CN116944724A - 电池串的焊接方法以及串焊机 - Google Patents

Abstract

本公开实施例涉及光伏领域，提供一种电池串的焊接方法以及串焊机，电池串的焊接方法包括：提供多个电池片并进行排布形成电池片组；对电池片组进行检测，若检测不通过，则进行调整；提供沿第一方向间隔排布的多根初始焊带，初始焊带沿第二方向延伸；对初始焊带进行裁切以形成焊带，自初始焊带的一侧，沿第一方向数的第奇数根初始焊带的裁切位置为第一位置，自初始焊带的同一侧，沿第一方向数的第偶数根初始焊带的裁切位置为第二位置；控制每根焊带沿第二方向移动，使得相邻两焊带在第二方向上具有间距，形成焊带组；将焊带组搬运至电池片组上；将焊带焊接至电池片组中相应的电池片上，以形成电池串。至少有利于解决焊带被怼弯、焊偏的问题。

Description

电池串的焊接方法以及串焊机

技术领域

本公开实施例涉及光伏领域，特别涉及一种电池串的焊接方法以及串焊机。

背景技术

全背电极接触晶硅太阳能电池(Interdigitated back contact，IBC)是指正负金属电极呈叉指状方式排列在电池背光面的一种背结背接触的太阳能电池结构，它的PN结以及电极位于电池背面，即IBC电池发射区和基区的电极均处于背面，正面无栅线遮挡，可以提高电池的光电转换性能。

IBC电池串焊接成串的方式为：将电池片背面朝上依次放置，并使得相邻电池片极性相反。采用交错排布的焊带组与多个电池片进行焊接以得到电池串。然而，交错排布的焊带组中的焊带极有可能发生被怼弯的情况，焊带很容易发生形变，最终导致焊偏。

发明内容

本公开实施例提供一种电池串的焊接方法以及串焊机，至少有利于解决焊带被怼弯、焊偏的问题。

根据本公开一些实施例，本公开实施例一方面提供一种电池串的焊接方法，包括：提供多个电池片并对多个所述电池片进行排布以形成电池片组；对所述电池片组进行检测，所述检测包括对所述电池片组进行极性检测，若检测结果为通过，则完成排布，若检测结果为不通过，则对所述电池片组进行调整；将所述电池片组放置于焊接台上；提供沿第一方向间隔排布的多根初始焊带，且所述初始焊带沿第二方向延伸；对多根所述初始焊带进行裁切以形成多根焊带，自多根所述初始焊带的一侧，沿所述第一方向数的第奇数根所述初始焊带的裁切位置为第一位置，自多根所述初始焊带的同一侧，沿所述第一方向数的第偶数根所述初始焊带的裁切位置为第二位置；控制每根所述焊带沿所述第二方向移动，使得相邻两所述焊带在所述第二方向上具有间距，形成焊带组；将所述焊带组搬运至所述电池片组上，以使每根所述焊带与相邻的所述电池片相接触，且至少一根所述焊带与处于边缘的所述电池片相接触；将多根所述焊带中的每一所述焊带焊接至所述电池片组中相应的所述电池片上，以形成电池串。

在一些实施例中，所述第一位置与所述第二位置不同，且在沿所述第二方向上，所述第一位置与所述第二位置的相邻裁切点之间的距离为50mm-110mm。

在一些实施例中，控制每根所述焊带沿所述第二方向移动后，相邻两所述焊带在所述第二方向上的间距为8mm-15mm。

在一些实施例中，所述对所述电池片组进行检测还包括：

对所述电池片组进行外观检测，若所述极性检测的检测结果与所述外观检测的检测结果均为通过，则检测结果为通过；对所述电池片组进行外观检测包括：对所述电池片组中的每一所述电池片进行所述外观检测，若每一所述电池片的所述外观检测的检测结果为通过，则所述电池片组的所述外观检测结果为通过，若任一所述电池片的所述外观检测的检测结果为不通过，则所述电池片组的所述外观检测结果为不通过，去除所述外观检测的检测结果为不通过的所述电池片，并在被去除的所述电池片的位置处补充新的所述电池片，补充的所述电池片的极性与被去除的所述电池片的极性相同；再次对所述电池片组进行所述外观检测，直至所述外观检测的检测结果为通过。

在一些实施例中，对所述电池片组进行所述极性检测包括：对所述电池片组中的每一所述电池片进行所述极性检测，若任意两相邻所述电池片的极性均不同，则所述极性检测的检测结果为通过，若两相邻所述电池片的极性相同，则所述极性检测的检测结果为不通过，去除两相邻极性相同的所述电池片中的一个所述电池片。

在一些实施例中，将所述焊带组搬运至所述电池片组上之前，还包括：在所述焊带组上放置压具；将所述焊带组搬运至所述电池片组上时，还包括：将所述压具一同搬运至所述电池片组上。

