CN116945526A - Abs材料混合挤出装置及挤出成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及材料挤出成型技术领域，特别是一种ABS材料混合挤出装置及挤出成型方法，包括第一挤出组件以及第二挤出组件，第一挤出组件包括第一挤出管道、设于第一挤出管道内的第一挤出螺杆、以及连接于第一挤出螺杆的第一驱动模组，第一挤出螺杆内部设置有空腔，空腔内安装有第二挤出管道，第一挤出管道的出口处连接有导向套筒，第一挤出螺杆的一端伸出第一挤出管道内并与第一驱动模组连接；第二挤出管道与空腔的内壁之间设置有第二加热元件；第二挤出组件包括设置在第二挤出管道内的第二挤出螺杆、以及连接于第二挤出螺杆的第二驱动模组。本发明将两种特性不同的ABS材料通过挤出方式包覆热熔连接形成一体，结构可靠性强。

Description

ABS材料混合挤出装置及挤出成型方法

技术领域

本发明涉及材料挤出成型技术领域，特别是涉及一种ABS材料混合挤出装置及挤出成型方法。

背景技术

高分子材料也称为聚合物材料，是以高分子化合物为基体，再配有其他添加剂(助剂)所构成的材料。高分子材料按特性分为橡胶、纤维、塑料、高分子胶粘剂、高分子涂料和高分子基复合材料等。塑料是以合成树脂或化学改性的天然高分子为主要成分，再加入填料、增塑剂和其他添加剂制得。其分子间次价力、模量和形变量等介于橡胶和纤维之间。通常按合成树脂的特性分为热固性塑料和热塑性塑料；按用途又分为通用塑料和工程塑料。

ABS材料作为一种性能优越的材料，能够广泛应用于汽车、电器、航空、机械等多个领域。在ABS材料制备过程中需要将颗粒挤出形成指定形状，现有的挤出设备在挤出过程中都只能做单个挤出，进而不能将具有两种不同功能特性的材料结合，导致材料结构强度不足的问题存在。

发明内容

为解决上述问题，本发明解决了现有ABS物料结构强度存在不足的问题，提高稳定性和一体效果，将两种特性不同的ABS材料通过挤出方式包覆热熔连接形成一体，结构可靠性强的ABS材料混合挤出装置及挤出成型方法。

本发明所采用的技术方案是：一种ABS材料混合挤出装置，包括机架，第一挤出组件，第二挤出组件，第一喂料组件，以及第二喂料组件，所述第一挤出组件安装在机架上，所述第一挤出组件包括第一挤出管道、设于第一挤出管道内的第一挤出螺杆、以及连接于第一挤出螺杆的第一驱动模组，所述第一挤出螺杆内部设置有空腔，所述空腔内安装有第二挤出管道，所述第一挤出管道的出口处连接有导向套筒，所述第二挤出管道的出口处朝向导向套筒，所述导向套筒的外周设置有第一加热元件，所述第一挤出螺杆的一端伸出第一挤出管道内并与第一驱动模组连接；所述第二挤出管道与空腔的内壁之间设置有第二加热元件，所述第二加热元件用于第一挤出螺杆和第二挤出管道加热；所述第二挤出组件包括设置在第二挤出管道内的第二挤出螺杆、以及连接于第二挤出螺杆的第二驱动模组，所述第二挤出螺杆的一端伸出第二挤出管道并与第二驱动模组连接；所述第二加热元件包括至少三个温控区，至少三个温控区依次设置在空腔的内壁；所述第一喂料组件用于第一挤出管道喂料；以及所述第二喂料组件用于第二挤出管道喂料；所述第二驱动模组用于驱动第二挤出螺杆将第二物料朝向导向套筒挤出，所述第一驱动模组用于驱动第一挤出螺杆将第一物料挤出至导向套筒，在第一加热元件的作用下第一物料软化将第一物料包覆连接。

