料槽（510）全部填入物料；

S3,滑动驱动机构（600）驱动定位接料板（500）滑动至待夹料状态；

S4,升降驱动机构（701）驱动夹取板（700）下降直至接料槽（510）内的物料进入夹取件（710）的夹取范围后，夹取件（710）夹紧物料，升降驱动机构（701）驱动夹取板（700）上升；

S5，滑动驱动机构（600）驱动定位接料板（500）复位；

S6，升降驱动机构（701）驱动夹取板（700）下降，随后夹取件（710）松开物料，物料掉入下方的包装内。