在一些实施例中，提供的多个所述电池片为背接触电池。

根据本公开一些实施例，本公开实施例另一方面还提供一种串焊机，包括：传输带，用于对多个电池片进行排布以形成电池片组，所述电池片组位于所述传输带上；检测装置，用于对所述电池片组进行检测，所述检测装置包括极性检测装置，所述极性检测装置用于对所述电池串组进行极性检测；焊接机构，所述焊接机构包括焊接台，所述焊接机构用于将待焊接的所述电池片组与焊带组进行焊接；拉带机构，用于提供沿第一方向间隔排布的多根初始焊带，且所述初始焊带沿第二方向延伸；裁切机构，用于将多根所述初始焊带进行裁切以形成多根焊带，所述裁切机构包括：裁切自多根所述初始焊带的一侧，沿所述第一方向数的第奇数根所述初始焊带的第一裁切装置；裁切自多根所述初始焊带的同一侧，沿所述第一方向数的第偶数根所述初始焊带的第二裁切装置，其中，所述第一裁切装置在第一位置进行裁切，所述第二裁切装置在第二位置进行裁切；分带机构，用于控制每根所述焊带沿所述第二方向移动以形成焊带组；搬运装置，用于将所述焊带组搬运至所述电池片组上，以使每根所述焊带与相邻的所述电池片相接触，且至少一根所述焊带与处于边缘的所述电池片相接触。

在一些实施例中，所述搬运装置包括：多个微夹，在所述第二方向上沿同一直线排布的多个所述微夹为一微夹组，所述搬运装置将所述焊带组移动至所述电池片组上时，多个所述微夹夹住多个所述焊带以进行搬运。

在一些实施例中，所述搬运装置将所述焊带组搬运至所述电池片组上时，一所述微夹组中的至少两个相邻所述微夹夹住同一所述焊带，并对所述焊带进行拉直处理。

本公开实施例提供的技术方案至少具有以下优点：

本公开实施例提供的电池串的焊接方法中，首先提供多个电池片并对多个电池片进行排布以形成电池片组；对电池片组进行检测，检测包括极性检测，若检测通过则完成排布，若检测不通过则对电池片组进行调整；将电池片组放置于焊接台上；提供沿第一方向间隔排布的多根初始焊带，且初始焊带沿第二方向延伸；对多根初始焊带进行裁切以形成多根焊带，自多根初始焊带的一侧，沿第一方向数的第奇数根初始焊带的裁切位置为第一位置，沿第一方向数的第偶数根初始焊带的裁切位置为第二位置；控制每根焊带沿第二方向移动，使得相邻两焊带在第二方向上具有间距，形成焊带组；将焊带组搬运至电池片组上，以使每根焊带与相邻电池片相接触，且至少一根焊带与处于边缘的电池片相接触；将多根焊带中的每一焊带焊接至电池片组中相应的电池片上，以形成电池串。在相关技术中，在对焊带进行排布的过程中，需要采用焊带牵引装置对多根焊带进行错位转换牵引，先使得间隔的多根焊带排布在相应的位置后再将这些焊带铺放在电池片上，再牵引剩余的多根焊带排布在相应位置后再将这些焊带铺放在电池片上，最终将焊带组以交错排布的方式与电池片组焊接形成电池串。在焊带牵引装置牵引焊带进行错位排布的过程中，由于焊带本身的宽度较小，硬度也较低，极容易发生怼弯，使得最终焊接的电池串中出现焊带焊偏的情况。而本公开实施例中，首先，可以对所有初始焊带同时进行裁切以及排布，以形成整体的焊带组，不需要将初始焊带分别进行处理，能够提高生产的效率。其次，在对多根初始焊带裁切时，第奇数根初始焊带的裁切位置与第偶数根初始焊带的裁切位置不同，即相邻的初始焊带裁切位置不同，裁切位置可以适应于该焊带在后续排布步骤中需排布的位置，在适当的位置进行裁切能够减小在后续步骤中焊带移动的距离，减小分带的行程，从而能够减小焊带被怼弯的风险，减小最终出现焊偏的可能。另外，本公开实施例中在排布电池片时对电池片进行检测，能够减小电池片出现问题的风险，提高产品的良率。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制；为了更清楚地说明本公开实施例或传统技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本公开的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本公开实施例提供的电池串的焊接方法对应的流程图；