对上述方案的进一步改进为，所述机架上安装有支撑架和连接座，所述支撑架的数量至少设置有两个并用于第一挤出管道支撑；所述连接座与第一挤出管道的一端连接。

对上述方案的进一步改进为，所述连接座上设有转动元件，所述第一挤出螺杆的一端可旋转连接于转动元件。

对上述方案的进一步改进为，所述第一挤出螺杆的一端穿过转动元件并连接有传动齿轮，所述第一驱动模组通过传送带与传动齿轮连接。

对上述方案的进一步改进为，所述第二挤出管道为不锈钢管道或铜质管道，所述第二加热元件呈螺旋状缠绕在第二挤出管道并在第二挤出管道与第一挤出螺杆之间形成发热间隙，所述连接座的一侧设有气管接头。

对上述方案的进一步改进为，所述第一挤出螺杆的外径开设有第一出气孔，所述第一出气孔的出风口朝向导向套筒，所述第二挤出管道的外径开设有第二出气孔，所述第二出气孔的出风口朝向导向套筒。

对上述方案的进一步改进为，所述第一出气孔和第二出气孔均连通至发热间隙，所述气管接头用于发热间隙吹气，将发热间隙内的热气从第一出气孔和第二出气孔排出，所述第一出气孔和第二出气孔的孔径尺寸为0.2～2.0mm。

对上述方案的进一步改进为，所述传动齿轮连接有喂料管道，所述喂料管道与第二挤出管道同轴设置，所述第二喂料组件的一端连接于喂料管道；所述连接座的一侧设有旋转定位座，所述喂料管道的一端固定连接于旋转定位座，所述旋转定位座安装有旋转轴承，所述第二挤出螺杆的一端可旋转连接于旋转轴承。

对上述方案的进一步改进为，所述第二挤出螺杆的一端穿过旋转轴承并与第二驱动模组连接。

对上述方案的进一步改进为，所述第一挤出管道靠近导向套筒的一端设有第一导向斜面，所述第一导向斜面与导向套筒连接，所述第一挤出螺杆的外径依次设有第一导向段、第一混合段、第一缓流段以及第一挤出段，所述第一导向段与第一缓流段和第一挤出段分别由密度不同的螺纹片形成，所述第一混合段由多个搅拌叶片组成，多个搅拌叶片呈螺旋状分布在第一挤出螺杆的外部，所述搅拌叶片上设置有搅拌凸块。

对上述方案的进一步改进为，所述导向套筒的一端连接有成型模具，所述成型模具设置有成型槽，所述成型槽与导向套筒连接，所述成型槽设有成型斜面以及成型挤出口。

对上述方案的进一步改进为，所述第二挤出管道内部设置锥形挤出通道，所述第二挤出螺杆的轴向截面形状为锥形并处于锥形挤出通道内，所述第二挤出螺杆的外径依次设有第二导向段、第二缓流段以及第二挤出段，所述第二导向段与第二缓流段和第二挤出段分别由密度不同的螺纹片形成。

对上述方案的进一步改进为，所述第一喂料组件包括第一喂料斗、连接于第一喂料斗的第一捏炼模组、以及用于将第一捏炼模组与第一挤出管道连接的第一连接管道，所述第一捏炼模组包括第一捏炼仓、设于第一捏炼仓内第一捏炼辊组、以及安装在第一捏炼仓并连接于第一捏炼辊组的第一捏炼驱动电机；所述第一捏炼辊组包括第一主捏炼辊和第一副捏炼辊，所述第一主捏炼辊和第一副捏炼辊的外径相切、并用于第一物料捏炼。

对上述方案的进一步改进为，所述第二喂料组件包括第二喂料斗、连接于第二喂料斗的第二捏炼模组、以及用于将第二捏炼模组与第二挤出管道连接的第二连接管道，所述第二捏炼模组包括第二捏炼仓、设于第二捏炼仓内第二捏炼辊组、以及安装在第二捏炼仓并连接于第二捏炼辊组的第二捏炼驱动电机；所述第二捏炼辊组包括第二主捏炼辊和第二副捏炼辊，所述第二主捏炼辊和第二副捏炼辊的外径相切、并用于第二物料捏炼。