图2至图8为本公开实施例提供的电池串的焊接方法中各步骤对应的结构示意图；

图9为本公开一实施例提供的串焊机中的一种传输带的结构示意图；

图10为本公开一实施例提供的串焊机中的一种拉带结构、裁切结构以及搬运机构的结构示意图；

图11为本公开一实施例提供的串焊机中的一种搬运机构的结构示意图。

具体实施方式

由背景技术可知，目前的电池串的焊接方法具有焊带容易被怼弯，造成焊偏的问题。

本公开实施例提供一种电池串的焊接方法，首先对多个电池片进行排布形成电池片组，对电池片组进行检测，检测通过则排布完成；将电池片组放置在焊接台上；提供多根初始焊带，对多根初始焊带进行裁切，第奇数根初始焊带在第一位置裁切，第偶数根初始焊带在第二位置裁切，裁切后控制每根焊带进行移动，形成焊带组；将焊带组搬运至电池片组上，再将焊带组与电池片组进行焊接，以形成电池串。如此，能够将错位排布的焊带同时进行裁切以及排布处理，提高生产效率，并且能够将不同的焊带在不同位置进行裁切，减小分带行程，减小焊带被怼弯的风险，减小最终出现焊偏的可能，另外，对电池片组进行检测还可以减小电池片出现问题的风险，提高产品良率。

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚。下面将结合附图对本公开的各实施例进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本公开各实施例中，为了使读者更好地理解本公开而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施例的种种变化和修改，也可以实现本公开所要求保护的技术方案。

参考图1至图2，S1，提供多个电池片100并对多个电池片100进行排布以形成电池片组101。

在一些实施例中，提供的多个电池片100可以为背接触电池。提供的多个电池片100可以为交叉指式背接触电池(IBC，Interdigitated Back Contact)。IBC电池将P/N结、基底与发射区的接触电极以交指形状做在电池背面。通过在电池背面印刷一层含硼的叉指状扩散掩膜层，掩膜层上的硼经扩散后进入N型衬底形成p+区，而未印刷掩膜层的区域，经磷扩散后形成n+区。IBC电池的栅线均设置在电池片的背面，电池正面没有栅线遮挡，可以消除金属电极的遮光电流损失，实现入射光子的最大化利用，较常规太阳能电池而言IBC电池的短路电流可以提高7％左右。由于IBC电池为背接触结构，不必考虑栅线遮挡的问题，可以适当加宽栅线的比例，从而能够降低串联电阻，还可以对表面钝化以及表面陷光结构进行最优化的设计，可得较低的前表面复合速率和表面反射。并且，IBC电池片的外形美观，尤其适用于光伏建筑一体化。

由上可知，背接触电池片在制作形成电池串时，用于连接电池片100的焊带均与电池片100的背面焊接连接。并且，在将多个电池片100进行排布以形成电池片组101时，需要将相同极性的电池片100间隔排布，使得电池片组101中任意两相邻电池片100的极性相反。

需要说明的是，图2中仅示出电池片组101中的三个电池片100，并不限定实际电池片组101中电池片100的个数。在实际生产过程中电池片组101中的电池片100的个数可以为多个。

继续参考图1至图2，S2，对电池片组101进行检测，检测包括对电池片组101进行极性检测，若检测结果为通过，则完成排布，若检测结果为不通过，则对电池片组101进行调整。

在一些实施例中，对电池片组101进行极性检测可以包括：对电池片组101中的每一电池片100进行极性检测，若任意两相邻电池片100的极性均不同，则极性检测的检测结果为通过，若两相邻电池片100的极性相同，则极性检测的检测结果为不通过，去除两相邻极性相同的电池片100中的一个电池片100。经过极性检测的电池片组101中的任意两个相邻的电池片100的极性均相反，如此，能够避免由于电池片组101中出现极性相同的相邻电池片100导致最终形成的电池串良率下降。若在极性检测的过程中出现检测不通过的现象，则说明相邻的电池片100极性相同，此时需要对电池片组101的排列进行调整，调整的方法即可以为去除相邻两极性相同的电池片100中的一个。

具体的，极性检测的步骤可以包括：第一步-对待排布电池片组101中的第一个电池片100进行检测，获取第一个电池片100的极性；第二步-对待排布的第二个电池片100进行检测，获取第二个电池片100的极性，将第一个电池片100的极性与第二个电池片100的极性进行对比，若第一个电池片100的极性与第二个电池片100的极性相同，则去除第二个电池片100，第三个电池片100作为第二个电池片100，再重复此步骤的检测，若第一个电池片100的极性与第二个电池片100的极性不同，则进行下一检测步骤；第三步-对第三个电池片100的极性进行检测，获取第三个电池片100的极性，将第三个电池片100的极性与第二个电池片100的极性进行对比，对比步骤与第二步相同，直至检测并对比过电池片组101中全部的电池片100即为完成极性检测。极性检测结束后，电池片组101中的任意两个相邻的电池片100的极性均相反。

在一些实施例中，对电池片组101进行检测还可以包括：对电池片组进行外观检测，若极性检测的检测结果与外观检测的检测结果均为通过，则检测结果为通过。外观检测可以检测电池片100是否为残次品，是否具有划伤、碎裂等情况，进行外观检测可以确保电池片组101中的每一电池片100均具有较高的质量，防止电池片组101中出现质量不达标的电池片100，能够有效地提高最终形成的电池串的良率。另外，对电池片组101进行检测还可以包括其他种类的检测，每一检测结果均为通过时，对于电池片组101的检测才为通过，任一检测项目的检测结果为不通过均需要针对性地对电池片组101进行调整。

具体的，对电池片组101进行外观检测可以包括：对电池片组101中的每一电池片100进行外观检测，若每一电池片100的外观检测的检测结果为通过，则电池片组101的外观检测结果为通过，若任一电池片100的外观检测的检测结果为不通过，则电池片组101的外观检测结果为不通过，去除外观检测的检测结果为不通过的电池片100，并在被去除的电池片100的位置处补充新的电池片100，补充的电池片100的极性与被去除的电池片100的极性相同；再次对电池片组101进行外观检测，直至外观检测的检测结果为通过。如此，能够实现对于电池片组101中的每一电池片100均进行外观检测，使得电池片组101中的每一电池片100均为质量达标的电池片100，能够有效地提高电池串的良率。去除外观检测结果为不通过的电池片100后，需要在被去除的电池片100的位置补充一个与被去除电池片100极性相同的电池片100，以保证电池片组101中任意两电池片100的极性仍然相反。

参考图1以及图3，S3，将电池片组101放置于焊接台210上。焊接台210为用于将电池片组101与焊带进行焊接的装置，排列并检测完成的电池片组101可以放置在焊接台210上等待焊接。

完成电池片组101的排列以及放置后，或者在进行电池片组101的排列以及放置的同时，可以制作用于焊接电池串的焊带。在进行电池片组101的排列以及放置的同时制作焊带能够减小生产时间，提高生产效率。

参考图1以及图4，S4，提供沿第一方向X间隔排布的多根初始焊带111，且初始焊带111沿第二方向Y延伸。一根初始焊带111在处理后可以作为在电池串中沿第二方向Y处于同一直线上的多根焊带110。在第一方向X上，初始焊带111的宽度与电池串中的焊带110的宽度相同。并且，在第一方向X上，相邻的初始焊带111之间的间距即为在电池串中相邻焊带110之间的间距，在将初始焊带111制作为焊带110的过程中，不需要将焊带110在第一方向X上进行移动，可以减少焊带110移动对焊带110造成的怼弯。

参考图1以及图5，S5，对多根初始焊带111进行裁切以形成多根焊带110，自多根初始焊带111的一侧，沿第一方向X数的第奇数根初始焊带111的裁切位置为第一位置112，自多根初始焊带111的同一侧，沿第一方向X数的第偶数根初始焊带111的裁切位置为第二位置113。

由于在电池串中，多根用于连接电池片100以形成电池串的焊带110交错排布，也就是说，在第一方向X上位于相邻直线上的多个焊带110的排布位置不同，在第一方向X上位于相间隔的直线上的多个焊带110的排布位置相同。自多根初始焊带111的一侧，沿第一方向X数的第奇数根初始焊带111的排布位置相同，沿第一方向X数的第偶数根初始焊带111的排布位置相同。因此，在对多根初始焊带111进行裁切以得到多根焊带110时，第奇数根初始焊带111与第偶数根初始焊带111可以设置不同的裁切位置，裁切位置可以依照电池串中焊带110的排布位置设置，如此，在裁切后对焊带110的排布过程中，可以有效地减小焊带的移动行程，从而能够减少分带过程导致的焊带110的怼弯，减小最终电池串中出现焊偏的风险。

在一些实施例中，第一位置112与第二位置113也可以相同。第一位置112与第二位置113相同可以在一定程度上简化裁切初始焊带111的装置，从而能够降低生产成本。

继续参考图5，在一些实施例中，第一位置112与第二位置113不同，且在沿第二方向Y上，第一位置112与第二位置113的相邻裁切点之间的距离可以为50mm-110mm。例如，在沿第二方向Y上，第二位置113与第一位置112的相邻裁切点之间的距离可以为50mm、70mm、90mm、100mm、110mm等。相邻裁切点之间的距离在图中示出。若在第二方向Y上，第二位置113与第一位置112的相邻裁切点之间的距离过小，则第奇数根初始焊带11裁切出的焊带110与第偶数根初始焊带111裁切出的焊带110之间至少有一组焊带110需要移动较长距离才可以完成焊带110的错位排布，分带的距离会加大，分带过程中焊带110被怼弯的风险也会加大，最终形成的电池串中出现焊偏的风险也会加大。若在第二方向Y上，第二位置113与第一位置112的相邻裁切点之间的距离过大，则依然会需要焊带110移动较长距离才可以完成焊带110的错位排布，分带的距离会加大，分带过程中焊带110被怼弯的风险也会加大，最终形成的电池串中出现焊偏的风险也会加大。因此，在沿第二方向Y上，第一位置112与第二位置113的相邻裁切点之间的距离需要选择合适的范围，相邻裁切点之间的距离可以依照电池串中焊带110的排布进行选择，第一位置112与第二位置113的相邻裁切点之间的距离为50mm-110mm时，可以有效地减小焊带110移动的行程，减小分带过程中焊带110被怼弯的风险，减小最终形成的电池串中出现焊偏的风险。