一种ABS材料混合挤出成型方法，包括所述的ABS材料混合挤出装置，所述第一物料为阻燃ABS材料；所述第二物料为高硬度ABS材料；

挤出成型方法包括如下步骤：

步骤S1，将第一物料投入到第一喂料组件，第二物料投入到第二喂料组件。

步骤S2，第一物料通过第一喂料组件进入到第一挤出管道，第一挤出螺杆将第一物料朝向导出通道挤出；第二物料通过第二喂料组件进入到第二挤出管道，第二挤出螺杆将第二物料朝向导出通道挤出。

步骤S3，在挤出过程中，三个温控区分别包括进料区、热熔区和挤出区，第二加热元件对第一挤出螺杆和第二挤出管道加热，进料区温度为180～220℃，热熔区温度为220℃～240℃，挤出区温度为240℃～260℃；第一物料在第一挤出螺杆的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出，第二物料在第二挤出螺杆的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出。

步骤S4，第二挤出螺杆将第二物料挤出至导向套筒，第一挤出螺杆将第一物料挤出至导向套筒同时将第二物料包覆，此时第一加热元件将导向套筒加热，使得第一物料与第二物料熔接混合形成一体的混合物料，第一加热元件的加热温度为210℃～250℃。

步骤S5，导向套筒通过后端螺杆挤出的压力下将混合后的混合物料挤出至成型模具将物料成型。

本发明有益效果是：

相比现有的ABS材料挤出装置，本发明采用了第一挤出组件和第二挤出组件的配合，将第二挤出组件设置在了第一挤出组件的第一挤出螺杆内，在第二挤出管道与第一挤出螺杆之间设置了第二加热元件，一个加热元件对两组挤出组件进行加热，在加热过程中保证第一物料和第二物料挤出过程中均匀一致。在第一挤出管道的出口处连接有导向套筒，第二挤出通道的出口也朝向导向套筒，从而在挤出后的第一物料能够将第二物料包覆，并且在导向套筒上设置了第一加热元件，在包覆过程中进行加热，使得两个物料混合连接效果更佳，一体性更好。具体的第二驱动模组用于驱动第二挤出螺杆将第二物料朝向导向套筒挤出，所述第一驱动模组用于驱动第一挤出螺杆将第一物料挤出至导向套筒，在第一加热元件的作用下第一物料软化将第一物料包覆连接。解决了现有ABS物料结构强度存在不足的问题，提高稳定性和一体效果，将两种特性不同的ABS材料通过挤出方式包覆热熔连接形成一体，结构可靠性强。

ABS材料混合挤出成型方法，第一物料为阻燃ABS材料；第二物料为高硬度ABS材料；挤出成型方法包括如下步骤：

步骤S1，将第一物料投入到第一喂料组件，第二物料投入到第二喂料组件；步骤S2，第一物料通过第一喂料组件进入到第一挤出管道，第一挤出螺杆将第一物料朝向导出通道挤出；第二物料通过第二喂料组件进入到第二挤出管道，第二挤出螺杆将第二物料朝向导出通道挤出；步骤S3，在挤出过程中，三个温控区分别包括进料区、热熔区和挤出区，第二加热元件对第一挤出螺杆和第二挤出管道加热，进料区温度为180～220℃，热熔区温度为220℃～240℃，挤出区温度为240℃～260℃；第一物料在第一挤出螺杆的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出，第二物料在第二挤出螺杆的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出；步骤S4，第二挤出螺杆将第二物料挤出至导向套筒，第一挤出螺杆将第一物料挤出至导向套筒同时将第二物料包覆，此时第一加热元件将导向套筒加热，使得第一物料与第二物料熔接混合形成一体的混合物料，第一加热元件的加热温度为210℃～250℃；步骤S5，导向套筒通过后端螺杆挤出的压力下将混合后的混合物料挤出至成型模具将物料成型。具体在挤出过程中，采用三个温控区，并且采用依次递增的加热方式，将物料进行热熔挤出，最后进行热熔软化包覆，将高硬度ABS材料与阻燃ABS材料结合形成一体，进而将ABS的阻燃和强度特性结合，提升ABS材料的可靠性。