参考图1以及图6，S6，控制每根焊带110沿第二方向Y移动，使得相邻两焊带110在第二方向Y上具有间距，形成焊带组114。焊带组114的排布即为电池串102中的多根焊带110的排布，将电池串中需要用到的多根焊带110先进行位置排布，再将排布好的焊带组114转移至电池片组101处，可以减小每根焊带110在错位排布的分带过程中的移动距离，从而减小焊带110被怼弯的风险。

由于前述步骤中形成的多根初始焊带111在第一方向X上的距离与电池串中第一方向X上的相邻焊带110之间的距离相同，故在对焊带110进行移动时，焊带110不需要在第一方向X进行移动，只需要在第二方向Y上进行移动，能够减小焊带110在移动过程中被怼弯的风险。又由于在对焊带110进行裁切的过程中，对于在第一方向X上间隔的在电池串上具有不同排布的焊带110设置不同的裁切位置，可以减小焊带110在第二方向Y上的移动距离，能够进一步减小焊带110在移动过程中被怼弯的风险，减小最终形成的电池串中出现焊偏的风险。

继续参考图6，在一些实施例中，控制每根焊带110沿第二方向Y移动后，相邻两焊带110在第二方向Y上的间距可以为8mm-15mm。相邻两焊带110在第二方向Y上的间距在图6中示出。例如，移动后相邻两焊带110在第二方向Y上的间距可以为5mm、9mm、10mm、12mm、15mm等。移动后的相邻两焊带110在第二方向Y上的间距可以依据电池串的排布来设置。若相邻两焊带110在第二方向Y上的间距过小，则在后续步骤中焊接形成的电池串中，相邻的电池片100之间的距离较小，相邻的电池片100之间具有短路的风险，电池串的稳定性会具有一定程度的降低。若相邻两焊带110在第二方向Y上的间距过大，则在后续步骤中焊接形成的电池串中，相邻的电池片100之间的距离较大，整体的电池串的尺寸也较大，会使得最终由电池串制作出的光伏组件的尺寸也过大，影响产品的使用的同时也会造成材料的浪费。因此，移动后相邻两焊带110在第二方向Y上的间距需要选择合适的范围，相邻两焊带110在第二方向Y上的间距为8mm-15mm时，既不会使得电池串具有较大的短路风险，又不会使得电池串的尺寸过大，以致于影响产品的使用。

在一些实施例中，将焊带组114搬运至电池片组101上之前，还可以包括：在焊带组114上放置压具(图中未示出)。压具为一种工装装置，可以用于将在上述步骤中排布好的焊带组114进行压实。在焊带组114上放置压具可以将焊带组114中的所有焊带110被压至同一平面上，能够使得焊带组114被移动至电池片组103上时，焊带组114中的焊带110能够与电池片组103中的电池片100的表面更好地接触，有利于后续焊接步骤的顺利完成。

将焊带组114搬运至电池片组101上时，还可以包括：将压具一同搬运至电池片组101上。压具将焊带组114中的全部焊带110进行压实，将压具与焊带组114一同搬运到电池片组101上既可以使得焊带组114中的焊带110能够与电池片组101中的电池片100的表面更好地接触，又能够避免在搬运焊带组114的过程中焊带组114中焊带110的排布发生偏移。

参考图1以及图7，S7，将焊带组114搬运至电池片组101上，以使每根焊带110与相邻的电池片100相接触，且至少一根焊带110与处于边缘的电池片100相接触。在将焊带组114搬运至电池片组101上的过程中，焊带组114中各焊带110的相对位置关系并未发生改变，仅由上述的分带步骤形成焊带组114中各焊带110形成错位排布的相对位置关系。搬运的过程并不会使得焊带组114的相对位置关系发生变化，也不会因在水平面上移动焊带110造成焊带110的怼弯。采用这种先对焊带组114的相对位置关系进行排布，再将排布好的焊带组114整体搬运至电池片组101上的方法可以有效地减小焊带110在水平面上错位排布时的移动距离，减小焊带110被怼弯的风险。