附图说明

图1为本发明ABS材料混合挤出装置的立体示意图；

图2为图1中ABS材料混合挤出装置另一视角的立体示意图；

图3为图1中ABS材料混合挤出装置另一视角的立体示意图；

图4为图1中ABS材料混合挤出装置的俯视示意图；

图5为图4中A-A的剖视图；

图6为图5中A处放大示意图；

图7为本发明第一挤出螺杆与第二挤出螺杆的结构示意图；

图8为本发明第一挤出螺杆的立体示意图；

图9为本发明第二挤出螺杆的立体示意图；

图10为本发明第一捏炼辊组的立体示意图。

附图标记说明：机架1、支撑架11、连接座12、转动元件121、传动齿轮122、喂料管道123、旋转定位座124、旋转轴承1241、第一挤出组件2、第一挤出管道21、第一导向斜面211、第一挤出螺杆22、第一导向段221、第一混合段222、搅拌凸块2221、第一缓流段223、第一挤出段224、第一驱动模组23、第二挤出管道24、锥形挤出通道241、导向套筒25、成型模具251、成型斜面252、成型挤出口253、第一加热元件26、第二加热元件27、发热间隙271、第一出气孔272、第二出气孔273、第二挤出组件3、第二挤出螺杆31、第二导向段311、第二缓流段312、第二挤出段313、第二驱动模组32、第一喂料组件4、第一喂料斗41、第一捏炼模组42、第一捏炼仓421、第一捏炼辊组422、第一主捏炼辊4221、第一副捏炼辊4222、第一连接管道43、第二喂料组件5。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

如图1～图10所示，本发明的一种实施例中，一种ABS材料混合挤出装置，包括机架1，第一挤出组件2，第二挤出组件3，第一喂料组件4，以及第二喂料组件5，所述第一挤出组件2安装在机架1上，所述第一挤出组件2包括第一挤出管道21、设于第一挤出管道21内的第一挤出螺杆22、以及连接于第一挤出螺杆22的第一驱动模组23，所述第一挤出螺杆22内部设置有空腔，所述空腔内安装有第二挤出管道24，所述第一挤出管道21的出口处连接有导向套筒25，所述第二挤出管道24的出口处朝向导向套筒25，所述导向套筒25的外周设置有第一加热元件26，所述第一挤出螺杆22的一端伸出第一挤出管道21内并与第一驱动模组23连接；所述第二挤出管道24与空腔的内壁之间设置有第二加热元件27，所述第二加热元件27用于第一挤出螺杆22和第二挤出管道24加热；所述第二挤出组件3包括设置在第二挤出管道24内的第二挤出螺杆31、以及连接于第二挤出螺杆31的第二驱动模组32，所述第二挤出螺杆31的一端伸出第二挤出管道24并与第二驱动模组32连接；所述第二加热元件27包括至少三个温控区，至少三个温控区依次设置在空腔的内壁；所述第一喂料组件4用于第一挤出管道21喂料；以及所述第二喂料组件5用于第二挤出管道24喂料；所述第二驱动模组32用于驱动第二挤出螺杆31将第二物料朝向导向套筒25挤出，所述第一驱动模组23用于驱动第一挤出螺杆22将第一物料挤出至导向套筒25，在第一加热元件26的作用下第一物料软化将第一物料包覆连接。本实施例中，采用了第一挤出组件2和第二挤出组件3的配合，将第二挤出组件3设置在了第一挤出组件2的第一挤出螺杆22内，在第二挤出管道24与第一挤出螺杆22之间设置了第二加热元件27，一个加热元件对两组挤出组件进行加热，在加热过程中保证第一物料和第二物料挤出过程中均匀一致。在第一挤出管道21的出口处连接有导向套筒25，第二挤出通道的出口也朝向导向套筒25，从而在挤出后的第一物料能够将第二物料包覆，并且在导向套筒25上设置了第一加热元件26，在包覆过程中进行加热，使得两个物料混合连接效果更佳，一体性更好。具体的第二驱动模组32用于驱动第二挤出螺杆31将第二物料朝向导向套筒25挤出，所述第一驱动模组23用于驱动第一挤出螺杆22将第一物料挤出至导向套筒25，在第一加热元件26的作用下第一物料软化将第一物料包覆连接。解决了现有ABS物料结构强度存在不足的问题，提高稳定性和一体效果，将两种特性不同的ABS材料通过挤出方式包覆热熔连接形成一体，结构可靠性强。

机架1上安装有支撑架11和连接座12，所述支撑架11的数量至少设置有两个并用于第一挤出管道21支撑；所述连接座12与第一挤出管道21的一端连接；本实施例中，通过支撑架11用于第一挤出管道21支撑，在挤出过程中稳定性好。

参阅图6所示，连接座12上设有转动元件121，所述第一挤出螺杆22的一端可旋转连接于转动元件121；转动元件121为轴承，用于配合第一挤出螺杆22旋转连接，在挤出过程中第一挤出螺杆22保持稳定旋转挤出物料。

第一挤出螺杆22的一端穿过转动元件121并连接有传动齿轮122，所述第一驱动模组23通过传送带与传动齿轮122连接，通过传动齿轮122和传送带的配合下，第一驱动模组23驱动第一挤出螺杆22旋转，将第一物料挤出。

参阅图7所示，第二挤出管道24为不锈钢管道或铜质管道，所述第二加热元件27呈螺旋状缠绕在第二挤出管道24并在第二挤出管道24与第一挤出螺杆22之间形成发热间隙271，所述连接座12的一侧设有气管接头(图中未示出)；本实施例中，采用传热性较好的不锈钢或铜材制备的第二挤出管道24，保证结构的传热效果，对物料热熔挤出效果好。

具体的，第一挤出螺杆22的外径开设有第一出气孔272，所述第一出气孔272的出风口朝向导向套筒25，所述第二挤出管道24的外径开设有第二出气孔273，所述第二出气孔273的出风口朝向导向套筒25；第一出气孔272和第二出气孔273均连通至发热间隙271，所述气管接头用于发热间隙271吹气，将发热间隙271内的热气从第一出气孔272和第二出气孔273排出，所述第一出气孔272和第二出气孔273的孔径尺寸为0.2～2.0mm，由于出气孔朝向导出套筒，在物料挤出时物料不会将出气孔堵塞，在热气的作用下进一步提高热熔效果。

传动齿轮122连接有喂料管道123，喂料管道123与传动齿轮122之间设置轴承旋转连接，传动齿轮122旋转时喂料管道123不会跟随旋转，所述喂料管道123与第二挤出管道24同轴设置，所述第二喂料组件5的一端连接于喂料管道123；所述连接座12的一侧设有旋转定位座124，所述喂料管道123的一端固定连接于旋转定位座124，所述旋转定位座124安装有旋转轴承1241，所述第二挤出螺杆31的一端可旋转连接于旋转轴承1241；本实施例中，喂料管道123为固定设置，在第二喂料组件5投料时经过喂料管道123进入到第二挤出管道24，在第二挤出螺杆31的作用下将第二物料挤出带走挤出。

第二挤出螺杆31的一端穿过旋转轴承1241并与第二驱动模组32连接，具体第二驱动模组32为电机，在驱动过程中是直连，中间通过联轴器连接，驱动稳定。

参阅图8所示，第一挤出管道21靠近导向套筒25的一端设有第一导向斜面211，所述第一导向斜面211与导向套筒25连接，所述第一挤出螺杆22的外径依次设有第一导向段221、第一混合段222、第一缓流段223以及第一挤出段224，所述第一导向段221与第一缓流段223和第一挤出段224分别由密度不同的螺纹片形成，所述第一混合段222由多个搅拌叶片组成，多个搅拌叶片呈螺旋状分布在第一挤出螺杆22的外部，所述搅拌叶片上设置有搅拌凸块2221，本实施例中，通过导向斜面用于将物料朝向导向套筒25进行导向；具体的，第一挤出螺杆22在挤出过程中，通过第一导向端将导入的物料进行导向，混合段通过搅拌叶片进行搅拌，第一缓流段223在加热时减缓挤出流动，第一挤出段224将物料朝向导向套筒25挤出，而搅拌叶片上设置搅拌凸块2221进行搅拌，增加物料的混合效果。

导向套筒25的一端连接有成型模具251，所述成型模具251设置有成型槽251，所述成型槽251与导向套筒25连接，所述成型槽251设有成型斜面252以及成型挤出口253，本实施例中，设置成型模具251和成型槽251将挤出的物料进行成型，具体设置了成型斜面252和成型挤出口253将物料成型，成型斜面252至少由两个斜面组成，提高成型导向效果。