在搬运焊带组114前，电池片组101可以位于焊接台210上，因此，将焊带组210搬运至电池片组101上也即将焊带组114搬运至焊接台210上，便于在后续步骤中将电池片组101与焊带组114进行焊接以形成电池串。在将焊带组114搬运至电池片组103上后，在第二方向Y上不位于边缘的焊带110可以连接相邻的两个电池片100，且在焊带组114一侧沿第一方向X上数的第奇数根焊带110与第偶数根焊带110连接不同的两相邻电池片100，在第二方向Y上位于边缘的焊带110可以仅连接处于边缘的电池片100，并且，仅连接位于边缘的电池片100的焊带110的一端连接电池片100，另一端可以伸出电池片100外，用于与其他结构进行电连接。

在一些实施例中，在对焊带组114进行搬运的过程中，可以同时对焊带组114中的焊带110进行拉直处理。如此，能够减小焊带110在之前的错位排布的移动过程中可能发生的形变，再次减小焊带110发生怼弯的风险，降低在电池串中出现焊带110焊偏的可能。

参考图1以及图7，S8，将多根焊带110中的每一焊带110焊接至电池片组101中相应的电池片100上，以形成电池串102。焊带110能够将排布好的电池片组101进行电连接，以使得电池片组101能够形成完整的电池串102，相较于单一的电池片100，电池串102可以实现更佳的供电能力，具有更高的性能。由于焊带组114与电池片组101均位于焊接台210上，可以直接使用焊接台210对电池片组101以及焊带组114进行焊接处理。

需要说明的是，图中仅示出具有三个电池片100的电池串102，并不代表电池串102中的实际具有的电池片100的数量。在实际的电池串102中，可以具有多个电池片100。

参考图8，在焊接形成电池串102后，还可以将多个电池串102进行连接以形成电池串组103。将多个电池串102连接起来的结构可以为汇流条。需要说明的是，图中仅示出连接了两个电池串102的电池串组103，并不代表电池串组103中实际具有的电池串102的数量，在实际的电池串组103中，可以具有多个电池串102。

在一些实施例中，将多个电池串102连接为电池串组103可以包括AB串的连接方式，其中，A指电池串102中的正极，B指电池串102中的负极，AB串即为将正极与负极相连，通过AB串的连接方式可以提高电池串组103的输出电压和功率，同时减小电流损失。

本公开实施例提供一种电池串的焊接方法，首先提供多个电池片将其排布成为电池片组并对电池片组进行检测，检测通过则完成排布；将电池片组放置在焊接台上；提供多根初始焊带，将多根初始焊带进行裁切以形成多根焊带，第奇数根初始焊带在第一位置进行裁切，第偶数根初始焊带在第二位置进行裁切；控制每根焊带进行移动，形成焊带组；将焊带组搬运至电池片组上并进行焊接，以形成电池串。如此，同时处理所有焊带能够提高生产效率，对不同焊带在不同位置进行裁切，减小分带行程能够减小焊带被怼弯的风险，减小最终焊偏的可能，对电池片组进行检测能够提高产品的良率。

相应的，本公开另一实施例还提供一种串焊机，能够用于实现上述实施例中的电池串的焊接方法。以下将结合附图对本公开另一实施例提供的串焊机进行详细说明，与前一实施例相同或者相应的部分，可参考前述实施例的相应说明，以下将不做详细赘述。

图9为本公开一实施例提供的一种串焊机中的电池串组排布于传输带上的结构示意图，图10为本公开一实施例提供的一种串焊机中的拉带机构、裁切机构以及搬运机构的结构示意图，需要说明的是，图11中并未示出完整的裁切机构，裁切结构中还包括未示出的多个微夹。

参考图9至图10，串焊机包括：传输带220，用于对多个电池片100进行排布以形成电池片组101，电池片组101位于传输带220上；检测装置(图中未示出)，用于对电池片组101进行检测，检测装置包括极性检测装置，极性检测装置用于对电池串组103进行极性检测；焊接机构，焊接机构包括焊接台210(参考图3)，焊接机构用于将待焊接的电池片组101与焊带组114进行焊接；拉带机构230，用于提供沿第一方向X间隔排布的多根初始焊带111，且初始焊带111沿第二方向Y延伸；裁切机构240，用于将多根初始焊带111进行裁切以形成多根焊带110，裁切机构240包括：裁切自多根初始焊带111的一侧，沿第一方向X数的第奇数根初始焊带111的第一裁切装置241；裁切自多根初始焊带111的同一侧，沿第一方向X数的第偶数根初始焊带111的第二裁切装置242，其中，第一裁切装置241在第一位置进行裁切，第二裁切装置242在第二位置进行裁切；分带机构(图中未示出)，用于控制每根焊带110沿第二方向Y移动以形成焊带组114；搬运装置，用于将焊带组114搬运至电池片组101上，以使每根焊带110与相邻的电池片100相接触，且至少一根焊带110与处于边缘的电池片100相接触。