参阅图9所示，第二挤出管道24内部设置锥形挤出通道241，所述第二挤出螺杆31的轴向截面形状为锥形并处于锥形挤出通道241内，此时，第一挤出螺杆22和第一挤出管道21也为锥形结构，所述第二挤出螺杆31的外径依次设有第二导向段311、第二缓流段312以及第二挤出段313，所述第二导向段311与第二缓流段312和第二挤出段313分别由密度不同的螺纹片形成，本实施例中，采用锥形挤出结构，将第二物料朝向导向套筒25上挤出，以便后续的挤出混合包覆作用。具体的，第二导向段311用于将物料导向，第二缓流段312用于物料缓流加热，第二挤出段313用于将物料朝向导向套筒25导向挤出。

第一喂料组件4包括第一喂料斗41、连接于第一喂料斗41的第一捏炼模组42、以及用于将第一捏炼模组42与第一挤出管道21连接的第一连接管道43，所述第一捏炼模组42包括第一捏炼仓421、设于第一捏炼仓421内第一捏炼辊组422、以及安装在第一捏炼仓421并连接于第一捏炼辊组422的第一捏炼驱动电机423；所述第一捏炼辊组422包括第一主捏炼辊4221和第一副捏炼辊4222，所述第一主捏炼辊4221和第一副捏炼辊4222的外径相切、并用于第一物料捏炼，进一步改进为，第二喂料组件5包括第二喂料斗、连接于第二喂料斗的第二捏炼模组、以及用于将第二捏炼模组与第二挤出管道24连接的第二连接管道，所述第二捏炼模组包括第二捏炼仓、设于第二捏炼仓内第二捏炼辊组、以及安装在第二捏炼仓并连接于第二捏炼辊组的第二捏炼驱动电机；所述第二捏炼辊组包括第二主捏炼辊和第二副捏炼辊，所述第二主捏炼辊和第二副捏炼辊的外径相切、并用于第二物料捏炼；具体的，两组喂料组件结构相同，通过喂料斗投入颗粒物料，然后通过捏炼仓将颗粒物料捏炼后再送入到挤出管道内，形成一个预捏炼作用，便于后续的加热和挤出。以上，由于两组喂料组件结构相同，故省略了第二喂料组件5下位的标号，具体参考第一喂料组件的下位标号。

ABS材料混合挤出成型方法，其中第一物料为阻燃ABS材料具体为下重量份原料：ABS树脂100-120份、改性水滑石5-8份、聚磷酸铵10份、SBS热塑性弹性体6-9份、相容剂6-12份、抗氧剂1-2份、光稳定剂1-3份；一方面提高ABS树脂的力学强度，另一方面提高其阻燃性能，力学强度体现于将改性水滑石加入聚合物基体中，改性水滑石表面的羟基能够与相容剂中酸酐基团在熔融挤出过程中发生脱水反应，形成化学键，在水滑石和聚合物基体界面处形成一个化学键连接的过渡层，减少界面缺陷，界面作用力加强，当复合材料受到外力冲击时，能够有效分散应力，减少裂纹产生，提高复合材料的力学性能。

第二物料为高硬度ABS材料，具体为下重量份原料：ABS树脂30-70份，硅藻土5-15份，聚四氟乙烯1-2份，碳纤维5-10份，不锈刚纤维5-10份，有机纤维5-10份，增容剂3-5份，相容剂1-2份，抗氧剂0.2-1份。ABS复合材料中主料是丙烯腈A-丁二烯B-苯乙烯S的三元共聚物。所使用的碳纤维、不锈刚纤维及有机纤维具有较好的强度，配合增容剂使用起到增强材料强度的作用，再通过对混合材料及成型材料进行相应的热流处理。

挤出成型方法包括如下步骤：步骤S1，将第一物料投入到第一喂料组件4，第二物料投入到第二喂料组件5；步骤S2，第一物料通过第一喂料组件4进入到第一挤出管道21，第一挤出螺杆22将第一物料朝向导出通道挤出；第二物料通过第二喂料组件5进入到第二挤出管道24，第二挤出螺杆31将第二物料朝向导出通道挤出；步骤S3，在挤出过程中，三个温控区分别包括进料区、热熔区和挤出区，第二加热元件27对第一挤出螺杆22和第二挤出管道24加热，进料区温度为180～220℃，热熔区温度为220℃～240℃，挤出区温度为240℃～260℃；第一物料在第一挤出螺杆22的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出，第二物料在第二挤出螺杆31的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出；步骤S4，第二挤出螺杆31将第二物料挤出至导向套筒25，第一挤出螺杆22将第一物料挤出至导向套筒25同时将第二物料包覆，此时第一加热元件26将导向套筒25加热，使得第一物料与第二物料熔接混合形成一体的混合物料，第一加热元件26的加热温度为210℃～250℃；步骤S5，导向套筒25通过后端螺杆挤出的压力下将混合后的混合物料挤出至成型模具251将物料成型。具体在挤出过程中，采用三个温控区，并且采用依次递增的加热方式，将物料进行热熔挤出，最后进行热熔软化包覆，将高硬度ABS材料与阻燃ABS材料结合形成一体，进而将ABS的阻燃和强度特性结合，提升ABS材料的可靠性。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种ABS材料混合挤出装置，其特征在于：包括

机架，

第一挤出组件，所述第一挤出组件安装在机架上，所述第一挤出组件包括第一挤出管道、设于第一挤出管道内的第一挤出螺杆、以及连接于第一挤出螺杆的第一驱动模组，所述第一挤出螺杆内部设置有空腔，所述空腔内安装有第二挤出管道，所述第一挤出管道的出口处连接有导向套筒，所述第二挤出管道的出口处朝向导向套筒，所述导向套筒的外周设置有第一加热元件，所述第一挤出螺杆的一端伸出第一挤出管道内并与第一驱动模组连接；

第二挤出组件，所述第二挤出管道与空腔的内壁之间设置有第二加热元件，所述第二加热元件用于第一挤出螺杆和第二挤出管道加热；所述第二挤出组件包括设置在第二挤出管道内的第二挤出螺杆、以及连接于第二挤出螺杆的第二驱动模组，所述第二挤出螺杆的一端伸出第二挤出管道并与第二驱动模组连接；所述第二加热元件包括至少三个温控区，至少三个温控区依次设置在空腔的内壁；

第一喂料组件，所述第一喂料组件用于第一挤出管道喂料；以及

第二喂料组件，所述第二喂料组件用于第二挤出管道喂料；

所述第二驱动模组用于驱动第二挤出螺杆将第二物料朝向导向套筒挤出，所述第一驱动模组用于驱动第一挤出螺杆将第一物料挤出至导向套筒，在第一加热元件的作用下第一物料软化将第一物料包覆连接。

2.根据权利要求1所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述机架上安装有支撑架和连接座，所述支撑架的数量至少设置有两个并用于第一挤出管道支撑；所述连接座与第一挤出管道的一端连接；

所述连接座上设有转动元件，所述第一挤出螺杆的一端可旋转连接于转动元件；

所述第一挤出螺杆的一端穿过转动元件并连接有传动齿轮，所述第一驱动模组通过传送带与传动齿轮连接。

3.根据权利要求2所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述第二挤出管道为不锈钢管道或铜质管道，所述第二加热元件呈螺旋状缠绕在第二挤出管道并在第二挤出管道与第一挤出螺杆之间形成发热间隙，所述连接座的一侧设有气管接头；

所述第一挤出螺杆的外径开设有第一出气孔，所述第一出气孔的出风口朝向导向套筒，所述第二挤出管道的外径开设有第二出气孔，所述第二出气孔的出风口朝向导向套筒；

所述第一出气孔和第二出气孔均连通至发热间隙，所述气管接头用于发热间隙吹气，将发热间隙内的热气从第一出气孔和第二出气孔排出，所述第一出气孔和第二出气孔的孔径尺寸为0.2～2.0mm。