参考图9，电池片100可以在传输带220上进行排布以形成电池片组101。并且，检测装置可以设置在传输带220上，在进行排布的同时，可以使用检测装置对电池片组101进行检测，检测装置可以包括极性检测装置以及外观检测装置，极性检测装置与外观检测装置的极性检测以及外观检测均通过时，检测结果为通过，可以完成对于电池片组101的排布。

在一些实施例中，传输带220可以连接至焊接机构，使得传输带220上排布好的电池串组103能够通过传输带220传输至焊接机构中的焊接台210上，以备在后续步骤中进行焊接。

参考图10，拉带机构230能够同时形成沿第一方向X间隔排布且沿第二方向Y延伸的多根初始焊带111。在拉带机构230形成多根初始焊带111的过程中，拉带机构230可以沿第二方向Y移动，在移动的过程中形成沿第二方向Y延伸的多根初始焊带111。

裁切机构240可以由多个位于不同位置的裁切刀组成。可以理解的是，在电池串102中的多个焊带110为错位排布，也即为，在沿第一方向X上的第奇数位置处的焊带110与第偶数位置处的焊带110的排布不同。因此，可以设置裁切第奇数根初始焊带111的第一裁切装置241以及裁切第偶数根初始焊带111的第二裁切装置242，第一裁切装置241的裁切位置为第一位置112，第二裁切装置242的裁切位置为第二位置112。第一位置112与第二位置113可以根据电池串102中焊带的排布进行设置，合理设置的第一位置112与第二位置113能够减小在裁切后对焊带110进行移动排布时焊带110移动的距离，从而减小焊带110被怼弯的风险，减小最终形成的电池串102中焊带110焊偏的风险。

分带机构可以将裁切后的焊带110在第二方向Y上移动。由于在拉带机构230形成多根初始焊带111时，多根初始焊带111在第一方向X上的距离即为电池串102中的焊带110在第一方向X上的距离，因此，焊带110在裁切后不需要在第一方向X上进行移动，能够减小焊带110被怼弯的风险。又由于，在对初始焊带111进行裁切时，第奇数根初始焊带111与第偶数根初始焊带111可以根据焊带110在电池串102中的排布位置设置不同的裁切位置，可以减小焊带110在分带过程中的移动行程，能够进一步减小焊带110被怼弯的风险，减小电池串102中出现焊带110焊偏的可能。

图11为本公开实施例提供的一种串焊机中微夹夹住焊带进行搬运的结构示意图。

参考图10以及图11，在一些实施例中，搬运装置可以包括：多个微夹251，在第二方向Y上沿同一直线排布的多个微夹251为一微夹组250，搬运装置将焊带组114移动至电池片组101上时，多个微夹251夹住多个焊带110以进行搬运。搬运装置搬运将焊带组114搬运到电池片100上时，可以不改变焊带组114中多个焊带110的相对位置关系。多个微夹251夹住多个焊带110进行搬运时，多个微夹251中的每一个微夹251的移动轨迹可以相同。

参考图11，在一些实施例中，搬运装置将焊带组114搬运至电池片组101上时，一微夹组250中的至少两个相邻微夹251可以夹住同一焊带110，并对焊带110进行拉直处理。两个微夹251夹住同一焊带110时，两微夹251在第二方向Y上位于同一直线上，可以在第二方向Y上对焊带110进行拉直。如此，能够减小焊带110在之前的分带移动过程中可能发生的形变，进一步减小焊带110发生怼弯的风险，进一步降低在电池串中出现焊带110焊偏的可能。

本公开实施例提供一种串焊机，包括用于排布电池串组的传输带，用于对电池片组进行检测的检测装置，用于焊接焊带与电池片的焊接机构，用于形成初始焊带的拉带机构，用于裁切初始焊带以形成焊带的裁切机构，裁切结构包括在第一位置裁切的第一裁切装置以及在第二位置裁切的第二裁切装置，用于控制焊带进行移动的分带机构，用于将焊带组搬运至电池片组上的搬运装置。如此，能够同时处理所有焊带提高生产效率，对不同焊带能够使用在不同位置裁切的裁切装置，减小分带行程，能够减小焊带被怼弯的风险，减小最终焊偏的可能，使用检测装置检测电池片组能够提高产品的良率。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本公开的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本公开的精神和范围。任何本领域技术人员，在不脱离本公开的精神和范围内，均可作各自更动与修改，因此本公开的保护范围应当以权利要求限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种电池串的焊接方法，其特征在于，包括：