4.根据权利要求3所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述传动齿轮连接有喂料管道，所述喂料管道与第二挤出管道同轴设置，所述第二喂料组件的一端连接于喂料管道；所述连接座的一侧设有旋转定位座，所述喂料管道的一端固定连接于旋转定位座，所述旋转定位座安装有旋转轴承，所述第二挤出螺杆的一端可旋转连接于旋转轴承；

所述第二挤出螺杆的一端穿过旋转轴承并与第二驱动模组连接。

5.根据权利要求1所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述第一挤出管道靠近导向套筒的一端设有第一导向斜面，所述第一导向斜面与导向套筒连接，所述第一挤出螺杆的外径依次设有第一导向段、第一混合段、第一缓流段以及第一挤出段，所述第一导向段与第一缓流段和第一挤出段分别由密度不同的螺纹片形成，所述第一混合段由多个搅拌叶片组成，多个搅拌叶片呈螺旋状分布在第一挤出螺杆的外部，所述搅拌叶片上设置有搅拌凸块。

6.根据权利要求5所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述导向套筒的一端连接有成型模具，所述成型模具设置有成型槽，所述成型槽与导向套筒连接，所述成型槽设有成型斜面以及成型挤出口。

7.根据权利要求1所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述第二挤出管道内部设置锥形挤出通道，所述第二挤出螺杆的轴向截面形状为锥形并处于锥形挤出通道内，所述第二挤出螺杆的外径依次设有第二导向段、第二缓流段以及第二挤出段，所述第二导向段与第二缓流段和第二挤出段分别由密度不同的螺纹片形成。

8.根据权利要求1所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述第一喂料组件包括第一喂料斗、连接于第一喂料斗的第一捏炼模组、以及用于将第一捏炼模组与第一挤出管道连接的第一连接管道，所述第一捏炼模组包括第一捏炼仓、设于第一捏炼仓内第一捏炼辊组、以及安装在第一捏炼仓并连接于第一捏炼辊组的第一捏炼驱动电机；所述第一捏炼辊组包括第一主捏炼辊和第一副捏炼辊，所述第一主捏炼辊和第一副捏炼辊的外径相切、并用于第一物料捏炼。

9.根据权利要求8所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：所述第二喂料组件包括第二喂料斗、连接于第二喂料斗的第二捏炼模组、以及用于将第二捏炼模组与第二挤出管道连接的第二连接管道，所述第二捏炼模组包括第二捏炼仓、设于第二捏炼仓内第二捏炼辊组、以及安装在第二捏炼仓并连接于第二捏炼辊组的第二捏炼驱动电机；所述第二捏炼辊组包括第二主捏炼辊和第二副捏炼辊，所述第二主捏炼辊和第二副捏炼辊的外径相切、并用于第二物料捏炼。

10.一种ABS材料混合挤出成型方法，其特征在于：包括权利要求1～9任意一项所述的ABS材料混合挤出装置，其特征在于：

所述第一物料为阻燃ABS材料；

所述第二物料为高硬度ABS材料；

挤出成型方法包括如下步骤：

步骤S1，将第一物料投入到第一喂料组件，第二物料投入到第二喂料组件；

步骤S2，第一物料通过第一喂料组件进入到第一挤出管道，第一挤出螺杆将第一物料朝向导出通道挤出；第二物料通过第二喂料组件进入到第二挤出管道，第二挤出螺杆将第二物料朝向导出通道挤出；

步骤S3，在挤出过程中，三个温控区分别包括进料区、热熔区和挤出区，第二加热元件对第一挤出螺杆和第二挤出管道加热，进料区温度为180～220℃，热熔区温度为220℃～240℃，挤出区温度为240℃～260℃；第一物料在第一挤出螺杆的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出，第二物料在第二挤出螺杆的作用下依次经过三个温控区，对第一物料进行热熔挤出；

步骤S4，第二挤出螺杆将第二物料挤出至导向套筒，第一挤出螺杆将第一物料挤出至导向套筒同时将第二物料包覆，此时第一加热元件将导向套筒加热，使得第一物料与第二物料熔接混合形成一体的混合物料，第一加热元件的加热温度为210℃～250℃；

步骤S5，导向套筒通过后端螺杆挤出的压力下将混合后的混合物料挤出至成型模具将物料成型。