提供多个电池片并对多个所述电池片进行排布以形成电池片组；

对所述电池片组进行检测，所述检测包括对所述电池片组进行极性检测，若检测结果为通过，则完成排布，若检测结果为不通过，则对所述电池片组进行调整；

将所述电池片组放置于焊接台上；

提供沿第一方向间隔排布的多根初始焊带，且所述初始焊带沿第二方向延伸；

对多根所述初始焊带进行裁切以形成多根焊带，自多根所述初始焊带的一侧，沿所述第一方向数的第奇数根所述初始焊带的裁切位置为第一位置，自多根所述初始焊带的同一侧，沿所述第一方向数的第偶数根所述初始焊带的裁切位置为第二位置；

控制每根所述焊带沿所述第二方向移动，使得相邻两所述焊带在所述第二方向上具有间距，形成焊带组；

将所述焊带组搬运至所述电池片组上，以使每根所述焊带与相邻的所述电池片相接触，且至少一根所述焊带与处于边缘的所述电池片相接触；

将多根所述焊带中的每一所述焊带焊接至所述电池片组中相应的所述电池片上，以形成电池串。

2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述第一位置与所述第二位置不同，且在沿所述第二方向上，所述第一位置与所述第二位置的相邻裁切点之间的距离为50mm-110mm。

3.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，控制每根所述焊带沿所述第二方向移动后，相邻两所述焊带在所述第二方向上的间距为8mm-15mm。

4.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述对所述电池片组进行检测还包括：对所述电池片组进行外观检测，若所述极性检测的检测结果与所述外观检测的检测结果均为通过，则检测结果为通过；

对所述电池片组进行外观检测包括：

对所述电池片组中的每一所述电池片进行所述外观检测，若每一所述电池片的所述外观检测的检测结果为通过，则所述电池片组的所述外观检测结果为通过，若任一所述电池片的所述外观检测的检测结果为不通过，则所述电池片组的所述外观检测结果为不通过，去除所述外观检测的检测结果为不通过的所述电池片，并在被去除的所述电池片的位置处补充新的所述电池片，补充的所述电池片的极性与被去除的所述电池片的极性相同；

再次对所述电池片组进行所述外观检测，直至所述外观检测的检测结果为通过。

5.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，对所述电池片组进行所述极性检测包括：对所述电池片组中的每一所述电池片进行所述极性检测，若任意两相邻所述电池片的极性均不同，则所述极性检测的检测结果为通过，若两相邻所述电池片的极性相同，则所述极性检测的检测结果为不通过，去除两相邻极性相同的所述电池片中的一个所述电池片。

6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，将所述焊带组搬运至所述电池片组上之前，还包括：

在所述焊带组上放置压具；

将所述焊带组搬运至所述电池片组上时，还包括：

将所述压具一同搬运至所述电池片组上。

7.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，提供的多个所述电池片为背接触电池。

8.一种串焊机，其特征在于，包括：

传输带，用于对多个电池片进行排布以形成电池片组，所述电池片组位于所述传输带上；检测装置，用于对所述电池片组进行检测，所述检测装置包括极性检测装置，所述极性检测装置用于对所述电池串组进行极性检测；

焊接机构，所述焊接机构包括焊接台，所述焊接机构用于将待焊接的所述电池片组与焊带组进行焊接；

拉带机构，用于提供沿第一方向间隔排布的多根初始焊带，且所述初始焊带沿第二方向延伸；

裁切机构，用于将多根所述初始焊带进行裁切以形成多根焊带，所述裁切机构包括：

裁切自多根所述初始焊带的一侧，沿所述第一方向数的第奇数根所述初始焊带的第一裁切装置；

裁切自多根所述初始焊带的同一侧，沿所述第一方向数的第偶数根所述初始焊带的第二裁切装置，其中，所述第一裁切装置在第一位置进行裁切，所述第二裁切装置在第二位置进行裁切；

分带机构，用于控制每根所述焊带沿所述第二方向移动以形成焊带组；

搬运装置，用于将所述焊带组搬运至所述电池片组上，以使每根所述焊带与相邻的所述电池片相接触，且至少一根所述焊带与处于边缘的所述电池片相接触。

9.根据权利要求8所述的串焊机，其特征在于，所述搬运装置包括：

多个微夹，在所述第二方向上沿同一直线排布的多个所述微夹为一微夹组，所述搬运装置将所述焊带组移动至所述电池片组上时，多个所述微夹夹住多个所述焊带以进行搬运。

10.根据权利要求9所述的串焊机，其特征在于，所述搬运装置将所述焊带组搬运至所述电池片组上时，一所述微夹组中的至少两个相邻所述微夹夹住同一所述焊带，并对所述焊带进行拉直处理。